杠杆（CA1340自动车床）（一）加工工艺及钻顶部Φ8H7孔夹具设计【4张CAD图纸、工艺卡片和说明书】

1.1零件的分析
1.1.1零件的作用
题目给定的零件是CA1340自动车床杠杆如图1-1，它位于自动车床的自动机构中，与灵活器配合使用，起制动的作用。经查资料得知，此零件用于机床当中，并且还承受着冲击载荷，因此就要求该零件的材料具有足够的刚度和强度同时还要有足够的塑性和韧性。
1.1.2零件的工艺分析
               

                图1—1   CA1340自动车床杠杆零件图

分析零件图可知，该杠杆的左，右端面及上下端面精度要求并不太高，其粗糙度在Ra3.2以上，故可用铣削加工。Φ20H7mm的孔的粗糙度为Ra1.6，所以采用钻-扩-粗铰-精铰的工艺过程在钻床上加工。由于端面为平面，可防止钻头钻偏以保证加工精度。该零件除了内孔之外，其他加工表面精度要求均不高，因此以车床和铣床的粗加工就可达到要求。

1.2工艺规程设计
1.2.1确定生产类型
零件的材料QT50-1.5。由于年产量为10000件，达到大批生产的水平，所以该零件为大批生产。
1.2.2确定毛坯的制造形成
而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。

1.2.3确定铸件加工余量及形状
在加工之前所有要求加工的表面加工余量为单边2mm，由于Φ20底面，Φ35外面两端面，Φ20凸台的端面，键槽的两侧面和底面表面粗糙度为Ra6.3um，在精加工之前余量留50mm。在精加工加工Φ20H7孔和Φ8H7孔之前，余量为0.06mm，因为是铰孔，所以需要的余量比较小。

1.2.4基准的选择 
粗基准的选择：按有关基准的选择原则，即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度高的不加工表面作粗基准。现以零件的侧面为主要的定位粗基准。

精基准的选择：精基准选择的原则有基准重合原则、基准统一原则、互为基准原则和自为基准原则。在选择时，主要应考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。

1.2.5制定工艺路线
制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
1、工艺路线方案
工序1   粗铣Φ20H7外圆左端面和粗铣Φ20mm凸台面。
工序2   粗铣Φ20H7外圆的右端面。
工序3   精铣Φ20H7外圆左端面。
工序4   精铣Φ20H7外圆右端面。
工序5   扩Φ20H7的孔和粗铰Φ20H7的孔和精铰Φ20H7的孔。
工序6   钻Φ8H7孔。
工序7   粗铰Φ8H7mm孔和精铰Φ8H7mm孔。
工序8   粗铣 8键槽。
工序9   粗铣Φ20的圆底面。
工序10  钻Φ8H8孔和粗铰Φ8H8孔和精铰Φ8H8孔。
工序11  锪Φ20H7左边孔倒角1×45°。
工序12  锪Φ20H7右边孔倒角1×45°。
工序13  钻M5mm螺纹底孔。
工序14  钻M10的螺纹孔。
工序15  钻M4螺纹孔。
工序16  攻M5mm螺纹孔。
工序17  攻M10mm螺纹孔。
工序18  攻M4mm螺纹孔。
工序19  钻Φ3mm的油孔。
工序20  去毛刺。
工序21  清洗。
工序22  终检。

1.2.6确定切削用量及基本工时
(1)工序1 粗铣Φ20H7外圆左端面和粗铣Φ20mm凸台面选用机床：X52K立式铣床
 1．粗铣Φ20H7孔的左端面
    零件材料为球墨铸铁QT50-1.5，故可用硬质合金端盘铣刀。查《简明机械加工工艺手册》（简称简明手册）表11-21和表12-22，取铣刀直径d=80mm，粗齿，z=10齿。
    由于粗铣加工单边余量为1.5mm，小于5mm，故铣削宽度=1.5mm。
查《机械加工工艺人员手册》（简称工艺手册）表11-69可知， =0.06~0.12mm/z, 取=0.1 mm/齿。
查《工艺手册》表14-77,取V=63m/min则：
     =1000v/dπ=250.8（r/min）
根据机床使用说明书，查表3.29，取主轴实际转速=235r/min,则实际切削速度
    =πd/1000=59.03（r/min）
当=235r/min时，刀具每分钟进给量应为
= Z=0.1×10×235=235(mm/min)
查机床说明书，取实际进给速度=235 mm/min,则实际进给量
    = /Z=0.1(mm/Z)