台首施工组织设计

1.编制说明 船台台首部位开挖深度较深，且紧靠临时围堰，地下水位高，施工条件较差。台首部 位构筑物密集，台墩、台首连接墙、台首底板、突堤承台、船台边板侧墙等结构相互 连接，接缝处均需做止水处理，施工时各结构标高不一，相互制约，造成施工至台首 结构时，无法形成流水作业，施工效率降低。因此在船台施工组织设计的大框架下编 写船台台首专项施工方案。以便在台首施工中合理选择施工工艺，合理安排各结构的 施工顺序，科学组织施工，充分发挥人、机效率，确保 2#船台单位工程顺利竣工， 使工程施工质量达到合格等级。 2.主要结构形式 台首施工区域主要包括 BB1-10、BB1-10、ZB4、台首底板、台墩 （1#、2#、3#） 、承台（1#、2#、3#） 、外伸底板、台首连接墙。 BB1-10坡比为 1.5:100，顶面标高为 0.1350.39。其包含集水井，底标高为- 3.354。井深 2.5m。 BB1-10 与 BB1-10互为对称结构，但其没有集水井，相对于 BB1-10较易施工。 ZB4 尺寸为 17m26m，板厚 1m，顶面标高为 0.1350.39。 1#、2#和 3#台墩互为对称结构，均为分离式整体空箱结构，每个台墩平面尺寸 13.01m（长）7m（宽） ，底面高程-1.56m，顶面高程+5.5m；排水泵布置在集水井内， 并通过预埋排水管与船台底板上的集水井相通，用于排除船台内积水。 台口底板平面尺寸 13.01m（长）36m（宽） ，岸侧高程+0.135m，江侧高程- 0.06m，纵向坡比为 1.5：100。 台口外伸底板由两块组成，平面尺寸均为 31m（长）15m（宽） ，岸侧高程- 0.06m、江侧高程-1.56m，纵向坡比为 1：20。 1#、2#和 3#承台互为对称式突堤结构，两承台平面尺寸均为 18m8m，厚 2.0m，底面高程 2.5m，顶面高程 4.5m。其上含有 450T 轨道梁、系船柱、和橡胶护 舷。 台首连接墙为整体空箱结构，平面尺寸为 17.469m，厚度为 5.9m。 3平面布置 台首部位地面已经挖取一层土方，现地面标高为+2.5 左右（大致与承台底部处于 同一平面） 。 4施工流程安排 承台施工完成 BB1-10主体施工完成 集水井周围土方回填 BB1-10集水井施工BB1-10 主体施工完成 土方部分开挖 土方全部开挖到位 ZB4 施工完成台墩底板施工WSDB1 施工完成 台首底板施工完成 WSDB2 施工完成 台墩上部结构施工完成 5各部位施工顺序及施工方法设计 5.1 土方开挖 5.1.1 开挖特点、难点 （1）施工区域小施工组织较为困难 根据图纸要求台口外伸底板近考围堰放坡边角，施工工作面较小土方开挖施工 顺序布置及施工组织受其影响因素较多。 （2）基坑降排水较为困难 台首基坑处土质透水性较差降水效果不明显，且基坑与围堰坡脚处地势最低为明 水集中处，集水井布置位置对围堰结构及排水至关重要。施工降水效果及现场的排水 系统效果的好坏直接决定了后续工程能否顺利实施。 5.1.2 土方开挖流程 台首管井布置并降水布置第一级轻型井点降水管并降水承台施工基坑开 3 挖至“-0.00m 以上土方开挖至设计标高（土方开挖顺序详见下图） 集水井及排水 沟整理布置第二级轻型井点降水管并降水 台首土方开挖采取以降水施工为先导，土方开挖从西向东循环跟进；为保证土 方开挖围堰稳定。在第一次开挖至-0.00m 后降低挖土速率让其稳定一段时间后再进 行下部土方开挖。开挖时应注意将轨道梁桩基两侧的土方高差控制，使其两侧荷载均 匀，防止桩身受损。 图 5 台首土方开挖顺序示意图 承台施工 开挖至 0.00m 土方开挖至设 计标高 布置二级轻型 井点 集水井及排水 沟整理 结构施工 施工准备测量放样开挖至 2.2m 布置第一级 轻 型 井 点 管 井 布 置 降 水 5.1.3 土方开挖具体方案 土方开挖具体方案详见台首深基坑开挖专项施工方案 5.2 承台施工 现浇砼垫层钢筋绑扎安装模板及预埋件现浇混凝土钢轨及橡胶护舷等附 属设施安装 承台为整体现浇方块结构，平面尺寸为 18m8m，厚度为 2m。顶面各有一条 450t 门机轨道穿过，临近台口的近江侧各布设一个 350KN 单面挡檐系船柱，临水的 三面分别布设 DA-A300H 型橡胶护舷。 双柱系船柱 管桩 电缆槽 橡胶护舷 门机轨道 单面挡辗船柱 车挡前沿 长 江 台 墩 承台平面图 5.2.1 砼垫层施工 承台 PHC 管桩桩顶高程为+2.6m，现场标高+2.8m 左右，设计施工图中未设计混 凝土垫层，为便于钢筋绑扎及模板支设，且考虑到板厚为 2m。将场地开挖整平后， 浇注 15cm 厚 C15 混凝土垫层，垫层顶标高为+2.5m。 为便于开挖后拆除，垫层施工时进行压光收面，保证结构底部的平整。进行上层 结构施工前，在垫层顶面铺设一层油毡纸，将承台混凝土与垫层隔离。 5.2.2 钢筋工程施工 钢筋于钢筋加工场地制作成型，平板车运至施工地点绑扎施工。采用限位钢筋严 格控制钢筋间距，采用长度与所绑扎钢筋直径相匹配的铅丝，严格控制铅丝富裕长度。 5 顶层钢筋采用 25 钢筋作为架立筋，支垫于砼垫层上的垫块，不得直接支于垫层上。 5.2.3 模板工程施工 采用 P6015 组合钢模板现场拼装，接缝处加设止浆条。模板安装前应打磨干净， 均匀涂刷脱模剂。横纵围囹采用双脚手管围囹，间距 50cm，对拉螺栓采用 14 圆钢 现场套丝，两端套丝长度不小于 20cm。 橡胶护舷预埋件采用定位板限位安装，模板安装时，与模板点焊固定，后侧通过 支架与管桩牢固固定，避免混凝土浇注过程中埋件移位。 系船柱预埋件通过支垫于垫层上的支架固定，水平方向限位采用定位板与模板加 固体系相连。虽然定位板可以限制螺栓水平位置，但是预埋螺栓安装完成后，应校核 螺栓之间的顶部间距，保证螺栓垂直，防止螺栓倾斜导致后续系船柱无法安装。 轨道梁预埋件安装 5.2.4 混凝土工程施工 混凝土采用分层浇注方法，分层厚度 30-40cm，水平方向沿长度方向自一端向另 一端阶梯型推进。严格控制混凝土振捣棒插棒间距、深度等，快插慢拔，上一层振捣 时，振捣棒要伸入到下层混凝土中，避免形成冷缝。预埋件处小心振捣，避免振捣棒 直接触碰埋件。 混凝土面层先采用滚杠初平，然后用铝合金刮尺检验顶面平整度，补平坑洼处后 再用滚杠刮平。最后人工使用机械抹光机进行压光收面。 混凝土终凝后及时采用土工布覆盖并洒水养护，承台立面墙体土工布外设木质斜 撑支顶，避免土工布被风吹起，设专人负责浇水，特别是中午高温时段，加强喷水， 保证土工布保持湿润状态。 5.2.5 橡胶护舷安装 橡胶护舷预埋件在墙体钢筋绑扎时定位准确，并与钢筋骨架焊接牢固。护舷安装 需在船台前沿清淤前安装完成，利用挖掘机配合安装，固定护舷的螺母要拧紧，并按 设计及规范要求做好防腐处理。 橡胶护舷安装允许偏差、检验数量和方法见下表 允许偏差(mm) 序 号 项目 陆上 检验数量 单元 测点 检验方法 1标高201用水准仪测量 2间距50 D 型抽查 50%，其他 逐个检查 1用钢尺测量 3接头高差10抽查 10%1 用钢尺测量、取大 值 5.2.6 系船柱安装 系船柱安装前严格检查其加工制作质量是否满足规范规定，检查合格后方可安 装。系船柱安装用挖掘机配合作业，就位后用专用搬手拧紧，要求螺母拧满丝扣，螺 杆不露出系船柱底盘。螺栓孔用沥青砂封堵。 然后按设计要求在壳内灌注混凝土，并用振捣棒振实。安装完成后，将系船柱 运输过程中防锈漆被刮碰掉的地方，重新进行补刷。最后根据业主要求刷上制定颜色 的面漆。 5.2.7 轨道构件安装 本工程固定钢轨的夹套件、胶垫板和胶泥采用定型产品。其中钢轨夹套件每套分 为钢轨夹底座、钢轨夹面夹、螺栓、垫片、螺母等五件。 门机轨道安装前应检查钢轨加工质量、配件连接是否符合设计及规范要求，钢轨 运输和安装用机械进行配合，安装时要将螺母拧紧，待业主安完门机试行走后，进行 二次调整，然后在轨道凹槽内填 75砂浆，填 75砂浆时要在结构分缝处断开。 车档的安装时，螺母应拧紧。安装完成后，应及时刷防锈漆。 5.3BB1-10（BB1-10）施工 BB1-10 参照2#船台施工组织设计中的边板侧墙施工方法设计。本方案主要 设计 BB1-10的施工工序、工艺等。因为其含有集水井，深度较深，流程繁冗，土方 开挖及降排水复杂。施工时，应掌握天气状况，压缩施工工期，全力保障其施工进度， 防止降雨，导致船台基坑内的水全部汇集此处。 其施工流程大致为：土方开挖至边板设计标高以下 15cm二次开挖至集水井设 计标高以下 15cm切割管桩至设计标高管桩填芯和垫层浇筑集水井钢筋绑扎 集水井模板支设集水井混凝土浇注集水井四周土方回填BB1-10垫层浇筑 BB1-10上层结构施工 5.3.1 土方开挖 BB1-10土方开挖时，应分两次开挖，先将土方开挖至桩基标高，然后挖机进入 7 基坑内，进行二次挖掘。为了集水井基坑安全，同时因为此处土质为粉质土，需用两 台挖掘机倒运至指定弃土点。集水井基坑开挖到位后，应及时在工作面周围挖出排水 沟，同时根据现场实际情况，合理安排轻型井点降水措施，保证基坑内适合作业。 5400 4900 排 水 沟 1000 1:2 7400 集水井 集水井施工工作面布置平面图 排水沟 集水井 1:2边坡 轻型井点 集水井施工工作面布置立面图 5.3.2 管桩填芯垫层施工 土方开挖后，及时安排人员切割高于设计标高的桩。整平后尽快浇注集水井垫层。 待集水井施工完成后，回填沙土并夯实。然后浇注底边垫层及管桩填芯。 管桩填芯凿毛时应注意： 清除接缝表面的水泥浮浆、薄膜、松散砂石、软弱混凝土层、油污等； 凿毛后，用空压机将接触面吹净； 5.3.3 钢筋绑扎 钢筋应在垫层施工前即加工完成，待垫层混凝土终凝后即可开始绑扎集水井钢筋 笼。钢筋笼的绑扎要求参照规范及2#船台施工组织设计中的要求。 集水井施工完成后，待 BB1-10底板垫层浇注完即可开始绑扎 BB1-10底板钢筋 和侧墙钢筋。 5.3.4 模板支设 因为集水井所处的标高较低，水压力较大，尽量减少分缝次数。第一次整体浇筑 至船台底板以上 5cm，因为侧面高差较大，防止侧壁混凝土从底板处涌出，在底板处 加设一道 P6015 模板作为压板。在分缝处加设水平橡胶止水带。考虑到底板钢筋的影 响，将止水带下移，在止水带处设置凹槽，保证两层混凝土间之水效果良好。在浇注 混凝土之前，在第一次浇筑位置设置好限位钢筋，防止混凝土浇注过高，影响后续底 板钢筋绑扎。 9 止水带止水带 压板 集水井施工完成后，支设底板及侧墙模板时，参照规范和2#船台施工组织设计 中的要求进行施工。 5.3.5 混凝土浇注 混凝土浇注时，先浇注集水井底板，分两层浇注，每层都应按规范要求进行振捣， 以保证混凝土密实。浇注集水井侧壁时，每一层浇注 3040cm。浇注至顶部时应控制 下灰速度，防止混凝土浇注过高，超过第一次分层浇注的高度，影响后续底板钢筋的 绑扎施工。 上层底板和侧墙钢筋混凝土浇注施工，参照规范和2#船台施工组织设计中的 要求执行。 5.4 台墩施工 2#船台台首两侧各设置一个台墩，西侧为 1#台墩，东侧为 2#台墩；1#船台设置 一个台墩，为西侧的 3#台墩。台墩内不设抽排水设备，台室内集水坑排水管自 2#和 3#台墩穿过，便于将船台内积水排入长江。两台墩结构基本相同，为整体空箱结构， 平面尺寸均为 7m13.01m，底标高为-1.56m，顶标高为 5.5m。其中 2#和 3#台墩设 置下人孔，保留内部空箱；1#台墩内部空箱填满土，浇注成封闭结构。台墩上部设 有 450T 轨道，并一直延伸到承台。 5.4.1 施工工艺流程施工工艺流程 基坑土方开挖 绑扎钢筋 布设井点降水 现浇砼垫层 管桩桩芯处理 沉桩质量验收 现浇台墩混凝土 验收 合格 安装模板、止水带 混凝土养护 5.4.2 钢筋工程钢筋工程 (1) 钢筋加工和成品运输 钢筋对焊场地布置于台首底板上，其余钢筋加工均在宿舍区东侧的钢筋加工场地 进行。钢筋半成品加工完成后按配筋图的编号分类整齐堆放，底部支垫 30cm30cm 的钢筋支架，并悬挂标示牌，写明使用部位、半成品尺寸及简图和数量等信息。 钢筋采用平板车运输，吊车配合装卸，长度超过平板车长度时，在平板车后部挂 小拖车，避免钢筋在水平运输时在地上拖拽而受污染和变形。 (2) 钢筋接头 根据设计图要求，上下层通长钢筋采用闪光对焊接头。对焊接头不得有横向裂纹， 对焊的成品按规范要求取样频率进行力学性能试验。止水带处榫槽钢筋与墙体钢筋采 用绑扎接头，搭接长度需满足规范要求。 (3) 钢筋定位及保护层控制 绑扎台墩底板钢筋时，使用 25 钢筋作为上下层间的竖向支撑，布置间距为 2m2m，支撑处底部支垫圆柱形混凝土垫块。由测量人员根据上层钢筋标高测放架 立筋顶标高，上层钢筋与竖向架立筋牢固焊接，通过架立筋控制顶面钢筋标高。 墙体钢筋分层绑扎，保证每层浇注混凝土高度以上外伸的钢筋满足绑扎上层 11 钢筋时的搭接长度，并将接头位置相互错开，错开间距满足规范要求。 竖筋已预先插入底板，浇注底板时，采用脚手管将插筋固定成为整体，并通 过斜向支撑保证在浇注混凝土过程中插筋整体位置不变，为上部墙体钢筋绑扎创造良 好基础。绑扎墙体钢筋时，利用脚手架作为墙体钢筋骨架的整体限位。 墙体钢筋绑扎前应对插筋进行清理除锈，发生弯折的应及时调直。绑扎横筋时， 先在竖筋上放出横筋的位置，钢筋工依线进行绑扎，由下向上绑扎，确保位置准确， 保持水平。 根据模板尺寸及结构形式安放混凝土垫块，混凝土垫块圆柱面靠近模板，另一 侧与钢筋主筋绑扎牢固，布置间距 75cm75cm，结构转角处局部加密布置，确保保 护层厚度达到设计要求。 5.7.3 模板工程模板工程 (1) 模板设计 侧模板采用 P6015 标准钢模板，隔仓顶模采用高强度竹胶板模板，减小顶面 荷载，在每个仓顶中部开 2m3m 方孔，便于顶部模板及顶撑杆拆除。 墙身模板采用横撑、斜撑固定，横撑、斜撑为 48 钢管，一端支于墙身模板 上，另一端支于底板或支架上，斜撑间距不大于 1.0m，各连接件必须拧紧，混凝土 浇注前认真检查模板支撑、加固是否牢固，严格防止“跑模“现象发生。 (2) 基本要求 采用 P6015 组合钢模板作为内摸和外模，止水带处及顶板模板可使用拼装的 高强竹胶板模板，支立底板模板和 TDHQ 模板时应注意止水带安装，其注意事项同 船台底板和侧墙施工中对止水带的施工要求。 模板使用前应清理干净，刷脱模剂两遍，模板拼缝应平整严密，拼装时加设 止浆条。拆模后及时修整清理，堆放整齐，以备使用。 顶板结构应立支架后铺设模板，并应考虑预留沉降量，以确保结构内尺寸要 求。 模板和支架应能可靠的承受钢筋砼结构及施工过程中的各项荷载，保证结构 形状、位置和尺寸正确。 模板支好后，经项目部质检人员检查合格后，请监理工程师验收，批准后方 可进行砼浇筑。 (3)模板安装 安装模板前，首先由测量员测放模板安装线，保证结构尺寸满足设计，结构 尺寸偏差应满足规范要求。 第一层模板安装至 1.0m，第二层模板安装至 4.5m，第三层模板安装到顶 （5.5m） 。 模板安装时应层层纠偏，严格控制接缝错台及垂直度。 13 安装上层模板时，应将下层模板顶面的混凝土残渣等杂物清除干净，并在靠 近模板内侧面粘贴止浆条。 模板的固定装置或支撑物应稳固，不可破坏己完成的混凝土。 (4)模板拆除 拆除模板前，由试验室检测同条件试块的强度，满足设计及规范要求后通知 监理工程师并取得同意。 模板的拆除，应保证不致由此而引起混凝土的损坏。在混凝土未达到足够的 强度前不得拆模。 不承重的垂直模板，应在混凝土的强度能保持其表面和棱角不因拆除模板而 损坏时，或在混凝土强度达到 2.5MPa 以上时方可拆除。 承重模板在混凝土的强度不能承受自重时不得拆除或放松紧固件。 5.7.4 脚手架设计脚手架设计 台墩结构高度达到 7.06m，因此绑扎钢筋、支设模板及浇注混凝土时均应架设脚 手架，辅助施工。 (1)脚手架设计 脚手支架采用 48 钢管，钢管上口设调节丝杆以调节高度，脚手管间接联接采用 专用铸铁扣件，螺丝扭力不小于 40Nm，不大于 60Nm，根据结构重力分布情况， 布置脚手立杆密度。 (2)脚手架搭设的基本要求 脚手架搭设应有适当的宽度(或面积)、步架高度、离墙距离，能满足工人操作、 材料临时堆置和运输的需要。脚手架应具有稳定的结构和足够的承载能力，能保证施 工期间在可能出现的使用荷载(规定限值)的作用下不变形、不倾斜、不摇晃。 严格按照规定的构造尺寸进行搭设，注意杆件的搭设顺序，控制好立杆的垂直偏 差、横杆的水平偏差，并确保节点联接达到要求。脚手板要铺满、铺平和铺稳，不得 有探头板，避免脚手架在搭设过程中发生偏斜和倾倒，确保脚手架搭设过程的安全。 有变形的杆件和不合格的扣件(有裂纹、尺寸不合适、扣接不紧等)不得使用，没有完 成的脚手架，在每日收工时，一定要确保架子稳定，以免发生意外，加强脚手架搭设 过程中的检查，发现问题应及时解决，脚手架搭设完毕后应进行检查，检查合格后方 可使用。 5.7.5 混凝土工程混凝土工程 (1)混凝土施工分层 混凝土分层如图所示，第一层浇注至 1.0m，第二层浇注至 4.5m，第三层浇注至 顶（5.5m） ，控制施工分层浇注时间间隔不超过 10 天。 台墩混凝土浇注分层示意图 (2)混凝土要求 水泥：采用低水化热普通硅酸盐水泥，使用前须经自然冷却； 拌合用水：采用南通市管网自来水； 砂、石：除符合现行的水运工程混凝土施工规范 （JTJ268-96）的规定外， 石子最大粒径不宜大于 25mm，含泥量不大于总重的 2%，所含泥土不得呈块状或包 裹石子表面，吸水率不大于 1.5； 外加剂：采用缓凝型高效减水剂等。 混凝土配合比必须经试验确定，确保强度保证率 95%以上，同时操作性满足 施工要求。 在经设计同意的前提下，在台墩锚碇部分混凝土浇注过程中掺加块石，块石埋 放应符合规范及设计要求，埋放前冲洗干净并充分湿润。 (3)混凝土运输、泵送施工 混凝土采用搅拌车沿场区循环路水平运输，汽车泵泵送入模。浇注前对施工道路 进行整修加固，确保通畅。并保持有备用机械设备（如泵车、罐车等）待命，接到通 知可以在要求时间内到场代替出现故障的设备。 (4)混凝土浇筑 15 混凝土应从低处向高处分层连续灌注，每层灌注厚度不宜超过 30cm。如必须 间歇时，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇注完 毕。 砼浇筑原则为：低温入模，低温浇筑。夏季高温时，严禁中午浇筑砼。夏季 入模温度不得超过 32 度，浇筑后结构中心区域最高温度应控制在 60 度以内。砼内外 温差应不超过 20 度，砼的平均降温速率不超过 2 度/天。若达不到以上温度要求，砼 搅拌时加冰水以及采取散热措施。