总泵缸体工艺及钻φ12.5孔和M12螺纹底孔【6张CAD图纸、工艺卡片和说明书】

目录
1、零件分析 2
1.1零件工作原理 2
1.2 零件工艺分析 2
2、工艺规程设计 3
2.1 确定毛坯制造形式 3
2.2基面选择 3
2.3工艺路线 3
2.4计算两次工序尺寸的基本尺寸 4
2.5两次工步计算 4
3、时间定额的计算 4
3.1两工步时间定额的计算 5
3.2  辅助时间的计算 5
4、机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 5
5、确定切削用量及工时 7
4.1车 7
4.2铣端面 7
4.3钻 7
4.4钻螺纹孔 8
6、夹具设计 8
5.1定位基准选择 8
5.2定位误差分析 8
7、设计心得 9
8、参考文献 10

一、零件的分析

1.1 零件工作原理
题目所给定的零件是总泵缸体。是整个液压系统的核心，作用是通过活塞的来回往复运动产生推动工作缸动作所需的油压。该零件ф3.5为进油孔，活塞运动过该位置时，完成充油过程，活塞继续运动将油推向前方，挤压出缸体，由于截面积差产生工作压力。当活塞回程时超过3.5孔位时开始进油，旁边小孔为空气孔，方便进空气。
1.2 零件工艺分析
由零件图可知，该零件仅有一组尺寸要求较高，即ф22+0.023。（主行磨至⊿0.8）尺寸要求较高，其余尺寸均为8公差尺寸，我们加工时可先以外圆为粗加工基准，确定内孔，由内孔确定所有尺寸。
二、工艺规程设计
2.1 确定毛坯制造形式
零件毛坯为铸件，考虑到整体式加工，较废材料，不经济，而零件为普通零件不受冲击，故不宜选用锻件，最终确定使用铸件，年产量10万件，为大量生产，且轮廓尺寸规则，可采用砂型铸造，且可用大型铸造如一出十等方法铸造，这样更能提高生产率。
2.2基面选择
如前所述，该零件总的来说尺寸要求不高，位置度、形状公差控制较严格，主要集中在缸体内部工作尺寸精度，其余各尺寸均围绕该尺寸，所以粗加工基准应选择外圆，半精加工完ф22+0.023孔后再以此为精加工基准完成全部尺寸，完成孔的珩磨，即可达到图纸要求精度。
2.3工艺路线
据以上分析，依据先粗后精，先面后孔，基准先行，先主后次的原则，确定工艺如下：
准备工序：
1.零件砂型铸造，去应力，正火处理。
2.检
加工工序：
1、车  车内孔达ф22+0.023，⊿1.6，
     车端面，保证12
2 铣  以内孔ф22+0.023，尺寸为基准，芯轴定芯，铣端面达 ⊿6.3
3.  钻  以内孔ф22+0.023。尺寸为基准，芯轴定芯，钻M22×1.5-5H达图。
4. 钻 ф0.7/ф3.5及ф3.5孔达图。
5. 铣 以芯轴ф22+0.023。孔为基准，铣16平台。
6. 钻 以芯轴ф22+0.023。孔为基准，钻4-ф10.5孔达图
7. 钻 以芯轴ф22+0.023。孔为基准。为基准定位。
8. 珩磨  磨内孔达⊿0.8长度不小于100
9. 检
2.4计算两次工序尺寸的基本尺寸
  攻螺纹后孔的最大公称直径尺寸为12mm，查表2-39知普通粗牙螺纹内孔的直径为10.5mm，则钻孔工序的加工尺寸为：
        10.5-0.10=10.4mm。
2.5两次工步计算
钻孔工步
         1、背吃刀量的确定     取ap=1mm
         2、进给量的确定  查表5-22选取该工步的每钻进给量f=0.10mm/r     
         3、切削速度的计算  查表5-22得  v=15m/min 
由公式（5-1）得：
 n=1000×v/3.14d=1000×15/(3.14×104)=454.96r/min
参照表4-8  四面组合钻床，主轴钻速可取n=1360r/min，将此带入公式（5-1）实际钻削速度v=nπd/1000=15.0m/min
攻丝孔工步
         1、背吃刀量的确定     取ap=0.07mm
         2、进给量的确定  查表5-22选取该工步的每钻进给量f=0.10mm/r     
         3、切削速度的计算  查表5-22得  v=10m/min 
由公式（5-1）得：
 n=1000×v/3.14d=1000×10/(3.14×12)=265.39r/min
参照表4-8  四面组合钻床，主轴钻速可取n=265.39r/min，将此带入公式（5-1）实际钻削速度v=nπd/1000=9.99m/min
三、时间定额的计算
3.1两工步时间定额的计算
钻孔工步
根据表5-41（钻削基本时间的计算），钻孔的基本时间可由下面公式计算
Tj=L/fn=(l1+2)/fn
式中：l1=3mm
L1 =2mm,代入可得tj=24.5s
丝攻工步
  根据表5-46（用丝攻螺纹基本时间的计算），攻孔的基本时间可由下面公式计算
   Tj=［(l1+l2+l)/fn+(l1+l2+l)/fn0］i
 式中：l1=（1~3）P
       L2=（2~3）P
代入可得tj=12.2s
3.2  辅助时间的计算
由公式tf=0.15tj
计算钻孔工步的辅助时间tf=3.675s
计算攻孔工步的辅助时间tf=1.830s

四、机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定。
材料为铸件，硬度为HB170-241，成品重0.62kg，生产批量为大批生产，采用铸造成型，二级精度组（成批生产）
根据上述原始资料及加工工艺，分别对各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯确定如下：
1、外圆表面（ф32×133；ф32×123；85；ф50）
考虑其加工长度为133，ф32，ф20等外表面均为8加工面，粗糙度Ra=200。不需要加工，长度为向尺寸为133（端面）。
查表1-28，长度余量及公差取136.5±0.5（见机械制造工艺设计手册），拔磨斜度，取2-3。
2、ф220.023。ф18孔，查表1-21得
钻ф22精孔  1）粗车到ф21.8±0.10  2Z=10.8
             2）精车到ф22+0.023。2Z=0.1
3、平面（查表1-48）
尺寸取32公差取+0.15
4、M18×1.25-5H螺纹孔
钻孔ф16.5扩、攻、铰于M18×1.25
5、其余各孔均在毛坯面上加工，余量为Z孔位D/2
最后将上面各数据整理填入下表
加工余量计算表
加工工序及工步 尺寸 公差 余量 计算尺寸 计算公差 备注
ф32孔长度尺寸 133 / 1.6×2 136.5 ±0.5 
ф22孔 ф22 +0.023 / 0 / 无孔
 30  2min 32 +0.15 
拔模斜度取2~3o
详细尺寸见毛坯图