机油泵体零件的加工工艺及车φ10车床偏心夹具设计【说明书+CAD】
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哈尔滨理工大学 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 02 产品名称 零件名称 机油泵体 共 3 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工车间 4 车 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 车床夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 翻页车夹具 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 夹 圆 150板尺； 滑极限量规，5 端面车刀； 翻页车夹具 475 119 1 17 2 车 60 圆、 至图纸要求，保证孔深度 角 50板尺； 滑极限量规，5 端面车刀； 翻页车夹具 475 119 1 17 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 哈尔滨理工大学 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 02 产品名称 零件名称 机油泵体 共 3 页 第 2 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工车间 5 车 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 翻页车夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 翻页车夹具 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 翻面车总长 32车 圆、长度 22图纸要求，倒角 50板尺； 滑极限量规，5 端面车刀； 翻页车夹具 475 119 1 17 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 装 订 线 哈尔滨理工大学 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 02 产品名称 零件名称 机油泵体 共 3 页 第 3 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工车间 6 车 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 偏心车床夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 以 和端面定位， 至图纸要求 心钻、 花钻、 刀和光滑极限量规； 偏心车床夹具 275 2 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工艺过程卡片 哈 尔滨理工 大学 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 02 产品名称 零件名称 机油泵体 共 页 第 1页 材料牌号 毛坯种类 铸件 毛坯外型尺寸 每毛坯可制作件数 1 每台件数 1 备注 工序号 工序名称 工序内容 车 间 工 段 设 备 工艺装备 工 时 准终 单件 1 铸造 木模，手工造型 铸造车间 2 冷作 清砂，浇冒口 铸造车间 3 热处理 人工时效 金工车间 4 车 夹 60 证孔深度 角 工车间 50 端面车刀； 翻页车夹具 5 车 翻面车总长 32 度 22角 工车间 6 车 以 和端面定位，钻铰 至图纸要求 金工车间 3 中心钻、 偏心车床夹具 7 检验 按图纸要求检验各部尺寸及形位公差 金工车间 8 入库 清洗，加工表面涂防锈油 ，入库 金工车间 设计（日期） 审核（日期） 标准化（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 描图 描校 底图号 装订号 目 录 一序言 1二零件的分析 2 （一）零件的作用 2 （二）零件的工艺分析 3 三工艺规程设计 4 （一）确定毛坯的制造形式 4 （二）基面的选择 4 （三）制定工艺路线 4 （四）机械加工工序 6 四夹具设计 12 （一） . 车床夹具设计要求说明 12 （二） 车床夹具的设计要点 12 （三） 定位机构 14 （四） 夹紧机构 14 （五） 零件的车床夹具的加工误差分析 14 （六） 确定夹具体结构尺寸和总体结构 15 （七） 零件的车床专用夹具简单使用说明 16 五 总结 17 六、参考文献 18 哈尔滨理工大学课程设计说明书 1 一 序 言 机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。 机油泵体零件加工工艺及钻床夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基 础、机械设计、机械工程材料等的基础下，进行的一个全面的考核。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证尺寸证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。 本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。 二、 零件的分析 （一）零件的作用 题目给的零件是机油泵体零件，主 要作用是 起连接作用。 零件 的实际形状如上图所示， 从零件图上看，该零件是典型的零件，结 构比较哈尔滨理工大学课程设计说明书 2 简 单 。 具 体 尺 寸 ， 公 差 如 下 图 所 示 。（二）零件的工艺分析 由零件图可知，其材料为 材料为球墨铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。 机油泵体零件主要加工表面为： 面粗糙度 .2 m 。 面粗糙度 3.2 m 。 表面粗糙度 3.2 m 。 表面粗糙度 3.2 m 。 a 值 6.3 m 、 12.5 m ，法兰面粗糙度 6.3 m 。 机油泵体共有两组加工表面，他们之间有一定的位置要求。现分述如下： (1)左端的加工表面 ： 这一组加工表面包括： 左端面， 60 外圆， 24 内圆 ，倒角 钻孔并攻丝。这一部份只有端面有 粗糙度要求，。其要求并不高，粗车后半精车就可以达到精度要求。而钻工没有精度要求，因此一道工序哈尔滨理工大学课程设计说明书 3 就可以达到要求，并不需要扩孔、铰孔等工序。 (2) 这一组加工表面包括：右端面； 40 外圆，粗糙度为 中心孔。其要求也不高，粗车后半精车就可以达到精度要求。其中， 10的孔或内圆直接在上做镗工就行了。 三、 工 艺规程设计 （一） 确定毛坯的制造形式 零件材料为 件的特点是液态成形，其主要优点是适应性强，即适用于不同重量、不 同壁厚的铸件，也适用于不同的金属，还特别适应制造形状复杂的铸件。考虑到零件在使用过程中起连接作用，分析其在工作过程中所受载荷，最后选用铸件，以便使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。年产量已达成批生产水平，而且零件轮廓尺寸不大，可以采用砂型铸造，这从提高生产效率，保证加工精度，减少生产成本上考虑，也是应该的。 （ 二） 基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使 生产无法正常进行。 粗基准的选择，对像机油泵体这样的零件来说，选好粗基准是至关重要的。对本零件来说，如果外圆的端面做基准，则可能造成这一组内外圆的面与零件的外形不对称，按照有关粗基准的选择原则 (即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面做粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对应位置精度较高的不加工表面做为粗基准 )。 对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不在重复。 （三） 制订工艺路线 制定工艺路线的 出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 表 工艺路线方案一 哈尔滨理工大学课程设计说明书 4 工序号 工序内容 工序一 铸造出毛坯 工序二 清砂，浇冒口。 工序三 人工时效热处理 工序四 夹 40 60 24工序五 翻面车总长 32 40 22序六 以 24定位， 钻铰 10工序七 检验各部尺寸及形位公差 。 工序八 清洗，加工表面涂防锈油，入库。 上面工序不能保证其质量，但可以进行精度要求不高的生产。 综合考虑以上步骤，得到下面工艺路线。 表 工艺路线方案二 工序号 工序内容 工序一 铸造出毛坯。 工序二 清砂，浇冒口 工序三 人工时效热处理 工序四 以 24铰 10工序五 夹 40 60 24工序六 翻面车总长 32车 60 22序七 检验各部尺寸及形位公差 。 工序八 清洗，加工表面涂防锈油，入库 上述两个方案的特点在于：方案一的定位和装夹等都比较方便，但是要更换多台设备，加工过程比较繁琐，而且在加工过程中位置精度不易保证。方案二减少了装夹次数，但是要及时更换刀具，因为有些工序在车床上也可以加工，镗、钻孔等等，需要换上相应的刀具。而且在磨哈尔滨理工大学课程设计说明书 5 削过程有一定难度，要设计专用夹具。因此综合两个工艺方案，取优弃劣，具体工艺过程如下： 表 最终加工工艺路线 工序号 工序内容 工序一 铸造。 工序二 清砂，浇冒口 工序三 人工时效热处理 。 工序四 夹 40 60 24工序五 翻面车总长 32 40 22序六 以 24铰 10序七 检验各部尺寸及形位公差 工序八 清洗，加工表面涂防锈油，入库 （四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定、切削用量及基本工时的确立 根据加工工艺，分别对各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定如下： 195序 1：夹 40外圆 60 24 所选刀具为 质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册表 于 床的中心高为 160表 故选刀杆尺寸= 516 ，刀片厚度为 选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角 0V = 012 ，后角 0 = 06 ，主偏角 090 ，副偏角 010 ，刃倾角 s = 0 ，刀尖圆弧半径 由于单边余量为 可在一次走刀内完成，故 2 = （ 3 f 哈尔滨理工大学课程设计说明书 6 根据切削加工简明实用手册可知：表 杆尺寸为 ， pa ，工件直径 10 400 之间时， 进给量 f =r 按 9）在机械制造工艺设计手册可知： f =0.7 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表 1 30， 床进给机构允许进给力 3530N 。 根据表 强度在 174 207， pa ，f 045 时，径向进给力： 950N 。 切削时 修正系数为 =2），故实际进 给力为： 950 = （ 3 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选f = 用。 根据切削用量简明使用手册表 刀后刀面最大磨损量取为 车刀寿命 T = V 切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。 根据切削用量简明使用手册表 6质合金刀加工硬度 160 219铸件， pa ， f ，切削速度V = 切削速度的修正系数为 表 ，故： 0V = tV 63 m （ 3 n = 1000= 127481000 =120 （ 3 哈尔滨理工大学课程设计说明书 7 根据 0n =125 这时实际切削速度 ： 1000= 1000 125127 m （ 3 切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。 由切削用量简明使用手册表 160 245 ，pa ， f 切削速度 时， 切削功率的修正系数 实际切削时间的功率为： = （ 3 根据表 n = r 时，机床主轴允许功率为 故所选切削用量可在 后决定的切削用量为： f = n = r = V = m 为了缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与钻孔相同 换车刀手动进给。 . 计算基本工时 （ 3 式中 L =l +y + ， l = 由切削用量简 明使用手册表 削时的入切量及超切量y + = 则 L =127 +1 = = （ 3 2 、确定粗镗的切削用量及基本工时 哈尔滨理工大学课程设计说明书 8 25 = f 根据切削用量简明使用手册表 知，当粗镗铸件时，镗刀直径 pa ，镗刀伸出长度为 ： f =按 9），选择， f = V = （ 3 式中 m =T = x =V =37 3 n 000 = 71000 = （ 3 按 择 n =160 2.6 选镗刀的主偏角 045 ，则 1L = 9 ， 2 ，03 L ， ， ， 1i ，则： =117s 工序 2: 翻面车总长 32 40度 22定切削用量 所选刀具为 质合金可转位车刀。根 据切削用量简明手册表 中心高为 160表 故选刀杆尺寸= 516 ，刀片厚度为 选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角 0V = 012 ，后角 0 = 06 ，主偏角 090 ，副偏角 010 ，刃倾角 s = 0 ，刀尖圆弧半径 哈尔滨理工大学课程设计说明书 9 由于单边余量为 可在一次走刀内完成，故 f 根据切削加工简明实用手册可知： 表 ， pa ，工件直径 10 400之间时， 进给量 f =1.0 按 9）在机械制造工艺设计手册可知： f =0.7 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求， 故需进行校验根据表 1 30， 床进给机构允许进给力 3530N 。 根据表 强度在 174 207， pa ，f 045 时，径向进给力： 950N 。 切削时 修正系数为 =2），故实际进给力为： 950* 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选f = 用。 根据切削用量简明使用手册表 刀后刀面最大磨损量取为 车刀寿命 T = V 切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。 根据切削用量简明使用手册表 15质合金刀加工硬度 160 219铸件， pa ， f ，切削速 度V = 切削速度的修正系数为 表 故： 哈尔滨理工大学课程设计说明书 10 0V =tV 63 m （ 3 n = 1000 = 127100048 =120 （ 3 根据 0n =125 这时实际切削速度 ： 1000= 1000 125127 m （ 3 切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。 由切削用量简明使用手册表 160 245 ，pa ， f 切削速度 时， 切削功率的修正系数 实际切削时间的功率为： = 根据表 n = r 时，机床主轴允许功率为 故所选切削用量可在 后决定的切削用量为： f = n = r = V = m （ 3 式中 L =l +y + ， l = 由切削用量简明使用手册表 削时的入切量及超切量 y + = 则 L =126+1 = = 工序 3 ： 确定以 24铰 10 选用的刀具为 质合金圆形镗刀，主偏角为 450 ，直径为哈尔滨理工大学课程设计说明书 11 16耐用度为 60T ap ，当半精镗铸料，镗刀直径为 镗刀伸出长度 ，进给量为： 。 按表 的计算公式 确定 V = （ 3 式中 m = V=124.6 选择 n =1160 20 实际切削速度为： v = 确定精镗孔的基本时间 50s 四、夹具设计 （一） 车床夹具设计要求说明 车床夹具主要用于加工中心孔夹具。因而车床夹具的主要特点是工件加工表面的中心线与机床主轴的回转轴线同轴。 （ 1）安装在车床主轴上的夹具。这类夹具很多，有通用的三爪卡盘、四爪卡盘，花盘，顶尖等，还有自行设计的心轴；专用夹具 通常可分为心轴式、夹头式、卡盘式、角铁式和花盘式。这类夹具的特点是加工时随机床主轴一起旋转，刀具做进给运动 定心式车床夹具 在定心式车床夹具上，工件常以孔或外圆定位，夹具采用定心夹紧机构。 角铁式车床夹具 在车床上加工壳体、支座、杠杆、接头等零件的回转端面时，由于零件形状较复杂，难以装夹在通用卡盘上，因而须设计专用夹具。这种夹具的夹具体呈角铁状，故称其为角铁式车床夹具。 花盘式车床夹具 这类夹具的夹具体称花盘，上面开有若干个 T 形槽，安装定位元件、夹紧元件和分度元件等辅助元件，可加工形状复杂工件的 外圆和内孔。这类夹具不对称，要注意平衡。 （ 2）安装在托板上的夹具。某些重型、畸形工件，常常将夹具安装在托板上。刀具则安装在车床主轴上做旋转运动，夹具做进给运动。 12 由于后一类夹具应用很少，属于机床改装范畴。而生产中需自行设计的较多是安装在车床主轴上的专用夹具，所以零件在车床上加工用专用夹具。 （二） 车床夹具的设计要点 （ 1）定位装置的设计特点和夹紧装置的设计要求 当加工回转表面时，要求工件加工面的轴线与机床主轴轴线重合，夹具上定位装置的结构和布置必须保证这一点。 当加工的表面与工序基准之间有尺寸联系或 相互位置精度要求时，则应以夹具的回转轴线为基准来确定定位元件的位置。 工件的夹紧应可靠。由于加工时工件和夹具一起随主轴高速回转，故在加工过程中工件除受切削力矩的作用外，整个夹具还要受到重力和离心力的作用，转速越高离心力越大，这些力不仅降低夹紧力，同时会使主轴振动。因此，夹紧机构必须具有足够的夹紧力，自锁性能好，以防止工件在加工过程中移动或发生事故。对于角铁式夹具，夹紧力的施力方式要注意防止引起夹具变形。 （ 2）夹具与机床主轴的连接 车床夹具与机床主轴的连接精度对夹具的加工精度有一定的影响。因此，要求夹具的回 转轴线与卧式车床主轴轴线应具有尽可能小的同轴度误差。 心轴类车床夹具以莫氏锥柄与机床主轴锥孔配合连接，用螺杆拉紧。有的心轴则以中心孔与车床前、后顶尖安装使用。 根据径向尺寸的大小，其它专用夹具在机床主轴上的安装连接一般有两种方式： 1)对于径向尺寸 D 140 D (2 3)d 的小型夹具，一般用锥柄安装在车床主轴的锥孔中，并用螺杆拉紧，如图 1示。这种连接方式定心精度较高。 2)对于径向尺寸较大的夹具，一般用过渡盘与车床主轴轴颈连接。过渡盘与主轴配合处的形状取决于主轴前端的结构。 图 1示的过 渡盘，其上有一个定位圆孔按 H7/ H7/主轴轴颈相配合，并用螺纹和主轴连接。为防止停车和倒车时因惯性作用使两者松开，可用压板将过渡盘压在主轴上。专用夹具则以其定位止口按 H7/ H7/配在过渡盘的凸缘上，用螺钉紧固。这种连接方式的定心精度受配合间隙的影响。为了提高定心精度，可按找正圆校正夹具与机床主轴的同轴度。 对于车床主轴前端为圆锥体并有凸缘的结构，如图 1示，过渡盘在其长锥面上配合定心，用 活套 在主轴上的螺母锁紧，由键传递扭哈尔滨理工大学课程设计说明书 13 矩。这种安装方式的定心精度较高，但端面要求紧贴，制造上较困难。 图 1示是以主轴前端短锥面与过渡盘连接的方式。过渡盘推入主轴后，其端面与主轴端面只允许有 间隙，用螺钉均匀拧紧后，即可保证端面与锥面全部接触，以使定心准确、刚度好。 图 1 车床夹具与机床主轴的连接 过渡盘常作为车床附件备用，设计夹具时应按过渡盘凸缘确定专用夹具体的止口尺寸。过渡盘的材料通常为铸铁。各种车床主轴前端的结构尺寸，可查阅有关手册 （三） 定位机构 由零件图分析孔 F 的加工要求，必须保证孔轴向和径向的加工尺寸，得出，夹具必须限制工件的六个自由度，才可以达到加工要求。先设计夹具模型如下： 选择定位元件为：支承板，支撑钉，定位销，上下盖板。支撑板限制了 X,Y,Z 方向的移动自由度， X,Y 方向的转动自由度，支撑钉限制了见，定位方案选择合理。 （四） 夹 紧机构 选择工件的夹紧方案，夹紧方案的选择原则是夹得稳，夹得劳，夹得快。选择夹紧机构时，要合理确定夹紧力的三要素：大小、方向、作用点。夹紧装置的基本要求如下： 夹紧时不能破坏工件在夹具中占有的正确位置； 夹紧力要适当，既要保证工件在加工过程中不移动、不转动、不震动，又不因夹紧力过大而使工件表面损伤、变形。 夹紧机构的操作应安全、方便、迅速、省力。 机构应尽量简单，制造、维修要方便。 哈尔滨理工大学课程设计说明书 14 分析零件加工要素的性质，确定夹紧动力源类型为手动夹紧，夹紧装置为压板，压紧力来源为螺旋力。夹具的具体结构与参 数见夹具装配图和零件图。 （五） 零件的车床夹具的加工误差分析 工件在车床夹具上加工时，加工误差的大小受工件在夹具上的定位误差 D 、夹具误差 J 、夹具在主轴上的安装误差 A 和加工方法误差 G 的影响。 如夹具图所示，在夹具上加工时，尺寸的加工误差的影响因素如下所述： （ 1）定位误差 D 由于 C 面既是 工序基准，又是定位基准，基准不重合误差 B 为零。工件在夹具上定位时，定位基准与限位基准是重合的，基准位移误差 Y 为零。因此，尺寸的定位误差 D 等于零。 （ 2）夹具误差 J 夹具误差为限位基面与轴线间的距离误差，以及限位基面相对安装基面 （ 3）安装误差 A 因为夹具和主轴 是莫氏锥度配合，夹具的安装误差几乎可以忽略不计。 （ 4）加工方法误差 G 如车床主轴上安装夹具基准与主轴回转轴线间的误差、主轴的径向跳动、车床溜板进给方向与主轴轴线的平行度或垂直度等。它的大小取决于机床的制造精度、夹具的悬伸长度和离心力的大小等因素。一般取 G = K /3=件的车床夹具总加工误差是： 22 2 精度储备： 0 2 3 6 故此方案可行。 （六） 确定夹具体结构尺寸和总体结构 夹具体设计的基本要求 哈尔滨理工大学课程设计说明书 15 （ 1）应有适当的精度和尺寸稳定性 夹具体上的重要表面，如安装定位元件的表面、安装对刀块或导向元件的表面以及夹具体的安装基面，应有适当的尺寸精度和形状精度，它们之间应有适当的位置精度。为使夹具体的尺寸保持稳定，铸造夹具体要进行时效处理，焊接和铸造夹具体要进行退火处理。 （ 2）应有足够的强度和刚度 为了保证在 加工过程中不因夹紧力、切削力等外力的作用而产生不允许的变形和振动，夹具体应有足够的壁厚，刚性不足处可适当增设加强筋。 （ 3）应有良好的结构工艺性和使用性 夹具体一般外形尺寸较大，结构比较复杂，而且各表面间的相互位置精度要求高，因此应特别注意其结构工艺性，应做到装卸工件方便，夹具维修方便。在满足刚度和强度的前提下，应尽量能减轻重量，缩小体积，力求简单。 （ 4）应便于排除切屑 在机械加工过程中，切屑会不断地积聚在夹具体周围，如不及时排除，切削热量的积聚会破坏夹具的定位精度，切屑的抛甩可能缠绕定位元件，也会破 坏定位精度，甚至发生安全事故。因此，对于加工过程中切屑产生不多的情况，可适当加大定位元件工作表面与夹具体之间的距离以增大容屑空间：对于加工过程中切削产生较多的情况，一般应在夹具体上设置排屑槽。 （ 5）在机床上的安装应稳定可靠 夹具在机床上的安装都是通过夹具体上的安装基面与机床上的相应表面的接触或配合实现的。当夹具在机床工作台上安装时，夹具的重心应尽量低，支承面积应足够大，安装基面应有较高的配合精度，保证安装稳定可靠。夹具底部一般应中空，大型夹具还应设置吊环或起重孔。 确定夹具体的结构尺寸，然后绘制夹具总 图。详见绘制的夹具装配图。 （七） 零件的车床专用夹具简单使用说明 （ 1）夹具的总体结构应力力求紧凑、轻便，悬臂尺寸要短，重心尽可能靠近主轴。 （ 2）当工件和夹具上个元件相对机床主轴的旋转轴线不平衡时，将产生较大的离心力和振动，影响工件的加工质量、刀具的寿命、机床的精度和安全生产，特别是在转速较高的情况下影响更大。因此，对于重量不对称的夹具，要有平衡要求。平衡的方法有两种：设置平衡块或加工减重孔。在工厂实际生产中，常用适配的方法进行夹具的平衡工作。 哈尔滨理工大学课程设计说明书 16 （ 3）为了保证安全，夹具上各
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