变频恒压供水系统调试

变频水泵恒压供水装置 请分析压力调控仪的工作原理，并说明 PID 参数的作用分别是什么？ 答案：压力调控仪是由数字式压力给定、管网压力变送器反馈信号和数字式 PID 调节器构成的一个压力 闭环的调节器。当压力给定值和压力反馈值有偏差时，通过 PID 调节器进行处理，使调节器的输出电流 控制-PID 作用：PID 参数影响系统的稳定性及调节精度。 比例调节（P）：是一种最简单的控制方式，其输出与输入偏差信号成比例关系。系统一旦出现 了偏差，比例环节就立即进行反应来减少偏差。比例调节的作用设置得越大，调节的速度就 越快，但比例作用过大时，会使系统的稳定性下降。只采用比例调节时系统的输出将存在稳 态误差。 积分调节（I）：用于消除系统中的稳态误差，它的输出与输入偏差信号的积分成正比例 关系。加入积分调节器能保证系统的静态精度，但积分作用会使得系统的动态响应变慢，若 参数选择不当会影响系统的稳定性。 （详细介绍：如果系统在进入稳态后存在稳态误差，则称为有差系统，为了消除稳态误差， 就要引入“积分”调节。积分作用的强弱取决于积分时间常数的选取，随着积分时间常数的 增大，积分作用会增强，即便系统的偏差很小，积分项也会随着时间的增加而积累加大，它 推动控制器的输出增大，使稳态误差进一步减小，直到等于零。积分调节经常与其他两种调 节器配合，组成比例积分（PI）调节器或者 PID 调节器。 微分调节（D）主要反映系统偏差信号的变化率，控制器的输出与输入偏差信号的变化率成 正比关系 。适当使用微分，能够减小被控量的超调。 （详细介绍：自动控制系统在克服偏差的调节过程中可能会出现振荡甚至失稳，主要原因是由于系统存 在有较大的惯性环节或者滞后环节，这类环节具有抑制偏差的作用，但是其变化总是落后于偏差的变化。 解决的办法就是增加微分环节，使其抑制偏差作用的变化“超前”产生，即调节器在克服偏差的调节过 程中使偏差接近零时，抑制偏差的作用就提前为零。微分调节能预测偏差变化趁势，能产生超迁的控制 作用。微分环节不能单独使用，需要与另两种调节结合来完成系统控制需求。 （备注：具体实现 PID 调节的方法可分以下几种： 编写程序实现 使用专用的功能指令 使用厂家提供的控制模块 2） 在变频器中实现 PID 调节 3） 使用通用 PID 调节器。 1 接线 电源输入（11#、12#）-AC100V240V 测量信号输入（35#、36#）-从压力变送器来的 420mA 电流信号，要并接 1 个 250 电阻。 （电流/电压） 控制输出（31#、32#）-420mA 电流输出，接到变频器作为频率给定信号。 报警输出 AL1A（7#、8#）-继电器常开触点，接到 PLC 压力变送器量程为 01.0MPa 安装在水泵出水口的关管道上，管网压力通过压力变送 器输出 420mA 电流信号送到 PXR5 的输入端，作为反馈值。 2 参数的设置 PXR5 调节器的参数分三组，可以根据不同要求分别设置。 设置基本方法： 首先操作面板上有 3 个键：SEL 选择键、；其中 SEL 选择键，用于选择参数组、确 认参数值的读入和修改及返回工作状态； 、键为增大与减小键，用于选择参数及改 变参数值。 按住 SEL 选择键保 1 秒（2 秒、3 持秒） ，就可以分别进入第一组（或第二 组，第三组）参数的设定状态。 使用或者键可以在本组参数中选择需要设置的 参数并进行修改。当该组参数设置完成后， 按 SEL 选择键 2 秒钟，就可返回工作状态。 显示面板上 PV 为输入测量值，实时显示从压力边送器输入到 PID 调节器的实际压力值， SV 为压力给定值，可以随时用操作面板上的或者键直接进行修改，修改后等 3 秒钟该 给定值即自动保存。 本例中需要设置的参数： （1） 运行控制参数 Stby（第一组） 参数 Stby 可以使仪表在控制待机状态和控制运行状态（即工作状态）之间切 换。设置 Stby=OFF 为运行状态，控制及报警功能正常进行，在此状态下也通过 SEL 键进入参数设定状态。 （2） 报警动作模式 ALM1（第二组）及报警动作值 AL1、A1-L、A1-H（第一组） 先用报警动作模式 ALM1 设置报警类型，有 31 种报警方式，可通过对参数 ALM1 设置不 同的报警代码来指定。 报警代码分标准报警代码和双报警代码。 标准报警代码-超过设定值时报警输出触点接通， （绝对值报警模式） ；或当测量值超 过给定值 SV 一定的偏差时报警输出触点接通。 （偏差报警模式） 双报警模式-超过高限或者地限时（高/低限报警模式）或者超出 SV 的上、下偏差 时（带报警模式）报警触点动作。 标准报警模式式中只用到 AL1 一个参数，而双报警模式要用到参数 A1-L 和 A1-H 来分别 设定低限（下偏差）和高限（上偏差） 。 本例是采用的报警方式是上偏差报警，故设置参数 ALM1=5。然后设定偏差值 AL1=10（10%） ，即报警输出动作是在实际管网压力（PV 值）超出给定值 SV 的 10%时发生。 （3） 控制方式参数 CTrL（第二组） 可设置 3 种控制方式：PID 控制、模糊控制及 PID 自整定方式。本例选用 PID 控制方 式，因此设置 CTrL=PID。设置 CTrL=PID 后应继续设置 P、I、D 参数值（第二组） 。 备注：需要注意的是，在专用的 PID 调节器中，比例增益的大小常常是通过“比例带” 来进行调节的（PXR5 中既是） 。 所谓比例带：就是按比例放大的区域，用 P 表示（等于 KP的倒数， ）即 P=KP/1。比例增益 KP越大，而对应的比例带（P）却越小，调节作用响应快，超调量大。 本实例中只使用 PI 控制，没使用微分控制，设置参数 D=0，参数 P 和 I 在调试中整 定。 （4） 输入信号代码 P-n2（第二组） PXR 系列温度控制器允许使用热电阻或者热电偶测量温度，也可以直接输入 15V 直 流电压和 420mA 直流。电流输入，因此设置 P-n2=16。 （5） 小数点位置设定 P-dp（第二组） 当输入类型设定为 420mA 电流后，仪表已规定显示形式为百分数，显示范围为 0%100%，即显示为 0100。显示 1 即代表 420mA 量程的 1%。由于输入电流是 由压力变送器输出的，压力变送器量程为 01Mpa，对应输出 420mA 电流，则 量程的 1%就对应 0=0.01Mpa。而压力 1Mpa 对应为 10.24kg/cm2的压力值。则 0.01Mpa 就近似为 0.1kg/cm2,因此小数点设置 1 位，即参数 P-dp=1，这样当显示 1%时 显示的形式就变为 0.1，可近似看作为 0.1kg/cm2的压力值。 （6） SV 设定范围 Sv-L 和 Sv-H（第三组） 参数 Sv-L 和 Sv-H 分别用于指定给定值设定范围的下限和上限。当在参数 P-n2 中设定 输入信号种类是 420mA 电流时，已规定 SV 和 PV 显示的单位是百分比，显示范围为 0% 和 100%，因此 Sv-L 和 Sv-H 的数值范围必须在 0100。本例要求压力值在 01Mpa 之间 可任意给定，因此设置 Sv-L=0，Sv-H=100，使 SV 设定范围为 0%100%。 二 根据工艺流程和梯形图，说明如何控制电动机启动、停止、自动与检修等 程序。 首先应该了解系统：在本系统中设有运行和检修两种工作状态，由选择开关 S01 决定， 此检修开关安装在控制内的，当 S01 转到运行位置时，系统可由 PLC 控制电动机自动运行； 当 S01 转到检修位置时，电动机不再受 PLC 控制，由检修工以手动操作。 自动状态： 上电时，输出 Y0，对变频器复位 2S（用 M10 自保，2S 后切断） 。 按启动按钮 X0，在复位已完成、变频器无故障时输出 Y5，接通变频器电源 KM10，在选择开关 S02 为“自动” （ON）的情况下进入步进初始状态 S1，先接通 Y6（KM1）使 1#泵电源由变频器提供，再延时 1S 后输出 Y4，即 KA1=ON，变频器正 （F=ON、MRS=OFF） 。以后就自动根据压力情况对 3 台泵进行控制。 按停止按钮 X1，切断 Y5 自锁，即断开变频器电源，同时退出步进流程，将所有 状态元件复位，停止所有水泵电动机的运行。 变频器发生故障时，变频器的报警输出继电器触点 A、C 接通，PLC 输入继电器 X2 接通，除了进行与停止相同的操作之外，还输出 Y14 进行声光报警。 在手动检修时，将选择开关 S02 转为 OFF（手动状态） ，则程序与停止时进行同样的 操作，即退出步进流程，停止所有泵的运行，切断变频器电源。然后将检修开关 S01 转到 检修位置，PLC 输出端子的电源全部切断，由手动操作开关 SA1、SA2、SA3 分别接通接触 器 KM1、KM12、KM13 以选择 1#、2#33 泵通 2 运行。 3 根据工艺流程和梯形图，说明三台水泵从变频器到工频之间切换关系？ 首先：在程序中，使用辅助继电器 M0 和 M1 作为切换标志，其中 MO 为水泵由变频运 行切换到工频运行的转换条件，它在变频器输出频率已达到频率的上限但是实测压力仍未 达到给定值时有效。M1 为切断工频运行的水泵转换条件，它在变频器输出频率已低于频 率下限但实测压力仍高于给定值时有效。 M0-从变频切换到工频信号（1 台泵变为 2 台泵） 频率到上限但压力仍不够时产生， M1-切除工频泵信号（2 台泵变为 1 台泵） 频率到下限但是压力仍高时产生 ， 2 3 台泵轮流工作： 3切换过程中的延时： （1） 切换信号 M0、M1 从满足条件到发出切换信号要延时 10S，在这 10S 中若切换条 件不符合就撤销计时，以避免频繁切换水泵。 （2） 1 台泵切换到 2 台泵的过程： M0 信号发出后，立即进入下一状态，切断 Y4（KA1）使变频器一方面停车，输出电 压和频率按下降时间减小；另一面禁止输出，使电动机按惯性自由减速不至于降速太快，避 免在切换到工频时产生较大的冲击电流。 延时 1S 后断开变频器与电动机之间的接触器，接通电动机与电网之间的接触器，使 电动机为工频运行，进入下一状态。 再延时 5S 使变频器的输出电压和频率和频率足以下降到零后接通下一台泵与变频 器之间的接触器，再延时 1S 输出 Y4，接通 KA1 启动变频器，下一台泵为变频运行。 （3） 2 台泵切换到 1 台泵的过程 M1 信号发出之后，立即进入下一状态，切断工频运行的泵，变频运行的泵仍继续 运行。 具体参见本资料附图： （备注）：详介绍自动状态工作过程； 当 S01 在运行位置，且操作面板上的“自动/手动”选择开关 S02 选择自动时，电动机 由 PLC 控制。此时，PXR-5 调节器中已设置了压力给定值，管网压力由安装在水泵出水口主 管道上的 PB-DA-2YA 变频器专用压力变送器以 420mA 电流的形式送到 PXR-5 调节器的 35、36 端子上，在这两个端子上并联了 1 个 250 的电阻，因此 420mA 电流被转换为 15V 电压被作为反馈量输入到调节器中。 在 PXR-5 处于工作状态时，此反馈量与给定值进行比较，比较后的偏差值经 PI 运算 后向变频器输出 420mA 电流形式的频率给定信号。但变频器的工作状态由 PLC 控制，PLC 程序运行的初始状态时变频器已被复位。未启动之前，中间继电器 KA1 未吸合，变频器控制 输入端 STF=OFF，MRS=ON，变频器处于停止输出的待机状态。 当按下启动按钮 SB1 后，PLC 输出 Y5=ON，接触器 KM10 吸合，变频器电源接通，在 S02 选择“自动”的条件下，PLC 的输入继电器 X3=ON，控制程序进入 3 台水泵轮流切换运 行的顺序控制流程，输出 Y6=ON，KM1 吸合，1 号泵电动机接到变频器输出端 U、V、W 上。 延时 1S 后 Y4=0N，KA1 吸合，变频器控制端 MRS=OFF，STF=ON，变频器按设定的加速时间启 动升速，1 号泵启动。 若用水量较大而使管网压力下降时，压力变送器输出到 PXR-5 的反馈信号减小，使压 力偏差增大，则送到变频器的频率给定信号增大，水泵电动机加速产生更大的流量。但如用 水量很大，水泵会不断升速，当升速到运行上限频率即达到 48HZ 时，变频器的控制输出端 SU=ON，使 PLC 的 X13=ON，PLC 检测到 X13=ON 后延时 10S，若在这 10S 内因用水量减小而使 管网压力回升，压力偏差减小会使频率给定信号回落，则 SU 信号即自动消失。PLC 停止延 时；而 10S 延时到后频率还在上限，但是管网压力仍没有达到给定值、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、具体请参照图纸与课本 （4） PLC 程序设计时应有那些步骤？ 程序设计时有： 1 了解系统的工艺要求和基本流程 2 确立控制方案 3 系统设计（系统工艺流程图、语句表、梯形图等） 4 程序调试及修改 具体说明： 1 了解系统的工艺要求和基本流程 控制对象； 3 台水泵电动机 控制要求； 保持水压稳定（用水量大时水压会减小，应使水泵转速升高，如 1 台泵不够则再加一台泵；用水量小时水压会增大，应使水泵转 速降低，如 2 台泵多则减去 1 台泵。 ） 控制流程： 3 台泵轮换工作 2 确立控制方案 系统应闭环运行，要使压力恒定则应使用压力的反馈控制。 反馈信号用压力变送器，采用 420mA 电流信号送到调节器以提高抗干扰能力； 用压力调控器作为独立的 PID 调节器以便操作，给定量由调节器面板设置，调 节器输出以 420mA 电流信号送到变频器作为频率给顶信号； 执行部件变频器为开环运行，按调节器来的频率给定信号输出相应频率的变频 电源到水泵电动机以改变水泵的转速，从而对水压进行自动调节。 由 PLC 实现 3 台水泵的启动、停止和切换。 3 系统设计 PLC 选型： 需 7 点输入，10 点输出，输出端要驱动接触器，无特殊功能要求。 考虑留一定裕量和价格比较，选继电器输出的三菱 FX2N-48MR： I/O 分配； 表 32-8 画电路图； 图 32-10 画控制流程图 ： 以 3 台泵轮流工作为顺序画出控制流程 设计程序梯形图：图 3226 4 程序调试及修改 输入程序，进行修改 模拟调试 现场调试及修改后再调试，反复进行，直到满足要求。 （1） PLC 控制系统设计的一般步骤。 一般分为以下步骤： 熟悉控制对象、PLC 选型及确定硬件配置、设计 PLC 的外部接线、设计控制程序、程 序调试和编制技术文件。 1） 熟悉控制对象 这一步是系统设计的基础。 首先应详细了解被控 对象的全部功能和它对控制系统的要求。例如机械的动作，机械、液压、气 动、仪表、电气系统之间的关系，系统是否需要设置多种工作方式（如自动、 半自动、手动等）PLC 与系统中其他智能装置之间的关系，是否需要通信联 网功能，是否需要报警 ，电源停电及紧急情况的处理等。 在这一阶段，还要选择用户输入设备（按钮、操作开关、限位开关、传感器等） 输出设备（继电器、接触器、信号指示灯等执行元件）以及由输出设备驱动的 控制对象（电动机、电磁阀等） 此时，还应确定那些信号需要输入给 PLC，那些负载由 PLC 驱动，并分类统计出 给类输入量和输出量的性质，是开关量还是模拟量，是支流量还是交流量，以 及电压的大小等级，为 PLC 的选型和硬件配置提供依据。 2） 确定硬件配置， 设计外部接线图。 正确选择 PLC 对于保证整个控制系统的技术与经济性能指标起着重要的作用， 选择 PLC 包括机型的选择、容量、I/O 模块、电源模块的选择等。根据被控对象对控制系统 的要求，及 PLC 的输入量和输出量的类型和点数，确定出 PLC 的型号和硬件配置。对于整体 式 PLC，应确定基本单元和括展单元的型号。对于模块式 PLC，应确定框架（或基板）的型 号，以及需要模块的型号和数量。 PLC 硬件配置确定后，应对 I/O 点进行分配，确定外部输入输出元件与 PLC 的 I/O 点的连接关系，完成 I/O 点地址分配表。 分配好与各输入量和输出量相对应的元件后，设计出 PLC 的外部接线图，其它部 分的电路图、接线图和安装所需的图样，以便进行硬件装配。 3） 设计控制程序 在硬件设计的基础上，通过控制程序的设计完成系统的各项控制功能。 对于较简单系统的控制程序，可以使用经验法直接设计梯形图，对于比较复杂的系统， 一般首先画出系统的工艺流程图，然后再设计 PLC 的控制状态转移图、梯形图及功能语句表。 4） 程序调试 控制程序是控制整个系统工作的软件，是保证系统工作正常、安全、可靠的 关键。因此，控制系统的设计必须经过反复调试、修改，直到满足要求为止。 5） 编制技术文件 系统调试好之后，应根据调试的最终结果，整理出完整的技术文件，如硬件 接线图、功能表图、带注释的梯形图、以及必要的文件说明。 （2） 软件的模拟调试 设计好用户程序后，一般先作模拟调试。在防真时按照系统功能的要求，将某些 位输入元件强制为 ON 与 OFF，或者改写某些元件中的数据，监视系统功能是否能正 确实现。三菱公司 SW3D5C-LLTY-C 仿真软件等，还有西门子 S7PLCSIM 仿真软件、 、 、 、 、 如果用 PLC 的硬件来调试程序，可以用接在输入端的小开关和按钮来模拟 PLC 实 际的输入信号，用它们发出操作指令，或在适当时候用它们来模拟实际反馈信号，如 启动按钮、选择开关、极限信号触点的接通和断开，通过输出模块上的各输出点对应 的发光二极管，观察输出信号是否满足设计的要求。 调试顺序控制程序的主要任务是检查程序的运行是否符合顺序功能图的规定，即 在某一转换实现时，是否发生步活动状态的正确变化，该转换所有的前级步是否变为 不活动步，所有后续步是否变为活动步，以及各步被驱动的负载是否发生相应的变化。 在调试时，应充分考虑各种可能的情况，对系统各种工作不同的工作方式、顺序 功能图中的每一条支炉、各种可能的进展路线，都应逐一检查，不能遗漏。发现问题 后即使修改程序。 如果程序中某些定时器或者计数器的设定值过大，为了缩短调试周期，可以将它 们减小，模拟调试结束之后再写入它们的实际设定值。 （3） 硬件调试与系统调试。 在对程序进行模拟调试的同时，可以设计、制作控制柜，对 PLC 之外其他硬件 的安装。接线工作也可以同时进行。完成控制柜内部的安装接线后，应对控制柜内的 接线进行测试，可以在控制柜的接线端子上模拟 PLC 外部的开关量输入编程器或者编 程软件将 PLC 的输出点强制为 ON 或者 OFF，观察对应 PLC 的负载动作是否正常，或 对应控制屏接线端子上输出信号的状态变化是否正确。 恒压供水系统的调试方法 首先是在对变频器和 PLC 分部调试完成，控制柜内硬件接线检查正确、各执行部 件如接触器、开关动作正常后，可对整个恒压供水系统进行整体调试。 1、 PID 调节器的调试 （1） 外观、接线检查。检查调节器的型号是否有误，装置有无脱落或者破 损，电缆的直径和种类是否合适，电气连接有无松动，接线有无错误， 250 是否接上等。 （2） 检查压力变送器的信号是否正确。检查调节器 35、36 端子上电压的极 性是否正确，幅值是否在 15V 范围之内，是否会随管网压力而变化； 否则检查 24V 开关电源和压力变送器及接线是否正常。 （3） 检查调节器的线性。变频器不运行，断开从压力变送器反馈的电流信 号，临时在调节器 35、36 端子频率给定输入端接上 05V 可调直流电 源。将 PXR-5 的 I 和 D 参数设为 0，比例带参数 P 使用出厂设定值，调 节器置为运行状态。将可调直流电源先调到 0V，改变调节器给定值， 从 0 开始逐步增大直到 100，用串联在调节器控制输出端的电流表观察 输出电流是否从 420mA 线性增大。若输出范围不对，可使用 SV 设定 植补偿参数 SVOF 进行补偿，然后将可调直流电源从 05V 逐渐增大， 观察电流是否从 20mA 到 4mA 线性减小。若不对，也可以使用 PV 测量 值 补偿参数 PVOF 进行补偿，将可调直流电源仍调到 0V，将给定值设 定为 50，再将直流电源增大，观察 PXR-5 面板上显示的 PV 测量值是否 随之增大。当直流电压为 3.4V 时，PV 应显示为 55，表示超出给定植 10%，观察 PLC 输入端 X10 的 LED 指示灯是否点亮。若未没有点亮，可 减小 PXR-5 中参数 AL1 的设定值。 （4） 调整 PI 参数。 恢复正常接线，在变频器 STF 与 SD 之间连线使变 频器运转，将 PXR-5 的给定值调小些，使水泵在较低转速进行运转进 行供水。PXR-5 的 P 参数先仍用出厂设定值，D 参数设为 0， （只用 PI 调节） ，将积分时间 I 参数适当调大些，例如调到 60S，观察电动机的 转速是否稳定。若运转不稳定，将比例带参数 P 调大些（既比例增益 减小） ，再观察转速是否稳定。若还不稳定，可继续调大 P 参数值，也 可以适当调大积分时间 I 的参数值，直到电动机运转稳定。若管网压 力变化时，电动机转速调节响应很慢，则可适当减小积分时间 I 的参 数值。当运行稳定时，可将 P、I 参数值再减小的，使电动机的运行在 保持稳定的前提下响应速度可再快些。 2 调试 PLC 的切换控制性能 变频器的参数设置 （1） 变频器的功能预置 1） 上限频率（Pr.1） 水泵属于二次方律负载。当转速超过其额定转速时，转距 将按平方规律增加。例如当转速超过额定转速 10%（n=1.1Nn）时，转距将超过额定转距 21%， （T=21%TN） 。导致电动机严重过载。因此，变频器的工作频率是不允许超过额定频率 的，其最高频率只能与额定频率相等，即 fmax=fn=50Hz。 一般来说，上限频率以等于额定频率为宜，但有时也可以预置得稍低一些，原因有如下 两个； 由于变频器内部往往具有 转差补偿功能，因此，同是在 50HZ 的情况下，水泵 在变频运行时的实际转速高于工频运行时的转速，从而增大了水泵和电动机的负载。 一般认为，变频调速系统在接近 50HZ 时运行，还不如直接在工频下运行好。可 减小变频器本身的损害。 2） 下限频率（Pr.2） 在供水系统中，转速过低会出现水泵的全扬程小于基本扬 程， （实际扬程） 。形成水泵“空转”现象。所以在多数情况下，下限频率应定为 3035HZ，在其他场合，根据具体情况，也有更低的，本实例中，下限频率为 15HZ。 3） 基底频率（Pr.3） 在三菱的变频器，有 1 个基底频率，它用于将变频器输出 电压和频率调整到电动机的额定电压和频率。 4） 启动频率（Pr.13） 水泵在启动前，其叶轮全部在水中，启动时，存在着一定的 阻力，在从 0HZ 开始启动的一段频率内，实际上转不起来。因此，应适当预置启动频率，使 其在启动瞬间有一定的冲力。本例中，将启动频率设为 0.5Hz，采用出厂设定值。由于此值 低于由下限频率（Pr.2）设定的下限频率。因此只要启动信号（STF=1） ，即使没有指令频率 （420mA 的电流给定信号） ，电动机也能以下限频率运行。 5） 升速时间和降速时间（Pr.7）和（Pr.8） 一般来说 ，水泵不属于频繁启动与制 动的负载，其升速时间和降速时间的长短并不涉及生产效率的问题，因此，升速时间和降速 时间可以适当地预置长一些。通常，决定升速时间的原则是：在启动过程中，其最大启动电 流接近或稍大于电动机的额定电流。降速时间和升速时间相等即可。本例中设 10S。 6） 输出状态检测（Pr.41）和（Pr.42） 在本系统中采用 PLC 来控制电动机工作状 态的切换，因此必须让 PLC 时实知道变频器的工作情况。通过变频器中的 SU 和 FU 控制端子， 可以反馈变频器输出频率的状态。其中 SU 端子（频率到达信号）在加减速或者停止时为高 电平，当输出频率达到设定频率的10%（为出厂设定值，可在 Pr.41 中改变）时为低电平， FU 端子（频率检测信号）当输出频率在设定的检测频率（在 Pr.42 中设置，出厂时设置为 6HZ）时为低电平。而在检测频率以下时为高电平，本例中，以 SU 信号作为运行频率的上限 信号，Pr.41 设为 100%，这样，当变频器的输出频率达到基底频率的 100%（即 48HZ， ）时 SU=0。而以 FU 信号作为运行频率的下限信号，Pr.42 设为 15HZ，这样，当变频器的输出频 率低于下限频率时 FU=1。值得注意的是：变频器控制信号输出端是集电极开路的晶体管集 电极，当控制输出端与低电平表示晶体管 ON（导通） ，而高电平表示晶体管 OFF（截止） 。因 此，当控制输出端与 PLC 的输入端相连时，在变频器控制输出为低电平时 PLC 的输入电路中 有电流流过，PLC 的 输入继电器 ON。本例中使用就可以理解为当变频器输出频率达到上限 时 SU=0，PLC 的输入继电器 X13=1；而输出频率低于下限时 FU=1，PLC 中 X11=0。 7） AM 端子功能选择和 A、C、B 端子功能选择。 AM 端子的输出功能由参数 Pr.158 设置。可以通过设置不同的参数值来使 AM 输出与 不同信号种类对应的电压。 变频器故障报警使用了变频器的继电器输出端 A、B、C 实现。其中 C 为公共端子， C-A 为常开触点。C-B 为常开触点。 8） 频率输入给定信号的设置。FR-F540 可通过（05V）电压输入或（420mA）电 流输入来作为频率给定信号的设置。当 AU 端子与 SD 接通时，为电流输入有效。此时 420mA 的电流信号作为频率给定信号。 变频器的调试 （1） 通电前的检查。变频器安装、接线完成后，通电前应进行下列检查： 1） 外观、构造检查。关于变频器接线的注意事项： 主电路的接线方法。电源进线应接变频器的输入端 R、S、T，输入端与输出端绝 对 不允许接错；变频器与电动机之间的电缆长度应满足要求规定要求；不能用接触器的触点 来控制变频器的运行与停止；变频器的输出端不能接电力电容或者浪涌吸收器；电动机的 旋转方向如果和生产工艺要求不一致，最好用调换变频器输出相序的方法。不要用调换控 制端子 STF 和 STR 的控制信号来改变电动机的旋转方向。 控制电路的接线。 模拟量控制线主要包括输入侧的给定信号线、反馈线、输出侧 的频率信号线。模拟量信号的抗干扰能力较低。必须使用屏蔽线，屏蔽层靠近变频器一侧， 应接控制电路的公共打，而不要接到变频器的地端或者大地，屏蔽层的另一端应悬空。 变频器的接地。 2） 绝缘电阻检查。 测量变频器主电路绝缘电阻时，必须将所有输入端 （R、S、T）和输出端（U、V、W）都连起来后，再用 500V 兆欧表测量绝缘电阻，起值在 10M 以上。而控制电路的绝缘电阻应用万用表的高阻挡测量，而不能用兆欧表来测量。 3） 电源电压检查。 检查主电路电源电压是否在允许电源电压值以内。 （2）电动机的空载试验。 在变频器参数已定后，可进行电动机，可进行电动机的空载试验，将变频器的输出端 接上电动机，使电动机尽可能与负载脱开，管道阀门关闭，进行通电试验。 （2） 拖动系统的启动和停机 1） 起转试验。 2） 启动试验 3） 停机实验 （3） 拖动系统的负载试验。 负载试验的主要内容是最高频率时的负载能力的试验，观察在正常负载下能否拖动。 在负载的最低工作频率下，观察电动机的发热情况。 以下是课本原话 PXR-5 参数的设置 根据本系统对 PID 调节器的要求，PXR-5 应实现对压力偏差的 PID 运算，输出控制信号 去作为执行部件-变频器的频率给定信号。在压力达到给定值时应向 PLC 发出报警信 号 ；同时针对输入信号是 420mA 电流，也要通过相应的参数设置来指定 PXR-5 的输入量程。 按 SEL 键可以使调节器在工作状态和参数设定状态之间切换。该调节器的参数分为 3 组，可 以根据不同要求分别设置；方法是：按住 SEL 键保持 1S（2S、3S） ，就可分别进入 第一组 （或者第二组、第三组）参数的设定完成后，按 SEL 键 2S，就可返回工作状态。可进行其 他参数进行设置，也可保持在工作状态开始进行控制。 本事例中，是将该压力调节器作为压力调节使用的，不需要较复杂的多段升温、保温的程 序，只需要使其进行简单的 PID 运行即可，因此需设置的参数不多，本例中所设置的参数如 下： （1） 运行控制参数 Stby（第一组） 。 参数 Stby 可以使仪表在控制待机状态和控 制运行状态（即工作状态）之间切换。设