S722-泵性能试验台液压系统设计（全套含CAD图纸）
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1 引言 压实验台简介 液压实验台是液压实验室上世纪 80 年代初期生产的实验设备，类似早期的液压 设备试验系统大部分按照“传感器+模拟二次仪表”的模式组成。在试验过程中，一 般由模拟记录仪器在纸上记录试验曲线或由试验人员读取并记录试验数据，然后试验 人员根据试验曲线和数据手工处理，得到设备的性能。教学实验台利用压力表测量液 压系统中某一给定点的压力，表盘指针所指示的刻度对应某一压力值，由于小幅度波 动的压力振摆和随时间而漂移的压力偏移值很难通过压力表指针反映出来，有限的刻 度格数使读数依赖于实验操作者的目测习惯，从而使测量精度得不到保证：原实验使 用动态应变仪、光线示波器、感光纸记录阀从一种稳定工作状态到另一稳定工作状态 的过渡过程曲线，操作过程复杂繁琐，对液压系统加载一卸荷时的被控压力随时间变 化所反映的动态特性参数如动态超调，只能做出定性分析；实验台利用椭圆齿轮流量 计测量流量，由于指针指示的刻度值是通过流量计的流体体积总量，因此实验时需利 用秒表观测流量计指针每分钟走过的格数来计算此时的流量值，当流量较小时，如测 量溢流阀的溢流量时，齿轮的转速很低，泄漏量较大，致使误差很大；为测量液压缸 活塞杆在不同负载条件下的运动速度，实验时首先测出活塞杆的总行程，再利用秒表 测量活塞杆走完这段行程所用时间，两者相除得到活塞杆的运动速度，这种方法很难 客观准确地反映液压缸活塞杆带负载工作时的速度特性。对于像阀门快开、快关这样 的快速性试验，往往是通过人的经验来判断设备是否工作正常。显然用这种试验方法 得到的结果带有严重的人为误差，效率低、精度差，而且试验过程操作繁琐、分析不 方便。因此，对现有的教学实验台进行必须进行更新换代才能满足实际需求 1 。 压实验台的国内外研究现状 随着液压技术、控制理论、微型计算机、测量测试技术、数字信息处理、可靠性 技术的发展，新的液压实验台已朝着高速、高效、智能化、多功能化、多样化的液压 计算机辅助测试(向发展，早期按照“传感器+模拟二次仪表”的模式组成液压 设备试验系统己停产或停止使用，基于虚拟仪器技术的液压压实验台制造及应用。采用的计算方法有平均值滤波法、中值滤波算法、自适应滤 波算法、新型 法等。采用有 应用软件开发液压 验软件 2 。由于原 有设备的陈旧或故障面积太大，仅发现用 片机技术对旧式液压实验台重新开发与利用，因此，很少发现采用液压计算机辅助测试(旧式液压实验台重新 开发与利用，对旧式液压实验台重新开发与利用有一定的推广应用价值。 压实验台的特点 3 （1）采用透明有机玻璃外壳， 可以观察到液压传动装置的内部构造和工作流程。 （2） 防漏快插结构使得实验回路的组装简便、快捷，清洁、干净。红色的液压 油和银白色底版使得元件的内部结构鲜明直观。 （3） 通过透明的油管和红色液压油可以清晰的观察到液压油在液压元件中的整 个流动过程。 （4） 独立的元件模块，方便的安装方式，可以随意的组合各实验模块，搭建各 种不同的实验回路。 （5） 液压元件的最大承受压力为 1额定工作压力为 安全的低 压实验系统。 （6） 采用 程控制模块，实现可编程程序控制器（能控制。使得 机、电、液控制有机结合起来，优化控制方案。 （7） 配有虚拟仿真软件。 课题主要研究的内容 4 （1） 在了解液压实验台结构的基础上，根据液压实验台的功能要求，给出液压 实验台的整体设计方案，及各部分功能划分。 （2） 根据用户的主要功能需求，对各功能的实现方法作了详细的研究。 （3） 详细分析系统的输入输出，完成液压实验台的硬件的选取。此外，完成了 液压实验台的电气控制图及（4） 对液压实验台的液压控制回路进行设计，可以使用户更加方便的了解实验 台的运行状况，并且设计液压传动实验台控制面板及整体结构。 2 液压实验台系统原理与 压实验台系统原理 改进前的液压实验台系统(局部)原理如图2示。 图 2学实验台(局部)液压系统原理图 实验时需要根据实验步骤分别测量不同压力接点处的压力，通过流量计的流量以 及负载变化时液压缸活塞杆的运动速度。如测定定量叶片泵工作特性时，通过调节节 流阀(3)的开口度，控制系统压力达到某一设定值，然后分别测量某一开口稳定后的 流量，作为泵的不同负载时对应的输出流量；又如在测试先导式溢流阀(5)的启闭特 性时，需按给定的压力值调节溢流阀(2)的调压手轮使系统逐渐升压，然后分别测出 不同压力下被试溢流阀的溢流量。由于实验过程中几个压力接点处的压力、流量需要 分别通过观察压力表和流量计所指格数读出，液压缸活塞杆的速度通过人工测量位移 和时间后间接测取，获取实验数据的方法不够便捷直接，实验数据的随机误差较大， 测量精度受限，特别是动态数据，如压力振摆和压力偏移、过渡过程中的动态超调、 上升时间的测量存在一定困难 5 。 压实验台 统总体设计方案 在实现液压实验台用一台个人计算机作为主体构成整个数据采集测量系统：分别用压力传感器、流量传感器取代原来的压力表和流量计：同时为实现 液压缸活塞杆速度的测取， 在活塞杆上加装位移传感器； 选择合适的数据采集接口卡， 用在数据采集接口卡上集装的模拟多路开关、程控放大器、采样/保持器、A/器件采集数据；用数据采集接口卡与计算机接口来共同完成压力、流量、速度的数 据处理和显示。其系统构成如图2图 2压实验台 统示意图（a） 图 2压实验台 统示意图（b） 压实验台 统总体设计的性能指标要求 6 7 液压实验台 统的总体精度确定为 6，压力、流量、位移(速度)的单项测量精度为精度为5，由单人操作在15内完成单项数据的动态显示，能够在2分钟内 完成单项实验，在6分钟内完成原有实验台的实验项目要求。 （1） 传感器 传感器把动态运行的液压系统中的各种待转换的物理量，如压力、流量、位移等 非电量信号转换成电量信号。 原液压实验台系统最大工作压力63f/ (原来3个模拟式压力表的 精度为50，系统设计中，选择3个压力传感器替代3个模拟式压力表，因此，确定 选择的压力传感器量程为1度为5。 原液压实验台系统采用最大流量 9L/l.5 x 10 -4 m 3 /s)，通径为 6 的椭圆齿 轮流量计，精度为30，系统设计中，选择 1 个流量传感器替代原来的椭圆齿轮流量 计，因此，确定选择的流量传感器为9L/l.5 x 10 -4 m 3 /s)，精度为1。 原液压实验台系统测量活塞杆速度的秒表等工具的精度均为50，因此，确定选 择加装在活塞杆的位移传感器替代原来的工具，精度为l。 （2） 模拟多路开关 由于液压实验中分时测量压力、流量、速度，为简化电路、降低成本，采用了一 个公共的A/时对各路模拟量进行刀拟多路开关可以轮流切换 各路模拟量与A/得在一个特定的时间内，只允许一路模拟信号 输入到 A/D 转换器，实现分时转换。模拟多路开关至少可提供 10 个单端或 5 个双端 单、双极性模拟信号输入通道，必须满足液压 统设计的数据采集提供最大为 2=500（3） 程控放大器 程控放大器的作用是将微弱的输入信号进行放大，以便充分利用程分辨率。在液压实验台多路模拟通道数据采集测试系统中，各通道的模拟电压信 号有较大差异，因此要求对各通道采用不同的放大倍数进行放大，即放大器的放大倍 数可以实时控制改变。程控放大器的放大倍数随时可以由一组数码控制，这样，在多 路开关改变其通道序号时，程控放大器也由相应的一组数码控制改变放大倍数，即为 每个模拟通道提供最合适的放大倍数。 在构成液压实验台于各检测点所采用的传感器类型不同，输出的 信号电平也有较大的差异。如压力传感器输出的信号为毫伏级，位移传感器输出的信 号为伏级，电压变化范围很宽。由于刀此，必须根据输入信号电平的大小，改变测量放大器的增益，使各输入通道均用最佳增益进 行放大。要求输入量程可扩充为双极性时的士15V，士1V，0V，01V，0别具有l， 10，100，1000的放大倍数。 （4） 采样/保持器 A/样/保持器可以使在这段时间内A/D 转换器输入端的模拟信号电压保持不变，以保证有较高的转换精度。设计中的程控放 大器转换时间为 8s，因此要保证采样/保持器的孔径时间小于 保证转换精 度。 （5） A/算机只能处理数字信号，A/。 因整个系统的总体精度为5，设计中的A/D 转换器分辨率选定不少于为12位， 量程为1换时间为8s，最高采样频率可达1换精度定为4就 可以满足要求。 （6） 微机及外部设备 微机是液压实验台机辅助测试与其它常规测试仪表的一个重 要区别是它对软件的依赖。微机在液压进行管理和控制，完成压力、流量、速度信号从测取、处理到分析、显示的一系列 工作。根据系统设计总体，采用的微机的主板要具有 线接口， 750M 以上， 硬盘为60G，内存为128M，采用普通彩色显示器，彩色打印机就可以满足设计要求。 3 压实验台的基本组成 液压实验台是由实验台架、液压泵站、常用液压元件、电气控制单元等几部分组 成 8 。 （1） 实验台架 实验台架由实验安装面板（铝合金型材） 、实验操作台等构成。安装面板为带“T” 沟槽形式的铝合金型材结构，可以方便、随意地安装液压元件，搭接实验回路。 （2） 液压泵站 系统额定工作压力：（a） 电机泵装置（台） 电机：交流电机，速01420r/泵：定流量：10L/b） 油箱：公称容积 30L；附有液位、油温指示计，吸油、回油滤油器、安全 阀等。 （3） 常用液压元件（见相关硬件选取的表格） 每个液压元件均配有安装底板，可方便、随意地将液压元件安放在实验面板（铝 合金型材）上。油路搭接采用开闭式快换接头，拆接方便，不漏油。 （4） 电气控制单元 可编程序控制器(用日本三菱，继电器输出形式， 电源电漏电脱扣器，接触器，直流24磁阀输出控制口，连接线缆，插座， 按钮，指示灯等。 压控制系统的硬件选择与基本回路的实现 液压控制系统的硬件参见附录A 该系统可以对十几种基本回路进行综合性能的实验。 利用所提供的系统配置可 以分别组合成：调压卸荷蓄能分压自控背压节流调速差动同步顺序 加载等典型回路的拆分与组合。元件间采用国际通行的高压树脂软管与卡套式快换 接头连接，连接快速，密封效果好，拆分方便，组合灵活，非常适用实际动手能力的 训练和培养 9 10 。 几种实验回路的演示实验如下： （1） 压力控制回路中单作用增压缸的增压回路图 3作用增压缸的增压回路 图示位置工作时，系统供油压力入增压缸大活塞左腔，此时在小活塞右腔即 可得到所需要的较高的压力当两位四通电磁换向阀右位接入系统时， 增压缸返回， 辅助油箱中的油液经单向阀补入小活塞右腔。因此该回路只能间断增压。 （2） 速度控制回路中进油节流调速回路 图 3油节流调速回路 如图所示，节流阀串联在液压泵和液压缸之间。液压泵输出的油液一部分经过节 流阀进入液压缸工作腔，推动活塞运动，多余的油液经溢流阀流回油箱。有溢流是这 种调速回路能够正常工作的必要条件。由于溢流阀有溢流，泵的出口压力是溢流 阀的调整压力并基本保持恒定。调节节流阀的通流面积，即可调节节流阀的流量，从 而调节液压缸的运动速度。 （3） 方向控制回路中溢流缓冲回路图 3流缓冲回路 图所示的为溢流缓冲回路中的液压缸双向缓冲回路，缓冲用溢流阀1调节压力应 该比主溢流阀2的调节压力高5%10%，当出现液压冲击时产生的冲击压力使溢流 阀1打开，实现缓冲，缸的另一腔（低压腔）通过单向阀从油箱补油，以防止产生气 穴现象。 4 液压实验台电气控制与 器原理图的绘制原则 为了便于阅读和分析控制线路，根据简单清晰的原则，采用电器元件展开的形式 绘制而成。它包括所有电器元件的导电部件和接线端点，但并不按照电器元件的实际 布置位置来绘制，也不反应电器元件的大小。由于原理图结构简单，层次分明，适合 研究、分析电路的工作原理等优点 1 。所以为了满足控制系统的要求，所以必须符合 以下要求： （1） 原理图分主电路和辅助电路两部分。 （2） 原理图中，各电器元件不画实际的外形图，而采用国家统一规定的各器元 件的标准图形符号，标注也要用国家统一规定的文字符号。 （3） 在原理图中，各个电器元件和部件控制线路中的位置，可根据便于读图的 原则安排，不必按实际位置画，同一电器元件的各个部件可以不画在一处。 （4） 原理图中，所有电器触点，都按没有通电和没有外力作用时的状态画出。 （5） 原理图中，各电器元件一般按动作顺序从上到下，从左到右依次排列，可 水平布置或垂直布置。 （6） 原理图中，有直接电联系的交叉导线连接点，要用黑色圆点表示。 气设计中应该注意的问题 （1） 尽量减少控制电源种类及控制电源的用量。 （2） 尽量减少元件的品种、规格与数量，同一用途的器件尽可能选用相同品牌、 型号的产品。 （3） 在控制线路正常工作时，除必须通电的电器外，尽量减少通电电器的数量， 以利于节能，延长电器元件寿命和减少故障。 （4） 合理使用电器触点。 器元件的选择与电气控制图的设计 器元件的选择 表 气元件的选择 序 号 元件名 称 元件型号 数 量 序 号 元件名 称 元件型号 数 量 1 交流接 触器 0A 220V 2 21 多股铜 芯线 00 m 2 塑料外壳 式断路器 0A 1 22 多股铜 芯线 00 料外 壳式断路 器 A 1 23 冷压端 头 00 粒 4 单极断 路器 5 1 24 可编程 按制器 5 单极断 路器 3 2 25 电压表 85 6 单极断 路器 1 7 26 三档旋 钮 7 二极管 00V 6 27 两档旋 钮 8 行程开 关 28 温控仪 9 快速插 头插座 芯 26 套 29 四芯屏 蔽线 2464 00m 10 快速插 头插座 芯 14 套 11 信号灯 10 24V 21 30 导轨 10005 12 自锁带 灯按钮 4 绿 10 红 1 11 31 开关电 源 13 挡板 4 块 32 缠绕管 8 20m 14 普通按 钮 6 绿 6 12 33 缠绕管 16 40m 15 自锁带 灯按钮 4 3 绿 3 34 黑色记 号笔 1 16 中间继 电器 35 卡轨 1m/根 1 17 电流表 850 36 接线端 子板 5A 8 18 紧急停 止按钮 37 接线端 子板 0A 10 19 多股铜 芯线 00m 38 行线槽 300 20 绝缘胶 木板 76520*8 39 铜箔连 接板 1000 气控制图的设计 由于液压实验台采用三相异步电动机，因此液压实验台需要一个变压器把电压从 220次由于要实现对液压实验台电力拖动系统的启动、调速、反转和制 动等运行性能的控制，同样也要实现对系统的保护作用，因此电气控制图如下：图 气控制回路 图 气控制回路 编程控制器控制系统的设计步骤 12(1) 根据被控对象的控制要求， 确定整个系统的输入/输出设备的数量， 从而 确定点数， 包括开关量I/O、 模拟量I/(2) 充分估计被控制对象和以后发展的需要， 所选 I/O 点数应留有一定 的余量；(3) 确定选用的(4) 建立I/绘制出硬件接线图；(5) 根据控制要求绘制用户程序流程图；(6) 编制用户程序， 并将用户程序装入用户程序存储器；(7) 离线调试用户程序；(8) 进行现场联机调试用户程序；(9) 编制技术文件。 编程控制器的确定 可编程控制器的分类: （1）按I/13 （a）小型 ，用户程序存储器容量在 2K 步以下的可 编程控制器称为小型（b）中型 I/O 点数在 256 到 2048 之间，用户程序存储器容量在 2K 到 8K 步之间的可编程控制器称为中型（c）大型 I/O 点数在 2048 点以上，用户程序存储器容量在 8K 步以上的 可编程控制器称为大型（2） 按结构型式分类 （a）整体式 目前使用最普遍的一种型式。它是将电源、，通常称之为基本单元。它具有结构紧凑、 体积小、价格低的特点。 （b）模块式是将电源 模块、，然后安装在同一块基板或框架上。这种结构配置灵活， 装配方便，便于扩展和维修。一般大、中型（c）叠装式种结构将整体式结构紧凑和模块式结构配置灵活的特点结合 起来，其中 源等单位也为各自独立模块，但安装不用基板，而用电缆进行连 接，且各模块可以一层一层地叠加。（3）按功能分类 14 （a）低档机，具有逻辑运算、计时、计数、移位以及自诊断、监控等基本功能， 主要用于顺序控制、逻辑控制或少量模拟量的单位的单机控制系统。 （b）中档机，除有低档机的功能外，还具有较强的模拟量处理、数值运算、数 值的比较与传送、远程I/（c）高档机，除有中档机的功能外，增设有带符号算术运算、矩阵运算、位逻 辑运算及其他特殊功能运算。 通过上面的可编程控制器的分类，我们可以确定液压实验台的选择如下： 表 编程控制器的确定 型号 输入点数 输出点数 源 源 继电器输出 晶体管输出 继电器输出 晶体管输出 4 24 序设计的原则 在控制系统中软件的设计非常重要，为了满足控制系统的要求编制的软件必须符 合以下要求 15 。 （1） 易维护：由于自动化程度的不断提高，控制系统结构日益复杂，设计人员 很难在一段时间内就对整个系统理解无误，软件的设计和调试不可能一次就完成，很 多的问题是在运行过程中出现的，这就要求编制的软件易于理解和修改。 （2） 实时性：由于工业过程控制系统是实时控制系统，所以对应用软件的执行 速度都有一定的要求，即能够在被控对象允许的时间间隔内对系统进行控制计算和处 理。实时性是控制系统的普遍要求，要求系统能够及时响应外部事件的发生并及时给 出处理结果。近年来随着硬件的集成度与速度的提高配合相应的软件实时性很容易满 足要求。 （3） 可靠性：在控制系统中系统的可靠性是至关重要的，它是系统正常运行的 基本保障。可靠性一方面取决于硬件组成，另一方面又取决于软件结构，它包括两方 面的含义；第一是运行参数环境发生变化时软件能够可靠的运行并给出正确结果；第 二是软件能够在工业环境极其恶劣环境下运行。 控制电气图 在整个液压台设计中，需要检测的输入量有24个，输出量有16个。系统中可编程控制器的输入/输出端子分配如图所示： 图 压实验台的安装 液压实验台的安装是根据系统液压控制原理图和电气原理图，安装液压元件和各模块并且将模块和各种传感器等执行元件相连。其安装步骤 如下：（1） 实验台架和控制面板的安装； （2） 电源的安装； （3） 液压泵站； （4）I/O模板的安装； （5） 电源及机架的接地； （6）I/O扩展电缆连接； （7）I/O模块接线； （8） 现场布线。 压实验台的调试 液压实验台调试分为线路检查和软件调试两部分。 路检查 线路检查包括两个方面：一是连接的正确性，另一个是线路连接的可靠性，即接 线是否有效。检查线路是为了保证液压实验台的正确安全工作。只要耐心认真地按照 设计图纸一一对应就行，重点检查的是接线的质量，因为任何一个线头都可能松动导 致运行出错。特别是当几个线头接到一个端子上而这些线既有散线又有实心线并且线 的粗细不相同时对接线质量的检查就更为重要。检查出来没有接好的就地重接 16 。 件调试 软件调试包括现场调试和（1） 现场调试 在接线工作完成之后，可以进行液压实验台的上电调试。首先对每个端口进行测 试，避免因为单个端口的问题导致调试失败。现场设备情况如图：图 5. 1 主工作台 （2） 序调试，主要按照面板的设计进行逐个调试，如果出现故障，就按照信息 传输的过程进行检查，先检查硬件接线，再检查软件。为了验证液压实验台软件是否 能工作，于是通过下面两个实验来进行验证。实验一：液压缸左右移动实验 （1） 实验回路 右行 左行 停10 图 压缸左右移动工作示意图 （2） 硬件接线图 图 压缸左右移动硬件接线图 （3） 梯形图图 压缸左右移动梯形图 指令表如下： D D 21 100 验二：液压试验台行程开关自动控制实验 此回路由行程开关控制顺序回路。 当电磁阀1 通电缸到行程开关， 磁阀 2通电，缸到行程开关，使电磁阀1断电，缸到行程开关，给出信号，电磁阀2断电，缸行至终点。 （1） 实验油路 图 压试验台行程开关自动控制示意图 （2） 硬件示意图图 压试验台行程开关自动控制硬件示意图 （3） 梯形图 图 压试验台行程开关自动控制梯形图 指令表如下：0112R 11123R 613过实验一可知以避免同时按下致 1 一个周期内同时为 按钮上进行互锁。而实验二中，首先统计输 入、输出信号，分配端口，可以选择 32到了如图所示的硬件接线图。 由于实验一与实验二都可以正常的进行工作，因此这个液压实验台能满足实验的需 求。结 束 语 本文根据对液压实验台工作原理的分析，从液压控制系统方案设计，硬件元件的 选择，电气控制设计，制电气设计与实现，液压实验台的安装与调试等方面阐 述了液压实验台的开发的过程。该液压实验台工作过程稳定可靠，可以满足学生做实 验的要求。 通过这几个月的设计，使我对自己所学的知识有了更深入了解；在指导老师帮助 下，通过收集各种有关资料所解决的毕业设计问题，为我即将走上工作岗位，独自去 面对各种挑战，出色地完成工作任务打下了一定的基础。 由于本人水平有限，经验少。文中定有许多不妥甚至错误之处，请各位老师给予 指正和教导，本人表示深深的谢意。致 谢 在毕业设计即将完成之际，在这里由衷的向关心过和帮助过我的人表示真诚的感 谢！ 首先，特别感谢陆宝春教授和王荣林老师，在做毕业设计过程中，陆宝春教授和 王荣林老师活跃的学术思维、渊博的学识、严谨的治学态度、谦逊正直的为人给我留 下了深刻的印象，将使我终生受益。在此对陆宝春教授和王荣林老师致以崇高的敬礼 并表示深深的感谢。 此外，还要衷心感谢机械工程系的其他曾经给予我指导、问题解答的老师，以及 与我朝夕相处、共同研讨解决设计中碰到疑难的同窗学友。 最后，感谢毕业设计论文的评阅老师，希望他们能在评阅我的论文之后，指出不 足，给出建议。参 考 文 献 1 黄人豪，徐国俊液压阀北京：中国铁道出版社，1982. 2 谭尹耕液压试验设备与测试技术北京：北京理工大学出版社，1997. 3 陈立定,吴玉香电气控制与可编程控制器广州：华南理工大学出版社，2003. 4 章宏甲，黄谊液压传动北京：机械工业出版社，2002. 5 薛祖德液压传动北京：中央广播电视大学出版社，1986. 6 何存兴液压元件北京：机械工业出版社，1982. 7 姚海彬. 电工技术. 北京：高等教育出版社，1991. 8 邓星钟. 机电传动控制. 武汉：华中科技大学出版社，2001. 9 徐宝发. 电工学. 上海：华东理工大学出版社，1995. 10 李寿刚液压传动北京：北京理工大学出版社， 11 范永胜，京：中国电力出版社，2004. 12 陆宝春， 张卫， 南京理工大学出版， 2000. 13 姜继海，级教育出版社，2000. 14 15 16 王积伟，章宏甲，京理工大学出版， 液压实验台的配置 部件名称 部件型号 数量 液压站配置 电机 台 齿轮泵 台 先导溢流阀 个 二位二通电磁阀 22 个 双作用单出杆油缸 个 双作用单出杆差动油缸 个 双作用双出杆油缸 个 双作用单出杆油缸 个 增压油缸 160 1 个 实验台基本配置 三位四通电磁换向阀 34 个 三位四通电磁换向阀 34 个 三位五通电磁换向阀 35 个 二位四通电磁换向阀 24 个 二位三通电磁换向阀 23 个 二位二通电磁换向阀 22 个 三位四通手动换向阀 34 个 液控单向阀 个 分流集流阀 个 单向调速阀 2先导型溢流阀 先导型感压阀 先导型顺序阀 直动式溢流阀 直动式感压阀 单向节流阀 节流阀 单向阀 压力继电器 三通接头 四通接头 量筒 1 行程开关 个 透明油管 22 根 个 温控仪 个 中间继电器 2 个 航空插座 2芯 2 个 航空插座 4芯 2 个 附件 绿色自锁带灯 24V 按钮 2 个 信号灯 24V 4 个 O 型圈 16*0 个 O 型圈 12*0 个O 型圈 9*0 个 O 型圈 14*0 个 电气元件表 序号 元件名称 元件型号 数量 序号 元件名称 元件型号 数量 1 交流接触 器 0A 220V 2 21 多股铜芯线 00m 2 塑料外壳 式断路器 0A 1 22 多股铜芯线 00m 3 塑料外壳 式断路器 A 1 23 冷压端头 00 粒 4 单极断路 器 5 1 24 可编程按制 器 5 单极断路 器 3 2 25 电压表 85 6 单极断路 器 1 7 26 三档旋钮 7 二极管 00V 6 27 两档旋钮 8 行程开关 28 温控仪 9 快速插头 插座 芯 26 套 29 热电偶 10 快速插头 插座 芯 14 套 30 四芯屏蔽线 2464 00m 11 信号灯 10 24V 21 31 导轨 10005 12 自锁带灯 按钮 4 绿 10 红 1 11 32 开关电源 13 挡板 4 块 33 缠绕管 8 20m 14 普通按钮 2 34 缠绕管 16 40m 15 自锁带灯 按钮 4 3 绿 3 35 黑色记号笔 1 16 中间继电 器 36 卡轨 1m/根 1 17 电流表 850 37 接线端子板 5A 818 紧急停止 按钮 38 接线端子板 0A 10 19 多股铜芯 线 00m 39 行线槽 300 20 绝缘胶木 板 76520*8 40 铜箔连接板 1000 0 目 录 1、 设计液压系统方案 （ 1） 2、 组成 元件 设计 （ 2） 压泵的确定 （ 2） （ 3） 压控制阀的确定 （ 5） 箱的设计 （ 10） 压辅助元件 （ 16） 3、 液压系统计算 （ 20） 力损失验算 （ 20） 统效率估算 （ 20） 热温升估算及热交换器的选择 （ 21） 4、 试验台 总成结构设计 （ 22） （ 22） （ 23） 5、 试验台的 组装和使用维护 （ 25） 压元件和管件的质量检查 （ 25） 压泵站的使用与检查 （ 29） 6、 撰写试验指导书 （ 30） 7、总结 （ 33） 参考文献 （ 35） 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 1、 设计液压系统方案 泵性能试验台用于：液压泵的空载性能测试、液压泵压力流量特性和功率特性测试、液压泵的效率特性（机械效率、容积效率、总效率） 液压泵的空载性能测试主要是测试泵的空载排量。在不考虑泄漏情况下，泵轴每转排出油液的体积。理论上，排量应按泵密封工作腔容积的几何尺寸精确计算出来；工业上，以空载排量取而代之。空载排量是指泵在空载压力下泵轴每转排出油液的体积。 液压泵的流量特性是指泵的实际流量 q 随出口工作压力 p 变化特性。 液压泵的功率特性是指泵轴输入功率随出口工作压力 p 变 化特性。 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 图 1 2、组成元件设计 压泵的确定 液压泵的额定压力为 量为 10ml/r，额定转速为1450r/设计手册选择 10叶片泵 通过查阅参考书系（ 1）机械设计手册，可以选用 定量液片泵，具体参数如 表 2 1： 表 2 1 液压泵参数 型号 量（ L/ 10 额定压力（ 6 3 额定转速（ r/ 1450 容积效率（ %） 80 驱动功率（ 2 2 重量（ 5 3 输入轴直径（ 20 液压泵的实际最高工作压力 ， 是工作压力，压力损失 ，这里取 ，泵的额定压力为 ，假定泵的实际最高压力为额定压力，则该试验台的工作压力为 : 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 p） ，考虑压力储备取 p=(1)电机功率的计算： 泵的输出流量 ,k 为系统泄漏系数 （ k 这里取 k=定系统最大流量为 理论流量 = 最高输出功率为 泵的额定输出功率为 P=p q=额定压力时，叶片泵的总效率为 取 ,则 =上， 为了使电动机能够有一定的功率储备，可以选取额定功率为 P=电动机。 (2)选取电动机的规格型号： 根 据电动机的额定功率 P=阅参考文献（ 2）机械设计课程设计， 根据叶片泵所需的驱动功率及液压泵站的工作环境选择电动机，购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 在这里选用 Y 系列（ 动机，此系列电动机效率高，耗电少，性能好，噪声低，振动小，体积小，重量轻，运行可靠，维修方便。为 B 级绝缘，结构为全封闭、自扇冷式，能防止灰尘、铁屑、杂物侵入电动机内部， 选择电动机 型号为 具体型号参数如 表 2 2： 表 2 2 电动机参数 型号 定功率（ 载转速（ r/ 1420 同步转速（ r/ 1500 极数 4 输出轴直径（ 28 (3)安装形式： 采用机座带底脚，端盖上无凸缘的机构，电动机采用卧式放置，即采用 安装形式。 (4)电机的输出转矩的计算： 由公式 T 9 5 4 9 P / n ， 式中： P 电机的额定输出功率（ n 电机的额定转速（ r/ 代入数据得： T=9549 420= (5)联轴器的设计 ： 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 根据电机输出轴直径和叶片泵输入轴直径无法选用标准的联轴器，所以自行设计 梅花型弹性 联轴器，设计出的联轴器如 图 2 1： 图 2 1 压控制阀的确定 （ 1） 液压阀的选取原则： 各种液压控制阀的规格型号，可以以系统的最高压力和通过阀的实际流量（从工况图和系统图查得）为依据并考虑阀的控制特性、稳定性及油口尺寸、外形尺寸、安装连接方式、操纵方式等，从产品样本或型录中选取。 选择中的注意事项： 液压阀的 实际流量与油路的串、并联有关：串联油路各处流量相等；同时工 作的并联油路的流量等于各条油路流量之和。 各液压控制阀的额定压力和额定流量一般应与其使用压力和流量相近。对于可靠性要求较高的系统，阀的额定压力应高出其使用压力购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 较多。如果额定压力和额定流量小于使用压力和流量，则易引起液压卡紧和液动力并对阀的个哦凝固中欧品质产生不良影响；对于系统中的顺序和减压阀，其通过流量不应远小于额定流量，否则易产生振动或其他不稳定现象。对于流量阀，应注意其最小稳定流量。 由于阀的安装连接方式对后续设计的液压装置的结构形式有决定性的影 响，所以选择液压阀时应对液压控制装置的继承方式做到心中有数。例如采用版式连接液压阀，因阀可以装在油路板或油路块上，一方面便于系统集成化和液压装置设计合理化，另一方面更换液压阀时不需要拆卸油管，安装维护较为方便；如果采用叠加阀，则需根据压力和流量研究叠加阀的系列型谱进行选型。 溢流阀按液压泵的最大流量选取；选择节流阀和调速阀时，要考虑最小稳定流量应满足执行机构最低稳定速度的要求。控制阀的流量一般要选得比实际通过的流量大一些，必要时也允许有 20%以内的短时间过流量。 （ 2） 溢流阀的选取 系统的 额定 压力 片泵的流量为 12L/ 溢流阀选用 径 1/4 大流量 16L/压范围 量 其外形结构如图 2 2： 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 图 2 2 其安装面如图 2 3 图 2 3 （ 3） 换向阀的选用 试验台使用无需长时间工作，操作不频繁，可以选用手动换向阀。 三位四通阀的选用：滑阀机能 M，选择 4手动换向阀。 具体参数如表 2 3： 表 2 3 型号 4买后包含有 纸和说明书 ,咨询 工作压力（ A、 B、 P ： T： 16 介质温度（ ） 30 70 最大流量（ L/ 60 介质 矿物质液压油 重量（ 外形结构如图 2 4 图 2 4 安装面如图 2 5 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 0 图 2 5 （ 4） 节流 阀 的选用 根据叶片泵流量 12L/作压力 用 节流 阀 参数如 表 2 4。 表 2 4 型号 作压力（ 25 介质温度（） 30 70 最大流量（ L/ 30 介质 矿物质液压油 重量（ 外形结构如图 2 6 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 1 图 2 6 其安装地板结构如图 2 7 图 2 7 箱的设计 箱的作用 存储液压油液 油箱必须能够存放液压系统中的所有油液。液压泵从油箱抽吸油液送至系统，载 能油液在系统中完成动力传递之后返回油箱。 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 2 散发油液热量 液压系统中的容积损失和机械损失导致油液温度升高。油液从系统中带回来的热量有很大一部分靠油箱壁散发到周围空气中。这就要求油箱有足够大的尺寸，尽量设置在通风良好的位置上，必要时油箱外壁要设置翘片来增加散热能力。 逸出空气 液压系统低压区压力低于饱和蒸汽压、吸油管漏气或液位过低时由旋涡作用引起泵吸入空气、回油的搅动作用等都是形成气泡的原因。油液泡沫会导致噪声和损坏液压装置，尤其在液压泵中会引起气蚀。未溶解的空气可在油箱中逸出，因 此希望有尽可能大的油液面积，并应使油液在油箱里逗留较长的时间。 沉淀杂质 未被过滤器捕获的细小污染物，如磨损屑或油液老化生成物，可以沉落到油箱底部并在清洗油箱时加以清除。 分离水分 由于温度变化，空气中的水蒸气在油箱内壁上凝结成水滴而落入油液中，其中只有很少数量溶解在油液里。未溶解的水会使油液乳化变质。油箱提供油水分离的机会，使这些游离水聚积在油箱中的最低点，以备清除。 安装元件 在中小型设备的液压系统中，往往把液压泵组和一些阀或整个液压控制装置直接安装在油箱 顶盖上。油箱必须制造的足够牢固以支撑这些元件。一个牢固的油箱还在降低噪声方面发挥作用。 箱的总类 整体式油箱 是指在液压系统或机器的构件体内形成的油箱。以最小的空间提供最大的性能，并且通常提供特别整洁的外观。但是必须细心设计以克服可能存在的局部发热和噪声。 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 3 两用油箱 是指液压有与机器中的其他目的用油的公用油箱。最大优点是节省空间，但是有几个局限性。油液必须满足液压系统对传动介质的要求。油液温度控制困难，对于总量减少了的油液来说存在着两个热源。 独立油箱 是应用最为广泛的一类油箱，最常用于工业生产设备，通常做成矩形的，也有圆柱形的或油罐形的。独立油箱的热量主要通过油箱壁靠辐射和对流作用散发，因此油箱应该是尽可能窄而高的形状。液压泵吸油管在液面以下或以上穿过油箱侧壁进入油箱。 箱的构造和设计要点 （ 1） 油箱必须有足够大的容量，以保证系统工作时能够保持一定的液位高度；为满足散热要求，对于管路比较长的系统，还应考虑停车维修时能容纳油液自由流回油箱时的容量；在油箱容积不能增大而又不能满足散热要求时，需要设冷却装置 。 （ 2） 设置过滤器。油箱的回油口一般都设置系 统所要求的过滤精度的回油过滤器，以保持返回油箱的油液具有允许的污染等级，油箱的排油口（即泵的吸油口）为了防止意外落入油箱中的污染物，有时也装设吸油网式过滤器。犹豫这中过滤器侵入油箱的深处，不好清理，因此，即使设置过滤网目也是很低的，一般为 60 目一下。 （ 3） 设置油箱主要有口。油箱的排油口与回油口之间的距离应尽可能远些，管口都应插入最低油面之下，以免发生吸空和回油冲溅产生气泡。管口制成 的斜角，以增大吸油及出油的截面，购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 4 使油液流动时速变化不致过大。管口应面向箱壁。吸油管离箱底距离 （ D 为管径），距箱边不小于 3D。回油管距箱底距离 。 （ 4） 设置隔板将吸、回油管隔开，使液流循环，油流中的气泡与杂质分离和沉淀。隔板结构有溢流式标准型、回油式及溢流式等几种。另外还可根据需要在隔板上安置滤网。 （ 5） 在开式油箱上部的通气孔上必须配置空气滤清器。兼作注油口用。油箱的注油口一般不从油桶中将油液直接注入油箱，而是经过滤车从注油口注入，这样可以保证注入油箱中的油液具有一定的污染等级。 （ 6） 放油孔要设置在油箱底部最低位置，使换油时油液和污物能顺利地从放油孔流出。在设计油箱时，从结 构上应考虑清洗换油方便，设置清洗孔，以便于油箱内沉淀物的定期清理。 （ 7） 当液压泵和电动机安装在油箱盖板上时，必须设置安装板。安装板在油箱盖板上通过螺栓加以固定。 （ 8） 为了能够观察向油箱注入的油液上升情况和在系统工作过程中看见液位高度，必须设置液位计。 （ 9） 按 3766、 2、 3a 规定：油箱的底部应离地面 150便于搬移、放油和散热。 （ 10） 为了防止油液可能落在地面上，可在油箱下部或上盖附近四周设置油盘。油盘必须有排油口，以便于油盘的清洁。 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 5 油箱的内壁应进行抛丸或喷砂处理，以清除焊渣和铁锈。待灰砂 清理干净之后，按不同工作介质进行处理或者涂层。对于矿物油，常采用磷化处理。对于高水基或水、乙醇等介质，则应采用与介质相容的涂料进行涂刷，以防油漆剥落污染油液。 箱容量 取 6，按式 =6 12L 72L 表 2 5 标准油箱外形尺寸 公称油液 近似油 容量（ L） 液深度 固定孔 最小壁厚 40 290 210 415 215 410 345 14 3 63 365 285 508 308 410 350 14 3 100 460 360 633 393 410 350 14 3 160 590 490 810 570 410 340 14 3 250 690 590 1010 770 430 365 14 3 400 735 635 1514 1274 430 365 14 3 630 945 845 1514 1274 520 450 22 5 800 900 800 2014 1774 520 450 22 5 1000 1065 965 2014 1774 550 475 22 5 查表 2 5，选择油箱公称油液容量 100L 箱设计 箱顶结构取决于它上面安装的元件。 箱顶上安装液压泵组，所以侧壁厚度要适当加大，设计 5顶应是箱壁的 4 倍，所以箱顶设计 20 油箱结构 如 图 2 8。 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 6 图 2 8 清洗孔法兰盖板细节 如图 2 9。 图 2 9 在箱底部最低点设置放油塞，以便油箱清洗和油液的更换。为此，油箱底应朝向清洗孔和放油塞倾斜，倾斜坡度通常为 1/250，这样可以促使 沉积物（油泥或水）聚集到油箱中的最低点。 为了便于放油和搬运，应该把油箱架起来，油箱底至少离开地面150箱应设有支脚，支脚上地角螺钉的固定孔，其尺寸于位置见表 2 5。 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 7 压油液 根据选用的液压泵类型和选择牌号为 液，其粘度范围是 16 220 2 /mm s 压辅助元件 件 （ 1） 管件内、外径的确定 ： 常用的油管有硬管 （钢管和铜管） 和软管 （橡胶管和尼龙管）两类。选择的主要依据是工作压力、工作环境和液压装置的总体布局等。由 于硬管流动阻力小，安全可靠性高且成本低，所以选择硬管。油管的规格尺寸多由于它连接的液压元件的油口尺寸决定，只有对一些重要油管才计算其内经和壁厚。油管内经和壁厚按下公式 4 式中 液体流量（ L/； v 流速（ m/s）， 可查表 2 6； 计算后可按管材有关规定选取合适的油管。 表 2 6 油液流经油管 吸油管 高压管 回油管 短管及局部收缩处 允许流速（ m/s） 7 液压系统用钢管，焊接式管头，无缝钢管， 20 号钢。 钢管要求在退光状态下使用。 管路联接螺纹为细牙普通螺纹。 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 8 查表 2 6， 确定管件的流速为： 吸油管： 1/v m s吸压油管： 5/v m s压回油管： 2/v m s回 实际最大流量为 12L/表 时考虑制 作方便 选择管子的内经： 吸油管的内径： 14 = 44 2 1 03 1 =13 压油管的内径： 24 = 44 2 1 03 5=5 回油管的内径： 34 = 44 2 1 03 2= 查表 66，同时考虑制作方便， 选择管径 14 1（外径 14厚 1 10 号冷拔无缝钢管（ 查手册得管材的抗拉强度为 412 金属管 子强度校核 ： 2 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 9 式中 p 工作压力（ d 管子内径（ 许用应力（ 对于钢管 = （ b 抗拉强度（ n 安全系数， (， n=4）。 b 取 412n 8 3664 . 5 4 8 1 2 1 0 1 0 0 . 5 12 2 4 1 0 1 0m m m m 所选的管子壁厚安全。 （ 2） 管接头 选用焊接式管接头。 利用接管与管子焊接，接头体也接管之间用 O 型密封圈端面密封，结构简单，密封性好。对管子尺寸精度要求不高，但是要求焊接质量高，装卸不便。工作压力可达 温为 0，适用于油为介质的管路系统。 焊接式直通管接头。 04d 为 焊接式直角接头 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 0 焊接式管接头接管 他液压辅件的选型： 查阅 参考文献 1 机械设计手册液压分册，可以选取以下各液压辅件： 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 1 液压辅件名称 选取的型号 吸油 过滤器 80 过滤器 200 压力表 力损失验算 在进油路上只考虑节流阀的压力损失51 5 1 0p P a ，回油路上没有压力损失 沿程压力损失 p 局部压力损失 由于采用集成块式的液压装置，所以只考虑阀类元件和集成块内油路的压力损失。通过各类阀的局部压力损 失按式2() 计算，结果列于表 3 1 中 元件名称 额定流量(L/实际流量(L/额定压力损失（ 510 ） 实际压力损失（ 510 ） 节流阀 30 12 2 0 72 换向阀 60 12 2 0 84 溢流阀 20 12 2 1 03 统效率估算 估算液压系统效率时，主要应考虑液压泵的总效率 、液压购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 2 执行器的总效率 及液压回路的效率 。 液压泵的总效率 系统在一个完整循环周期内的平均回路效率 计算， 式中： 各个工作阶段的液压回路效率； 各个工作阶段的持续时间（ s）； T 一个完整循环的时间（ s）。 统 发热温升 验算 液压系统的压力、容积和机械损失构成的能量损失，这些能量损失都将转化为热量，使系统油温 升高，产生一系列不良影响。为此，必须对系统进行发热与升温计算，以便对系统温升加以控制。液压系统发热的主要原因，是由于液压泵和执行器的功率损失以及溢流阀的溢流损失所造成的。因此，系统的总发热量 r M P 式中： 液压泵的输入功率 执行器的输出功率 液压系统产生的热量，由系统中各个散热面散发至空气中，其中油箱是主要的散热面 。因为管道的散热面相 对较小，且与其自身的压力损失产生的热量基本平衡，故一般略去不计。当只考虑油箱散热时，其购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 3 散热量 按下式计算： 0H K A t 式中： K 散热系数，计算时可以选用推荐值：通风很差时 K 8；通风良好时， K=1420；风扇冷却时， K=20 25；用循环水冷却时，K=110175; A 油箱散热面积； t 系统温升，即系统达到热平衡时油温与环境温度之差。一般工作机械 t 35 ；工程机械 t 40 ；数控机床 t 25 。 当系统产生的热量 H 等于其散发出去的热量 ，系统达到热平衡，此时 /( )t H K A 。 当六面体油箱 长宽高比例为 1： 1： 1 1： 2： 3 且液面高度是油箱高度的 时，其散热面积的近似计算为 3 20 5 可以推算得到 3 20 . 0 6 5V 式中： V 油箱的油箱容量（ L） . 计算结果若超出允许值并且适当加大油箱散热面积仍不能满足要求时，则采用风扇强制散热或加设冷却器。 4、试验台总成结构设计 注意事项： 为减少油路板的总体尺寸，控制元件之间的距离不宜过大，一般可取控制元件间隙 b=5 10相邻元件不相干涉为准。由于不同元购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 4 件制造厂家生产的同一系列、同一型号规格的外形尺寸的准确度不同，在布置元件时应予以注意。此外，将元件的非加工底面伸到油路板之外，也是减小油路板总体尺寸的途径之一。 保证液压阀正确的安装方位，应 充分了解所选用的各种控制元件的使用说明和要求，使其在油路板上具有正确的方位。 尽量减少油路板上的钻孔数、缩短钻孔深度。 采用板式 集成 图 4 1 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 5 如图 4 2 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 6 图 4 2 5、 液压泵站的组装和使用维护 压元件和管件的质量检查 观检查与要求 （ 1）液压元件的检查 液压元件的型号规格应与元件清单上一致；生产日期不宜过早，否则其内部密封件可能老化；各元件上的调节螺钉 、手轮及其他配件应完好无损；电磁阀的电磁铁、压力继电器的内置微动开关及电接触式压力表内的开关等应工作正常；元件及安装底板或油路块的安装面应平整，其沟槽不应有飞边、毛刺、棱角，不应有磕碰凹痕，油口内部应清洁；油路块的工艺空封堵螺塞或球涨等堵头应齐全并连接密封良好；油箱内部不能有锈蚀，通气过滤器、液位计等油箱附件应并全，安装前应清洗干净。 （ 2）管件的检查 油管的材质、牌号、通径、厚度、壁厚和接头的型号规格及加工质量均应符合设计要求及有关规定。 金属材质油管的内外壁不得有腐蚀和伤口裂痕，表面凹入或有剥离层和结疤 ；软管（胶管和塑料管）的生产日期不得过久。 管接头的螺纹、密封圈的沟槽棱角不得有伤痕、毛刺或断丝扣等现象；接头体与螺母配合不的松动或卡涩。 压元件的拆洗与测试 液压元件一般不宜随便拆开，但对于内部污染或生产、库存时间购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 7 过久，密封件可能自然老化的液压元件则应根据情况进行拆洗和测试。 （ 1）拆洗 拆洗液压元件必须在熟悉其构造、组成和工作原理的基础上进行。元件拆开时建议对各零件拆下的次序进行纪录，以便拆息结束组装时正确、顺利的安装。清洗时，一般应先用洁净的煤油清洗，再用液压系统中的工作油液清洗。不符合 要求的零件和密封件必须更换。组装时要特别注意不使个零件被再次污染和异物落入元件内部。此外，油箱、油路板及油路块的通油孔道也必须严格清洗并妥善保管。 （ 2）测试 经拆洗的液压元件应尽可能进行试验，一些主要液压元件的测试项目见表 1。测试元件均应达到规定的技术指标，测试后应妥善保管，以防再次污染。 表 1 液压元件拆息后的测试项目 元件名称 测试项目 液压泵 额定压力、流量下的容积效率 直动式 溢流阀 调压状况，启闭压力，外泄漏 三位四通换向阀 换向状况；压力损失；内、外泄漏 节流阀 压力损失；内、外泄漏 压元件和管道安装 1、 液压元件的安装 （ 1）液压泵的安装 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 8 液压泵与原动机、液压马达与其拖动的主机工作机构间的同轴度偏差在 以内，轴线间的倾角不得大于 1；不得用敲击方式安装联轴器。 （ 2）液压控制阀的安装 方向阀一般应保持轴线水平安装；各油口处的密封圈在安装后应有一定压缩量以防泄漏；固定螺钉应均匀拧紧（勿用锤子敲打或强行扳拧），不要拧偏，最后使罚的安装平面与底板或油路块安装平面全部接触。 2、 管道安装 在液压系统中，管道的主要作用是传输载能工作介质。一般应在所连接的设备及各液压装置部件、元 件等组装、固定完毕后再进行管道安装。安装管道时应特别注意防振、防漏问题。 （ 1）管道敷设 管道敷设应变预装拆和维护，并不妨碍生产人员行走及机电设备的运行和维护。 橡胶软管应远离热源或采取隔热措施，并避免相互间与其他物体间产生磨擦，还应避免急弯，管道最小弯曲半径应在 10倍管径以上。官长除满足弯曲半径和移动行程外，尚应留 4%的余量。 （ 2）管道加工 在管道安装过程中，应根据其尺寸、形状及焊接要求加工管材。切割加工的管材端部应平整，无裂纹和重皮等缺陷；需弯曲加工的钢质管道，弯管前要进行退火处理，以防弯管时起皱或变 扁，弯曲半径购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 9 一般应大于管子外径的 3 倍，弯制后的椭圆旅应小于 8%；管端螺纹应与相配的螺纹的基本尺寸和公差标准一致，螺纹加工后应无裂纹和凹痕等缺陷；管子的焊接坡口形式、尺寸及接头间隙可根据壁厚进行加工和组对。经加工而成的管道，应将切削、毛刺等去除干净。 （ 3）管道焊接 应根据焊接对象的材质选用合适的焊接材料；管壁较厚的管道焊前应进行预热。管道焊接完毕，要将焊缝及周围的熔渣及飞溅物清理干净，并进行耐压试验，试验压力为工作压力的 2倍，试压不合格的管道应进行补焊，同一部位的返修次数不宜超过 3次。 （ 4）酸洗和 循环冲洗 酸洗方法有以下两种： 式酸洗，其工序流程为：脱脂 水冲洗 酸洗 水冲洗 中和 钝化 水冲洗 干燥 防锈油（剂） 封口 环酸洗，其工序流程为：水试漏 脱脂 水冲洗 酸洗 中和 钝化 水冲洗 干燥 涂防锈油（剂） 封口。 酸洗时应 遵循有关规程。酸洗后，管道内壁应无附着物；用盐酸、硝酸或硫酸洗时管道内壁呈灰白色；用磷酸酸洗时管道内壁呈灰黑色。 酸洗合格后，须在专用冲洗台上将各段管子连接在一起进行循环冲洗。循环冲洗时，应当注意：应选用液压泵、油箱、过滤器等元件适用的购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 0 且与系统中所有密封件材质相容的冲洗液（油），其粘度宜低些；清洗液（油）诸如油箱前，应将有向内清洗干净，不得有任何肉眼可见的污物；注入冲洗液时应经过滤，过滤精度不低于液压系统要求的过滤精度。冲洗过程中宜辅以适当的敲击或振动等，以加强冲洗效果；冲洗结束后，须将冲洗液（油）排除干净 ；冲洗后应对冲洗质量进行检验，冲洗清洁度可用颗粒计数法监测 。 压泵站的使用与检查 优质的液压系统是针对无故障使用寿命长而设计的，它仅需要很少的维护。但是少量的维护对于得到无故障工作非常重要。 实践表明液压系统失效、损坏等多数是由于污染、维护不足和油液选用不当造成的。为保证液压系统处于良好性能状态，并延长其使用寿命，应对其合理使用，并重视对其进行日常检查和维护。 液压泵站使用中的注意事项如下： 1）低温下，油温应达到 20以上才准许顺序动作；油温高于 60是应注意系统的工作情况。 2）停机 4h 以上的 设备，应先使液压泵孔在运转 5起动执行器工作。 3）各种液压元件、辅
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