57000船建造方针

本船建造总方针 超前准备 精益生产 完整制造 降本增效 1 前言 建造方针主要统筹和指导本船从设计开始至交船期间各部门的相关工作，是工厂新造船舶的 纲要文件。建造方针是造船流程的策划，突出造船工法的研究，解决怎样造船、如何造好船的问题， 在现在的基础上要进行细化和深化，要列出建造过程中的技术工艺、物资纳期、工装设备等难点和瓶 颈问题，使之真正成为前期决策和指导造船各部门工作的纲领性文件。 2 合同概要 2.1 业主：香港宏达国际船务公司 2.2 船型：本船为单机单桨、单壳型散货船，柴油机驱动，载重 57000 吨散货船。 2.3 建造数量和工程编号：3 艘 NB0011、NB0012/3。 2.4 船级和规范 本船包括其机械装置和设备应按 LR(以下称“船级社”)的规则和规范进行建造。 2.4.1 船级符号： 100A1, Bulk Carrier, CSR ,BC-A, Hold No.2, & 4 may be empty, Grab, ESP, LI, *IWS, ShipRight(CM),with the descriptive notes “ShipRight(BWMP),pt.higher tensile steels” LMC, UMS. 2.4.2 规范及公约： 本船执行 2010 年 3 月 31 日之前生效的公约和规范。 2.4.3 本船应符合该系列船的第一艘船铺龙骨时和以前，说明书中所指定的有关当局包括船 级社的附加规范和通知的要求。 2.5 船旗：方便旗 2.6 交船罚款条件 2.6.1 交船 交船期分别为： 2011 年 10 月 31 日/2012 年 01 月 31 日。 延迟优惠期 45 天。从第 45 天起的凌晨 12 点开始，则应支付违约金，每逾期一天，扣罚违约金 3，000.00 美元。最多罚款不超过 540，000.00 美元。如超过合同规定期 225 天后按照合同期满后 270 天仍不能交船，则船东有权解除合同。 2.6.2 载重量 2.6.2.1 如果该船在 12.85m 结构吃水状况下的载重量比保证载重量 57000 吨，实际载重吨低于全船技 术规格书规定的载重吨，其差额小于 800 吨，合同价格不变；实际载重吨小于 800 吨后每小于 1 吨罚 款 500.00 美元，最多罚款不超过 600，000.00 美元。 （弃船点：2000 吨） 。 2.6.2.2 载重吨增加奖励： 实际载重吨增加 200 吨内合同价格不变，时间载重吨增加超过 200 吨，每增加 1 吨奖励 300.00 美元， 最多奖励 90，000.00 美元。 2.6.3.图纸确认 2.6.3.1 在造船合同签订后 30 天内，双方研究同意船厂要提供一份图纸审图清单给船东认可，在验船 师到厂前，在清单中的图纸要寄给船东审阅，船东须在收到图纸后 14 天（不包括邮寄时间）返回这些 图纸包括船东意见，如果有的话。 2.6.3.2 在监造师到厂后，图纸可递交有授权的监造师审阅，并须在收到后 5 天内返回意见，如果有的 话。除非船东在上述规定时间内书面通知有不同意见，否则视为默认。 2.6.4 质保期： 2.6.4.1 交船后保修 12 个月。 2.6.4.2 卖方将指定 12 名保修工程师进行交船后为期 12 个月的保修。 2.6.5 航速 2.6.5.1 不变航速 14.30 节，航速不足小于等于 03 节 合同价格不变 航速不足大于 03，小于 04 节 罚款 30，000 美元 航速不足大于 04，小于 05 节 罚款 45，000 美元 航速不足大于 05，小于 06 节 罚款 60，000 美元 航速不足大于 06，小于 07 节 罚款 75，000 美元 航速不足大于 07，小于 08 节 罚款 90，000 美元 航速不足大于 08，小于 09 节 罚款 105，000 美元 航速不足大于 09，小于 10 节 罚款 120，000 美元 2.6.5.2（弃船点10 节）最多罚款不超过 120，000 美元. 2.6.6 燃油消耗量 2.6.6.1 保证燃油消耗：不变 2.6.6.2 若主机实际在制造厂车间试验时检测出主机的实际燃油耗率高于合同规定的燃油耗率，差额小 于等于 5，则合同价不变。 2.6.6.3 如主机车间实际燃油消耗大于 5，大于 5部分，每超过油耗，合同价格将减少 20,000.00 美元。 2.6.6.4（弃船点：主机台架试验油耗大于 10） ，但最多罚款不超过 100，000.00 美元。 3.船舶主要技术参数简介 3.1 船型特点分仓情况 主甲板为露天连续干舷甲板，设置艏楼，带球鼻首。上建和机舱位于船舶尾部。 本船设置 5 个货舱，货舱区为单壳外板，设置顶边舱和底边舱。 首、尾防撞舱壁之间设置双层底。 除 4、5 舱顶边舱外，所有货舱区双底、顶边舱、底边舱设置为压载舱。3 货舱可以用于压载水舱。4 舱、5 舱的顶边舱设置为燃油舱。 首、尾尖舱设置为压载舱。 货舱区（除 1 舱外）双层底设置管隧。 3.2 航区及用途 该船适于无限航区的贸易航行。船舶能装运煤矿、铁矿、谷物、铁卷及干货。不装载甲板货及危险品。 3.3 船型参数 总 长： 189.99m 垂线间长： 185.00m 型 宽： 32.26m 型 深： 18.10m 设计吃水： 11.20m 结构吃水： 12.85m 载 重： （结构吃水 12.85m 时，平浮状态下，海水密度 1.025t/m3，载重吨约为）57000 3.4 结构参数 肋 距：艉FR12 600 mm FR12FR217 820 mm FR217艏 600 mm 脊 弧：在主甲板舷脊弧 600 mm 梁 拱： 主甲板 500mm A,b,c 甲板 50 mm 57000 吨散货船建造方针 第 3页共 24 页 驾驶甲板 100 mm 罗经甲板 150 mm 3.4.1 首部结构： 外板为横骨架式，球鼻首横骨架式，设置纵桁加强，首部横壁为平板壁，带扶强材。 3.4.2 货舱结构： 外板为纵骨架式，双层底为纵骨架式。内底板考虑抓斗加强。 2 货舱到 5 货舱设置水密管隧。主甲板上不装载甲板货。 货舱嵌补段甲板为横骨架式，其余甲板为纵骨架式。 舱口围板为纵骨架式，设置横向肘板。 货舱水密横舱壁采用垂直槽型壁，带顶墩、底墩。 底边舱和顶边舱均为纵骨架式。 货舱区考虑 PMA 检验通道。 3.4.3 机舱结构： 设置双层底，每档设置实肋板，纵桁设置于主机基座下。机舱主甲板纵骨架式，必要时可设置机舱内 支柱。 3.4.4 尾部结构： 底部及船侧外板采用横向或纵向加强。 3.4.5 舱盖： 本船舱盖为电动液压折叠式舱盖。舱盖为箱体结构，不在舱盖上装载货物。3 舱舱盖要满足 3 舱作为 重压载舱的水密要求。 3.5 主要设备 3.5.1 主机 1 台 主机型号： MAN-B&W 6S50MC-C8 型 采用两冲程，直列式，废气涡轮增压、可逆转低速柴油机，满足 Tier 燃油排放标准。 最大持续功率（MCR）：9960 kW 转速（MCR ） ：127 rpm 螺旋桨：4 叶片定距桨 航速： abt 1430kn （11.20m 吃水） 3.5.2 燃油废气锅炉 1 台 蒸发量为燃油侧约 1500 kg/h ，废气侧约 1100 kg/h 。 为加热器、油舱柜、日用热水等提供热能。 3.5.3 主发电机组：3 台 单机功率 600kw，900 rpm，输出电压 AC450V ，频率 60HZ。 3.5.4 应急发电机组：1 台 单机输出功率 99kw，1800 rpm，电压 AC450V ，频率 60HZ ，双能源起动方式。 3.5.5 克令吊 30t 甲板克令吊共 4 台， 参数：工作半径为 5m28 m。 克令吊抓斗由船东提供。 3.5.6 舵机 1 套 电动-液压型、由 2 组泵组单元构成，可实现自动、随动、非随动以及在舵机舱手动应急操舵。 3.5.7 燃料油 使用 380cSt/50燃料油。 4 物量初估 4.1 分段数量： 66 个 4.2 总组段数量 ：21 个 4.3 空船重量： 10900 t 4.4 钢材重量：9340 t ( 船体 8492 t 舱盖 800 t 铁舾210t) 4.5 管子重量：270 t 4.6 电缆长度：130 km 4.7 涂装面积：162000 m2 5 建造法 5.1 船舶主体区域 5.1.1 分段划分方法 5.1.1.1 分段划分原则上为 15.20 m 分段。 5.1.1.2 分段划分方式 货舱区双层底分为左右两个分段和两个边底（p） (s)分段（101 和 109 为一个中底分段和两个边 底分段）货舱区舷侧分段为单壳分段。 机舱区为门型和组合立体分段。 c.艏、艉区为组合立体分段。 d 根据新区 600 吨吊车的起重能力，分段重量在起重范围内,要扩大分段总组的范围。 e 舱口围板在总组平台进行总组。 f 要制定船舶在坞内漂浮、移位、落墩 漂浮浮态控制、移位操作、落墩定位的工艺。 5.1.1.3 分段划分图 见附件 157000 吨船分段划分图 5.1.1.4 钢板定货基本尺寸为 15.250 3.0和 83.0 为主 （单板重量不能超过 20 吨） 1218 和 818为辅 具体数量由设计部门和生产部门商议后，由设计部门提出，并将详细的订货资料提供给物资部门。 5.1.1.5 新基地造船建造流程 57000 吨散货船建造方针 第 5页共 24 页 钢预处理（后） 扁铁数切结构型材外委外板/平板 舾装件托盘 曲面分段流水线 平面分段流水线 分段大组装 喷砂/涂装 分段总组装 坞内合拢 中组舾装件托盘 分段中组装 大组舾装件托盘 总组舾装件托盘 舾装件托盘 部件焊装 坞内舾装件托盘 下 料 平面分段流水线流程 FCB 纵骨装配 纵骨焊接 纵桁及肋板装配 纵桁及肋板焊接 舾 装 顶 升 运 出 外板装焊 平面分段、曲面分段以及边舱段合拢、整体涂装、平面流水线施工的具体要求将在 57000T 船施工要 领中详细注明。 5.1.2 船体内场 5.1.2.1 板材、型材预处理除锈流水线工序 5.1.22 根据开工分区放样下达的资料，核定材料定额。建立工位生产用料台帐，开出钢材领料单，递 交物资钢板和型材库，按搬入时间进料。严格按分区的前后顺序进行，严禁先搬后抛，后搬先抛的颠 倒现象。 5.1.2.3 钢材表面应保持平整、光顺，不得有凹凸缺陷存在涂装表面应达到工艺要求，喷漆膜后 1530，除锈达到 SA2.5 级。 5.1.2.4 钢材表面的麻点超出规定范围内的要进行修整、补磨、出现夹层应予以退换材料。 拼 板 57000 吨散货船建造方针 第 7页共 24 页 5.1.2.5 钢材进行抛涂时，根据天气湿度进行预热和烘干，对于漏砂、漏漆现象应采取清扫、补漆措施。 钢材规格、材质、船名应字迹工整，标注清楚。检验每张板的船级代号及炉批号，且钢印用色漆圈划。 5.1.2.6 根据切割单位提供的用料计划，按工位批量发料。新等离子（干式）数控切割工位采用托盘配 材，用拖车运入切割区。 5.1.2.7 高强度钢板的油漆颜色按规定喷漆。 5.1.3 下料切割工序 5.1.3.1 数控等离子切割机、数控干式精细等离子切割机、数控干式无限回转边坡口等离子切割机、高 精度门式切割机等设备，应定期检查其精度，超出精度标准的应进行检修调试。 5.1.3.2 切割平台应保持平整，对于出现严重影响钢板平度的缺陷，应予以正改。 5.1.3.3 数切板宽度不能超过 4.5 米。 5.1.3.4 下料、划线、切割前应对图纸进行认真审阅，领会图纸意图及要领，核对钢板规格，材质及构 件数量，采用连续尺寸截取，对角线校正方度的手段，控制好板构件外形尺寸精度及位置线精度，减 少积累误差及切割变形。号料时应清晰地写出产品编号、分段编号、零件号及各种符号和标识，一次 下料后，应将一平方米面积以上的余料进行板厚、材质、炉号移植，并用色漆标写在余料边缘，对划 线所用工具，尤其直尺定期检验或换新。 5.1.4.零件切割分工原则： 5.1.4.1 新基地切割机，平板下料切割用高精门切，曲板下料切割用全回转坡口等离子切割机。 5.1.4.2 构件下料切割有全回转坡口等离子切割机一台、等离子切割机一台（此台不带坡口） ，所以不 带坡口的构件尽量套在一起。 5.1.4.3 扁铁下料切割尽量安排在多头切割机上。 5.1.4.4 直口割逢应将割枪，割嘴处于垂直钢板的表面进行，合理选择各种工艺参数。如板厚、割嘴型 号、供氧纯度、氧压、切割速度等相匹配，保证最高切割速度下的最佳断面质量，杜绝氧化铁流入下 工序。 5.1.4.5 坡口过渡应按构件所注明的要求认真切割，确保应有的“留底”量。凡无“底”坡口，应将坡 口尖控制在 02mm，不允许出现“伤根” ，防止造成构件外形尺寸不足，坡口角度不应凭经验估算， 应取决于板直角边 5.1.5 船体零件加工 5.1.5.1 单向曲率的外板加工，采用三星辊弯板机滚压或油压机压弯。双向曲率的外板，用上述方法加 工好一个方向的曲率后，再用短模+油压机+样板压制形成双向曲度或采用水火弯板，用活络样板检查。 5.1.5.2 对曲面结构梁的线型和弯板的加工精度，要认真检查、校对，为后工序奠定基础。尽量用油压 机，因板薄少采取一些水火弯板的方式。施工单位对薄板加工拿出具体要求和措施，以保证弯板的质 量。 5.1.5.2 要特别重视板构件的尺寸，为分段建造提供高质量的部件。下料切割应尽量采用数控切割。数 切机应定期检查精度，并留有书面记录，以保证其切割误差在允许范围之内。数切机作业前必须进行 校对，对于切割构件应随时监控测量，出现偏差及时予以纠正。 5.1.5.3 放样室应提供合理的测试点位置，各工位应认真按测量点测量，并建立检查管理点。 5.1.5.4 各有划线工位，划线工应认真看图后再进行工作，划线精度应在允许范围之内，划线负责人必 须检查划线的质量。划线后必须有切割检查线。要恢复构件的对合线的划线，便于分段制造和船台搭 载时基准精度的检查。 5.1.5.5 凡以外板为胎架的片段、分段必须有适当的实板胎架。胎架支撑必须有较强的刚性，用丁字钢 或角钢制成，胎架必须保留检查线。 5.1.5.6 装配工必须有线陲和直角尺、水平尺、卷尺、角度样板等必要的测量工具。 5.1.5.7 小组装组合体构件装配前必须校对几何尺寸，发现有不符合要求的构件，不能强行施工，要向 上工序反馈，以求解决。特别是机座、滑油柜、管隧等组合体，基准面确保水平和组合体本身方正度 并加固封胎，随时进行监控预防焊接变形。焊后复测调平，如果出现扭曲必须校正。超差构件要进行 修复后再流入下工序。小组装构件大型围壁焊后要背烧和水火调平，刨边拼板和数切拼板必须校对板 厚，保证长度宽度对角尺寸的准确，如有误差应在内场消除。 5.1.5.8 对曲面结构梁的线型和弯板的加工精度，要认真检查、校对，为后工序奠定基础。加工位要摸 索自己的水火弯板技术，尽量少用油压机，多采取一些水火弯板的方式。 5.1.5.9 下料 部件焊接 平面分段流水线 曲面分段流水线，要严格按工艺施工要求， 板材、型材的堆放要做到 5 固定。 5.1.5.10 吊车司机、起重工要对新区的设备尽快熟悉和掌握并时刻注意安全生产。 5.1.5.11 船体分区见附件 2 57000t-1 上台顺序/建造方式一览表 。 5.1.6.1 分段建造 5.1.6.1 分段建造方式见附件 257000t-1 上台顺序/ 建造方式一览表 。 5.1.6.2 加强分段建造精度控制管理，针对分段类型的不同，制定相应的分段建造精度控制措施。 5.1.6.3 分段要严格按船体施工要领规定的要求施工。 a.分段以胎架为基准面建造，胎架制作必须以地样为根据，分段上胎前应对胎架型值进行校对，保留 检查线并做好记录。 b. 底部分段为常规形式建造，内底板上胎划线完毕后要按图纸仔细复对，保留检查线，切割要保证精 度尺寸，坡科方向和角度。分段大口处全部强结构件与平台地梁用丁字钢或角钢牢固焊接，保证封胎 的刚性，分段内底板胎架应加有适当的反变形数值。所有角焊的施焊尺寸不应超出设计要求的 ，禁止焊角过大。 c. 以舷侧外板为胎架基面组装分段，靠艏艉部分的分段的胎架，应有适当的实板结构，以控制分段的 形状。对于不符胎的外板不应改动胎架，应修整外板的加工形状。外板上胎后应与胎架点焊，如与外 板不符时应认真找出原因，采取合理的修整方法，千万不可“挑胎”使结构与外板强行相符。 d. 装焊顺序要合理，施焊过程尽量采取均布退焊，遵守规范要求，减少因装焊顺序不合理而引起的返 工。 e. 分段施工必须按放样间提供的测量点进行安装建造，并且要进行监控，落实责任人，以确保尺寸 公差在允许范围。分段完工后，一定要对分段进行测量，记录数据，并报质检部门检查和确认，不符 合精度要求的要在胎架上消除，以确保分段线型的准确。 5.1.6.4 分段预装除传统的管子、风道（管、筒）电器焊装件、吊梁、吊点、设备底座外，还应包括部 分仪器设备底座、及设备的各种标记、各种继电器、传感器、仪表预埋件等。 5.1.6.5 严格控制分段预装的舾装件及管系的安装精度，为船台分段搭载周期不断缩短打下良好基础。 5.1.6.6 分段建造一定要严格按“分段建造壳、舾、涂一体化规程”和铁舾装、电气、管系施工托 盘表组织生产，保证分段的完整性施工。凡在分段上预装的舾装件，决不可留到下工序， ，使我厂的预 舾装水平进一步完善与细化。 5.1.6.7 要合理协调好船体与铁舾、电气、管系、的施工顺序，尽量先装管支架再装电缆拖架马腿、机 舱风道等。 5.1.7.8 分段上台前，应在最大可能范围内进行舱室密性和管系密性（如加热管）试验，减少船台/ 水下 工作量。 5.1.8.9 分段建造时，特别检查梯子、人孔、污水井子口、液位座板、分舱标记、放泄塞有无漏装。 5.1.8.10 平面分段流水线 曲面分段建造工厂 分段堆场，要严格按顶升的工艺施工要求 施工。 5.1.8.11 起重工、施工人员要对新区的设备尽快熟悉和掌握并时刻注意安全生产 5.1.9 船坞合拢 5.1.9.1 在新区船坞中合拢。 5.1.9.2 基准段 102 分段。 57000 吨散货船建造方针 第 9页共 24 页 5.1.9.3 本船大部分分段为无余量建造，有余量建造分段，实施合拢前切实工艺。 5.1.9.4 分段合拢前要对准备合拢的分段进行复测，掌握分段的几何尺寸、确定合拢定位精度计划。要 书面记载分段焊前和焊后的关键尺寸数据，为精度控制管理工作，提供可靠的基础依据。 5.1.9.5 合拢后分段的焊前、焊后、出坞前的几何尺寸精度数据要派专人进行记录。 5.1.9.6 为缩短船坞周期，必须对分段划分图指定的部分分段，根据新区 600 吨吊车的起重能力， 分段重量在起重范围内,要扩大分段总组的范围，进行总组后坞内合拢。 5.1.9.7 提高船台完整性一是要求船体尽快完成焊后交验（包括水火校正） ，二是要求船体首先作到自 身完整性建造，即：复查结构安装是否完整、焊接及清磨是否彻底（包括分段制造阶段 的遗留） 。 5.1.9.8 上台顺序见附件 257000t-1 上台顺序/ 分区/建造方式一览表 。 5.1.10 上层建筑 5.1.10.1 上层建筑拟采取分组建造，合拢后整体吊装。 5.1.10.2 上层建筑开工要与船体同步，设计所、物资应予以重视，为上层建筑的完整性建造创造有利 条件。 5.1.10.3 上层建筑的分段由组装车间制造，总组由甲板舾装车间负责。但设计所在填写托盘表时，应 将分段预装和总组预装分开，划清两个施工阶段。 5.1.10.4 上层建筑总组将在船坞中进行整体吊装，整体吊装前除 821、851 顶部分段外要达到上家具的 条件。 5.1.10.5 上层建筑的内壁板、家具、门窗等，安装后应注意保护清洁和防止破损，特别是通道围壁， 应采取必要的遮盖保护。 5.1.10.6 由于上层建筑合拢后整体在新区用岸吊（600 吨）吊装，所以对上层建筑整体吊装的加强、吊 鼻以及吊点布置、吊装专用工具的要求和吊装的方法要制定严密的施工工艺和吊装安全控制规程。 5.1.11 焊接 焊接是船舶建造过程中最重要的工作之一，其质量直接关系到船舶的安全性。焊接工作不但要保证焊 接质量（焊透性，外观质量） ，还要认真控制焊接变形，其三是要发挥高效焊的效益，为此，具体规定 如下： a.平面拼板：拼板后存放时，如没有有效措施不能重叠太多，以防吊环顶坏上层板列。 b.小组装结构应大力推行 CO2 气体保护焊接方法。有条件的工位也应使用 CO2 气体保护焊接方法，上 层建筑围壁，机仓油柜横纵壁不应用铁粉焊条，尽量用 CO2 保护焊进行焊接，以控制焊接变形。 c.舷侧曲面分段，机舱分段、总组分段横纵口的焊接及型材纵骨的接口要采用陶瓷衬垫单面焊双面 成型的焊接方法焊接。 d 扩大应用自动角焊机，可以有效控制焊角尺寸大小，焊缝美观、返修率底、生产效率高。 e.高效焊范围应尽可能扩大。 f.各工序都应认真执行焊接工艺，特别是焊接方法不能凭自己的习惯任意选用。填角焊的焊角规格必须 按设计的要求，不能凭经验估算焊角高度，而自行其事。最终的焊角高不得大于规定焊角高度的10% 。 g.各工位在结构（含分段）焊接完毕后应进行认真的“背烧” 。即使没有明显的变形也要这样做。质量 保证部在检查时若发现结构体没有“背烧”的痕迹，应拒绝验收。各工位不得以进度为由，而忽视 “背烧”工作。分段在交验前，应消除较大的板面变形，减少油漆损坏率。 h.焊条的烘干、保温罐的使用及引弧板的使用都应认真对待。 i.在低温环境下进行焊接施工时，必须按有关工艺规定进行。 l.施工中一定要下大力气提高焊接质量和焊道成型的外观质量，减少清磨补焊工作。除船舶主体焊接质 量要引起高度重视外，舾装各车间（机、电、甲舾、 新中等）对舾装件的安装焊接质量也要采取强有 力措施给予保证，提高舾装工程焊道成型的外观质量，做好清磨工作。 5.1.11 焊材的控制 5.1.11.1 焊材的领用要依据经济计划部制定下发的单船焊材定额进行发放。 5.1.11.2 各车间施工人员领用焊条时，领用人必须携带焊条罐并持有造船厂统一的“焊条领用票”方可 领取焊条。 5.1.11.3 各车间必须有专人开票并填好：船号、领用时间、领用数量、焊剂型号、使用部位、使用单位、 领用人。车间主任或主任助理批准签字后方能领用，要避免开大票，票面数量要限额 20kg。 5.1.11.4 设计修改项目，车间材料员凭设计修改单及时到经济计划部成本室办理焊条增加定额的领料手 续，施工人员根据设计修改单上的焊材定额数量填写“焊材领用票” ，经车间主任或主任助理签字批 准后领用。 5.1.11.5 由于补焊、背烧、装配间隙过大、焊接返工等一系列问题而引起的焊材超定额现象，车间要写 出报告，经总工程师召集有关人员开会研究并签批后方可增加定额。 5.1.11.6 要加强焊材的管理工作。焊条室工作人员要按“焊材领用票”的内容、按单船给各车间立帐， 每次领用都要登记。要做到每天有小计、每周有汇总、每月有累计。每月 5 日前将上月各船的定额及 消耗情况汇总通知各车间焊材管理人员并上报造船部技术管理处。如发现有超定额的苗头及时汇报车 间主任采取措施，予以解决。 5.1.11.7 要严格施工现场管理，车间材料员及焊条室的工作人员要进行现场巡视，发现没现场有浪费现 象，要进行制止并按有关规定，对该施工现场的工长或外包工队长进行处罚。 5.1.12 焊接变形控制的主要措施 5.1.12.1 根据我厂的经验，设计一批简单适用的胎架，以保证外表面线型光顺。 5.1.12.2 装配时根据不同部位要求，加放适当的反变形值。 5.1.12.3 船体 T 型材焊接结束进行必要的矫正后，保证腹板与面板的垂直度。 5.1.12.4 分段划分时，应尽量使各结构及分段处于焊接有利的位置。 5.1.12.5 采取合理的装配程序，尽量扩大小合拢零部件的范围，使船体结构尽可能合成若干个组合体。 5.1.12.6 上一道工序引起的变形，应矫正后才能转入下一道工序。 5.1.12.7 大接头部位的二端结构及纵缝，应各留不焊，待大合拢后再焊。 5.1.12.8 船体结构焊接时，应自分段的中央向周边顺序进行。 5.1.12.9 船体焊接时，应先焊结构间的角焊缝，后焊结构和板的角焊缝。 5.1.12.10 拼板在专用拼板平台进行，尽量扩大自动焊的范围。 5.1.12.11 分段或总段吊运、翻身时，在适当部位装设临时加强结构，使之有足够的强度。 5.2 机舱区域 5.2.1 主机在船坞中吊装。主机工艺口处应保留适当的通道。机舱工艺口的尺寸应尽量考虑机舱行车吊 梁及行车的予装。 5.2.2 物资设备的选择，应选用我厂熟悉和性价比高的产品，缩短安装调试周期。特别是自动化一览表 或其它图纸，要注意机、电一致性（如：检测仪表的量程等） 。 5.2.3 烟囱单元要求吊装前除合拢件外包括绝缘涂装在内的所有舾装工作全部结束，做到完整性吊装。 5.2.4 对机舱格栅、梯子的设计，在考虑不影响后工序的前提下，应尽量增大预装量，编制预装和船装 托盘管理表，并标明安装阶段（分段预装、总组预装、船坞安装或船内安装等） 。机舱未预装的梯子搭 载后立即安装，确保施工安全。 5.2.5 机舱独立箱柜应在车间进行预装组成单元，同时进行清洁和密性试验，将问题在车间中消除。整 体吊装时，要注意仪表的防护（将仪表拆下，用丝堵封死） 。 5.2.6 机舱各种机座和单元的安装，应特别注意和船体的配合，避免为了抢进度，不按工序先后顺序施 工的现象。同时应注意船体精度达不到要求时，机座安装前应先将该部位调整平后，再进行安装，避 免造成不必要的返工。 5.2.7 机舱双层底与单元相连的管子应放在单元内。 5.2.8 本船主机为 1 台 MAN-B&W 6S50MC-C8 型柴油机，采取在甲板面机舱盖开口，在船坞中整机 吊装进舱安装。其主要施工工艺文件有： 57000 吨散货船建造方针 第 11页共 24 页 5.2.9环氧机座机垫片浇注工艺 ； 5.2.10主机安装施工工艺 ； 5.2.11主机调试施工工艺 。 5.2.12 主机安装程序： 5.2.12.1 主机到厂后，会同物资部及主机厂服务人员进行完整性检查，编制主机备件及资料清单，编 制保养工艺，定时保养。 5.2.12.2 主要大型设备进舱完毕或用相应压载代替。 5.2.12.3 复验船体给出的理论中心轴线。 5.2.12.4 复验主机安装处结构是否与主机相干涉。 5.2.12.5 主机地脚螺栓孔用样板定位。地脚螺栓钻孔采用打样划线钻孔，齿轮箱螺栓铰孔用手绞或机 绞。吊装主机，螺栓固定预紧力按要求用扭力扳手测定。 5.2.12.6 主机齿轮箱以轴系对中为基准调整定位，主机以齿轮箱输入轴为基准调整定位。 5.2.12.7 主机环氧垫片的浇注。严格控制各组料的混合比例并充分的搅拌，每搅拌一批必须留用试验 样块，做为机械性能试验样块。在浇注前将主机基座及机脚清洁干净。 5.2.12.8 主机地脚螺栓孔用样板定位。地脚螺栓钻孔采用打样划线钻孔，齿轮箱螺栓铰孔用手绞或机 绞。吊装主机，螺栓固定预紧力按要求用扭力扳手测定。 5.2.12.9 复查垫片、螺栓及齿轮箱的安装质量。 5.2.12.10 要研究制定坞内主机、定位、检测、安装的工艺和方法 5.2.13 为了 推行船舶建造完整性状态规则 ，提高分段建造的预装率和船舶下水的完整性，机装、 组装、电装、甲舾、管装车间应不断总结经验，研究如何改进施工工艺，使舾装工作前移。同时还要 在提高舾装质量和预舾装后的清洁保护上下力量，以求提高舾装的质量和数量，缩短水下建造周期。 5.3 甲板区域 5.3.1 舱盖包括舱口围板作为中间产品的质量控制，除继续抓好细微部分的尺度及表面质量外，设计、 工艺、质检、生产部门更必须特别注意作为机械构件的相配部位的精度。 5.3.2 舱盖、舱口围板及附件的设计要求便于组成单元，围板侧的管子件要求予装。利用舱盖与舱口围 板总体吊装成熟技术和工艺在生产计划及生产准备中予以考虑。 5.3.3 舱口围板总组前，建造车间应按船体舱口实际尺寸进行总组（上口几何尺寸及平度要达到图纸的 设计要求。总组焊接后要进行复测方可预装，并要尽量装完整。舱口围板侧片制作时，要保证面板平 度、直角度在公差标准范围内，舾装件全部焊接完善。 5.3.4 甲板上露天可拆装的舾装件及连接件，尽量采用不锈钢材料制做的产品，避免船东提出异议。如 一些小链连接的夹环，人孔螺丝等。鉴于目前厂情，铜制件尽量选用不锈钢材料代替，不锈钢应注明 材质。 5.3.5 货舱分段及双层底分段的管子，预装要求达到 90%，对分段之间的合拢管要求按预装进行托盘管 理，绑带在分段上。若规范允许，管子连接方式采用套管形式。 5.3.6 克令吊上的舾装件要求全部预装。 5.3.7 所有铁舾装件、电气舾装件要求按分段编制托盘管理表，并进行分段预装。例：梯子、踏步、人 孔、丝堵、分舱标记、管支架、吊架、电缆框、马腿、填料函、设备底座、电缆管、管材料等。设计 出图计划要考虑分段预装周期，特别是货舱及压载舱的舾装件的制造安装要纳入生产计划中。 5.4 电装 5.4.1 上层建筑总组实施完整性吊装，吊装前支干电缆的敷设应基本结束，电气安装的原则是总组后无 法吊入的设备和不易受损的设备应在总组时吊装。 5.4.2 雷达桅及前桅要求完整性进厂，如导架、机座、灯座、波导管支架、气笛支架等焊接，在涂装完 成后要求进行电缆敷设和设备安装如通讯、导航、气象、照明及气笛等。予装后雷达桅如吊装不碍事 应与上层建筑总组一体吊装，否则设计综合考虑增加复板或底座。 5.4.3 上建总组主干电缆实施予装。其余部分在上建总组吊装后实施。 5.4.4 分段预装范围：主要完成电缆架、导缆过线孔、电气设备座、灯架等电气铁舾件的焊接、分段焊 装的预装率要求达到 90%以上，并要确保焊接质量，特别是外观质量。特别注意，电缆框穿壁（甲板 通舱件）要双面满焊。 5.4.5 电缆敷设 5.4.5.1 原则上电缆敷设应在涂装工作结束后进行。 5.4.1.2 予裁主干电缆和区域分线电缆时，应由有经验的职工根据施工区域的先后顺序安排各种电缆予 裁的先后顺序。 5.4.1.3 所有电缆的两端应有清晰的用专用线号笔写的电缆代号，不允许以其他方式代替。 5.4.1.4 高压电缆应与其他电缆分开敷设，其空间间隔不小于 500 毫米。 用于电力推进系统的数字信 号电缆应与其他模拟量信号电缆分开敷设，其空间间隔不小于 300 毫米。 5.4.1.5 模拟、数字信号电缆以及无线电、导助航设备电缆应与动力电缆分开敷设，如不能分开敷设则 不应绑在同一电缆束内。 5.4.1.6 进行电缆敷设时，应计算电缆托架上的电缆总数以确定每束电缆的数量。施工时首先敷设截面 积较大和较长的电缆。电缆拖架上有多层电缆时，截面积较大的电缆应放置在底部。 5.4.1.7 上层建筑完成总组后，进行居住区内各层分线以及各层之间的主干电缆的敷设。 5.4.1.8 电缆禁止穿越油舱，穿越水舱应使用无缝钢管，电缆应在距热源 100mm 以外敷设。 5.4.1.9 防爆区域电缆应穿管敷设，管路的法兰、油印等连接件之间应有防水垫片。 5.4.1.10 电缆通舱件穿壁要双面焊。 5.5 管系 5.5.1 管系制作 5.5.1.1 通过管系综合放样以及计算机对管系放样数据的处理，绘出管子小票，车间根据管子小票将所 需的管材、附件配齐交管系委托方下料制作。 5.5.1.2 要与管系委托加工方就有关管系制作中的技术要求工艺和质量标准，有关加工中应注意的加工 方法进行交流、沟通，并派有关技术人员到加工现场进行指导、检查。 5.6 涂装 5.6.1 钢材表面处理 5.6.1.1 予处理流水线除锈应达到 sis sa2.5 级。 5.6.1.2 车间底漆的喷涂应满足说明书的要求，检查部门应加强钢材予处理的质量检查，以利钢板予处 理质量的提高。 5.6.1.3 为明显区分普通船用钢和高强度钢，应用两种不同颜色的车间底漆喷涂。具体色别由设计规定。 5.6.1.4 涂装施工必须在涂装部位焊接、火工校正、密性试验全部完成后才能进行。在相对湿度85%的 天气情况下,应停止作业。 5.6.2 涂装工艺主要控制措施: 5.6.2.1 涂装时相对湿度应50mm，型材尽量选用30mm ，( 满足规范尽量选 50mm)注意开孔 形式的船东认可。各种管子开孔要尽量避开板缝及分段合拢口 50mm 以上。 n 舱口围板设计在考虑强度的同时，要考虑其刚性及舱口围板上设置翻身运输吊鼻。 o 水密门口应考虑设加强，并尽量使加强梁与门口接近，以防止门口变形。另外克令吊水密门应加手 柄。 p 为吊装和翻身不再另设置加强辅材，货舱区嵌补甲板的纵向桁材在满足强度的前提下，应考虑永久 性加强桁材。 q 为减少上层建筑对接口的数量，上层建筑、甲板室与甲板应尽量设计成角接形式。 r.为减少焊接调平的工作量，控制焊接应力，上层建筑的内围壁扶强材应尽可量多的采用交错焊接。 s. .为充分利用现有胎具及惯例，上边舱圆角建议设计成 R=80MM。 t 主甲小舱口的位置应与船装设计室进行协调，以便使小舱口尺寸（特别是圆 R）能与主甲开口尺寸相 吻合。 y 空调风管和电缆过线等开孔应考虑相似于管系开孔的做法，应在工作图及放样套料图上标注。首制船 应尽量做到，续制船则必须做到。续制船考虑电缆过线筒（框）在小组装工位安装可能性。 z 设置在船体上的基座与船体内部的局部加强结构，在生产设计图中应表示清楚，并注明“只点装不焊 接” ，以便在中组或大组装时进行预装。 U 钢板套料过程中，带坡口的尽量在一张板上套用。 7.5.2.2 机装 a.提高管系放样率，增大管子预装量。管系设计应尽量采用弯制方法，少采用定型弯头。不得不采用弯 头的情况下也要选用定型弯头，避免用定型弯头改制任意角度弯头。对于支管长度，应充分考虑施工 中的焊接、清磨及镀锌等工序的作业，按标准进行选取。带弯的单根管不能太长，每根管上的弯不能 多于四个，以便于加工和安装。 b.预装管系布置原则：平行于船体合拢接口的管子，在合拢口 400mm 以内不布置预装管，将该管作为 船装管处理。 c.应根据船舶特点，设计符合本船实际情况的功能单元，例如：机舱、平台、冷却器等。单元的设计应 按要求进行，即必须管子、设备、花钢板、机座等整体考虑，既保证机座独立性又要求与单元连成一 体，花钢板支架和管子支架也要统筹安排，尽量兼用，这样才能使单元便于安装和吊装。 d.随生产设计进展分阶段将实际所需阀门数量提供物资部，以便物资部及时调整阀门定货数量。物资要 按设计所下发的预订货清单进行预订货。 ，以确保分段预装单元组装工程计划的按期完成。 57000 吨散货船建造方针 第 19页共 24 页 为保证重要位置和用途阀门的质量和可追述性，设计所要与生产厂家签订“设备订货技术协议” 。 e.舷外管及阀的设计考虑分段上预装。舷外管应采用厚壁无缝钢管，尽可能不采用铸钢管。船壳外板泄 水口应加一段管子排放污水，以防污水弄脏船外板。 f.管系安装图上的阀件应标明流向。一二级管路在零件图上标注。管零件、管支架标注坐标是深化生产 设计方向，应该努力完成实现。设计还应注意管支架的布局。 g.与主机连接的管子单独出船装托盘表，以便主机吊装后能尽快安装。 h.空气管、测深管、注入管，请设计所尽早出图，单独出托盘表（船装部分） 。以利提前开工、安装， 保证船台施工周期。 机舱与内底连接的管子应设短节并单独出托盘表，以利于施工和保证船台密性的完整性。 I 根据施工的要求，细化管系、电气托盘表，促进管舾装、电气舾装率的提高和造船成本的降低。 j. 机舱设备尽量不要布在横壁上和大接口处，设备的边缘距舷侧和横纵壁应有一定距离。 k 本着使中间产品形成标准化产品原则，本船应考虑设计多个设备功能模块，为模块化造船打下基础。 管系安装图上的阀件应标明流向。一二级管路在零件图上标注。 l 与主机连接的管子单独出船装托盘表，以便主机吊装后能尽快安装。 m 机舱与内底连接的管子应设短节并单独出托盘表，以利于施工和保证船台密性的完整性。 n 根据施工的要求，细化管系托盘表，促进管舾预装率的提高和造船成本的降低。 o 切实落实管系图纸三级校对制度，完善设计指导书和自查表。 7.5.2.3 甲板 a.管子部分要求参照机装部分。 b.厂内编写的各种试验大纲，一定要考虑施工实际，且要尽量严谨，不能模棱两可。各种设备的运转时 间，在满足性能考核前提下尽可能压缩，以利节省交验时间。在交验大纲中取消一些设备（如：救生 艇、舷梯绞车）的空车试验，或者只标明内检。 c.甲板机械如锚机、尾绞缆机等的座子，建议仍采用环氧垫，以利于现场安装调整，从而达到缩短建造 周期的目的。 d.透气管的油围井设置要符合规则容积要求，并考虑阀件尺寸，避免漏设或修改。 e.救生艇、舷梯的钢丝绳建议采用防扭转钢丝，并且后手为压制锁节。 f.船上的方、园窗选用螺丝连接或焊接的方式。应取消窗眉毛板，方窗尽可能采用内开形式，在满足透 光要求前提下，尽量减少窗户的数量。 g.CO2 间、应急消防泵舱、舵机间、空调机间、木工工作间等人员很少前往的处所，建议应设计为岩 棉加铝铂玻璃布装饰。并选用本身带铝铂玻璃布的岩棉，减少白铁使用区域。 h.对表面需进行磷化处理的管件，应书面规定外表面处理后需涂油漆的规格型号。 7.5.2.4 电装 a.主干电缆走向考虑采用集中与分散相结合的方式进行布置。 b.有绝缘层的部位，电缆导架的高度应大于绝缘厚度，设计时要考虑。 c.地线接线柱的高度应大于绝缘厚度 10MM 左右。 d.露天甲板的电气防护箱考虑该船船东的检验标准，厂内制作部分采用 8M/M 以上钢板制作，舱口围 板设备尽可能不采用箱体，如果必须则在订货阶段要求厂家配置 IP56 等级的设备或箱体。 e.设备定货后要及时将设备外形尺寸反馈施工部门。在技术要求中应明确提出设备的控制台（箱）进厂 时要带有保护膜。 f.分段托盘化管理，设计设绘与完善“电气施工托盘管理表” ，三表合一，使工序前移，提高分段预装 率。 g.综合电装图上舾装件坐标要细化与完善，应细化至每一个马腿。舾装件坐标避免现场定位及打比例反 尺寸施工。准确设绘出舾装件数量，以便指导工艺路线详细统计材料米数与吨位数，避免预估数量。 h.综合电装图上舾装件的标识高度，在正造时，标注 h ，反造时标注 H ，侧造时标注结合正反造。 i.设计在确认电装图时，应仔细、综合考虑结构系统、管系系统、机械通风系统、空调通风系统、内装 舾装板布置、轮机布置、船检标准工艺、船东意见要求、厂家设备资料后，再定位出图，以免误导施 工人员，减少现场返工、返修。 j.现场箱柜安装后，直观箱柜上沿平齐，设备侧面平齐。设计箱柜舾装件位置时，应在综合电装图剖面 图中细化，标明坐标、尺寸、高度。 k.对于设备底座提供一套全船综合设备底座图册，要考虑设备、材料及位置的综合协调。 l.设计出的综合电装图与电缆固定件、电缆框、电气设备底座等托盘表上，型号规格、高度、数量、 定位坐标等要一致、细化，避免对施工人员的误导。 m.综合电装图上应清楚注明各种舱室标识，托盘表中设备底座加腹板应在底座表中予以单项标识，数 量及规格在固定件表中汇总体现。 n.箱柜液位、双层底上液位、双层底内液位、舱室液位遥测、蝶阀、厨房设备、货仓污水井、大仓进水 等轮机专业系统设备与报警，在综合电装图上绘制出点对点系统线路具体图标、坐标及侧视图，避免 现场定位施工。 o.托盘表在设计时应取消船装，把船装件细划分至每个分段的托盘表中。 p.电气设备底座托盘表中有无予埋件未标注清楚。舾装设计白花铁的舱室内，箱柜应需要予埋件。小型 设备如：开关，插座，接线盒，广播，遥控按钮，灯具等等不要予埋件。底座图册中单件尺寸、孔距、 备母应标注清楚。 r.电气托盘表中所使用的管材、管支架、管卡环、法兰等符号，现标识混乱，应以管系标准出表。 .电气托盘表中设备符号、代号、规格、尺寸，因多人设计，造成多种书写方式，不便于后期的统计与 制作，应统一标准设计和书写方式。 s.电缆过线筒框要予开孔。 t.加强与车间信息反馈机制，出图前要多与电装车间、组装车间、造船技术管理部舾装生产准备组电 气方面的主管等人员沟通，以理论结合实际完善图纸设绘工作之后，再下图晒发，以便准确指导施工。 7.6 物资部 7.6.1 总则 7.6.1.1 为保证船舶能按计划时间准时且连续开工，物资部应按本文第 6 条“建造主要大节点计划” ，编 制本船主要物资供应计划 。该计划应在收到建造方针后 10 天内，提供给生产有关部门作生产 技术准备用文件。 7.6.1.2 要根据新区船坞造船的物资需求情况调整好设备、材料的订货模式，保证各类物资材料设备的 供货，应满足分段建造及予装计划、船坞合拢和区域舾装计划的要求。避免由于物资设备不能按期到 厂，造成施工计划不能顺利按期完成的现象出现。在订货中对合同交货期能否满足施工计划要求有疑 问时，可征询造船技术管理部或造船生产管理部的意见。 7.6.1.3 由于新区联合厂房投产与该船开工时间存在着矛盾不能满足生产施工的需要，加之板尺超宽、 超长且不能在老区进行抛丸除锈要找合作单位，这就需要物资部对钢板的运输、储存以及吊装工具提 前做好各项准备工作。 7.6.1.4 本船合同正式生效后，要立即进行主要机电设备的订货工作。物资采购要按国家“采购法”的 要求做。为有效控制本船物资采购成本，物资部要编制详细的采购成本计划。 7.6.1.5 在接到设计所提供的订货技术协议后 15 天内签订商务合同，并在合同中明确提出合同生效 21 天后提供认可图纸，并注明图纸拖期的约束条款。 7.6.1.6 设备订货的商务合同中，应考虑厂家在提供设备后，我方要留有设备的质量保证金，以利于解 决设备存在问题时的我方主动权。另外，注意要求设备的油漆与船舶主体油漆配套。 7.6.1.7 在签定机电设备合同时，要将服务商条款谈妥，以保证厂家及时的技术服务和避免或降低服务 商费用。对服务商也要进行服务及时，服务质量考核。 7.6.1.8 细化物资的生产技术准备工作。各类设备（物资）的到货期，要按设备订货明细表中所列各项 设备（标明合同编号）统计造表，及时提供有关部门，作为生产技