混凝土工程质量问题、事故的防范与处理.doc

混凝土工程质量问题、事故的防范与处理混凝土工程质量问题、事故的防范与处理一、蜂窝1现象。混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。2产生的原因(1)混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多；(2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；(3)下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析，(4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；(5)模板缝隙未堵严，水泥浆流失；(6)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；(7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。3防治的措施。(1)认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇115h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。(2)小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：25水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理，二、麻面1现象。混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。2产生的原因 (1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏； (2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面； (3)摸板拼缝不严，局部漏浆； (4)模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效混凝土表面与模板粘结造成麻面；(5)混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。3防治的措施(1)模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；(2)表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。三、孔洞1现象。混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。2产生的原因(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土;(2)混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。(3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞;(4)混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。3防治的措施(1)在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；(2)将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实 。四、露筋1现象混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。2产生的原因(1)灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露;(2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋;(3)混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；(5)木模扳未浇水湿润吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋3防治的措施(1)浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。 (2)表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实 。五、缝隙、夹层1现象混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。2产生的原因(1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；(2)施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；(3)混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；(4)底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。3防治的措施(1)认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50一100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实(2)缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。六、缺棱掉角1现象结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷2产生的原因(1)木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；(2)低温施工过早拆除侧面非承重模板；(3)拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；(4)模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。3防治措施(1)木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有12nmm2以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。 (2)缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。七、表面不平整1现象混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。2产生的原因(1)混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面租糙不平；(2)模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；(3)混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕3防治措施严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，开防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到12nmm2以上，方可在已浇结构上走动。八、强度不够，均质性差1现象同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。2产生的原因(1)水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确；(2)混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大；(3)混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀；(4)冬期施工，拆模过早或早期受陈；(5)混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏 。3防治措施(1)水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬朋施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40以上，始可遭受冻结，按施工规范要求认真制作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护。(2)当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。九、混凝土表面清理方法应使混凝土露出清洁、坚固的表面，应尽量避免锤击和粗琢，以免在混凝土表面下约9mm范围内形成开裂区。1化学清理通常使用热水溶解的磷酸三钠（tsp）或一些清洁剂以及能将表面杂质除去的乳化剂.为避免化学清洁物质残留在基层表面，事后需用洁净的水进行冲洗。2碳氢化合物溶剂 松香水、甲乙酮（mek）和二甲苯等不应作为通常使用的清洁剂，它们虽然能溶解杂质，但会使杂质扩散到更大的表面区域上，同时更深地浸入混凝土内部，应遵从厂家的建议有选择地使用。3蒸汽清理这是一种有效清除混凝土表面水溶性杂质的方法.蒸汽清理机产生大量湿或干的蒸汽，它们以高密度和一定的速率直接作用于混凝土表面，足以软化和去除这些杂质.有时将清洁剂、脱模剂和其它化学物质添加到水中以提高清洁效率.蒸汽清理有局限性，仅用于清理混凝土的表面而非孔隙中的杂质。4化学剥离化学剥离属表面清理的湿处理法，通常用二氯甲烷和含有氢氧基的碱类去软化或溶解凝固的涂层以备随后的机械式清除.涂覆工作前，需进行额外的清理和表面准备工作以辅助化学剥离.另外，高ph值的涂层剥离剂总是应放在最后使用.本方法通常限于小的不能做更有效准备的区域.5抛丸处理 离心式抛丸处理是针对有坚硬表面的杂质所采用的高效、清洁、无尘的方法，这种方法最常采用.抛丸处理设备内部为一个可高速旋转的叶轮，磨料、粉尘及杂质均被清理至杂物回收机，清理后的钢丸可再被回收利用.经抛丸处理过的混凝土表面洁净而又坚硬，还有比较均匀的纹理.在无障碍的水平表面上，这种方法尤为适用。通常经过一次处理会使混凝土表面削去3mm，若仅处理浮浆层或需处理的表层的厚度890m，就需要使用精细的钢丸磨料.使用精细钢丸或高速移动档会在混凝土表面产生一些很轻的刻痕更便于涂层和粘贴层结合在混凝土表面.若粘贴层较厚，须有更深的刻痕，此时应使用粗糙的钢丸或低速移动档.若有多层薄的粘贴层，要使用有斜角的钢砂，钢砂穿刺而不穿破粘贴层以免对基层产生不利影响，但使用斜角钢砂会增加设备的磨损。混合料由约60%的钢丸和40%的磨料组成，与100%的斜角磨料相比，它能在同样的工作环境中减轻设备磨损，但应留意防止钢丸或磨料同油脂、杂质搀杂在一起，并须避水.清理橡皮弹性材料时抛丸处理不是很有效。6喷砂清理法喷砂清理是用由清洁压缩空气推动作高速运动的精细磨料冲击混凝土表面而对其进行表面处理.这些磨料通常由坚硬的有斜角的矿物组成，其粒径进行过精心的挑选.经喷砂处理过的混凝土表面纹理均匀、坚硬且无其他杂质.混凝土表面硬度决定着喷砂法是否为表面处理的最佳方法。在测试区应使用相同的工具，相同的空气压力、软管长度和喷嘴尺寸及磨料，记录处理时间、效果和混凝土表面粗糙程度以进行评估.一般较大尺寸的磨料多用在混凝土而非刚制品上.粒径在1600-2000m的砂质磨料常被推荐用于处理一些棘手的情况.若仅需除去混凝土的表层浮浆，则直径在350-840m的砂磨料就足够了.矿物磨料应具有锋利斜角且硬度等级至少达到莫式矿物硬度的6.5级，否则矿物会太软而效果不佳，太软的磨料破碎率高，在冲击混凝土表面时易造成过多粉尘，降低了工作效率。应避免使用含有游离二氧化硅的砂磨料，以避免引起操作者发生硅肺.而要减少粉尘时可采用湿喷砂法。对橡皮弹性材料，喷砂法的效果一般很不理想。7真空吸尘/压气吹洗采用真空吸尘和无油压缩空气压气吹洗，可除去混凝土表面的灰尘、杂物.当需要控制灰尘的分散时应优先选择真空吸尘法。8酸蚀法酸蚀能使混凝土表面粗糙化，但不能除去浮浆层或其他疏松物质，通常使用浓度为10%的盐酸溶液.混凝土应预先湿润，所有油脂、涂料、腻子、树脂、焦油沥青等杂质都应提前除去以确定表面腐蚀的均匀。有的产品中含有表面活化剂可除去混凝土表面的油脂.焦油、树脂等厚而软的杂质可以通过刮擦或冷冻然后再强力刮除.彻底清除杂质后，每5-7平方米的混凝土表面喷洒4.5l酸溶液并保持2-3min，然后立即用清水冲洗以防止盐的生成.重复进行此过程直到混凝土表面象中等砂纸一样粗糙.建议尽可能使用最小压力为14mpa的水流冲洗，用15o喷嘴可取得较好的效果.压力水可以冲去混凝土表面的微粒并保持洗去酸弱化层和表面腐蚀层，以利于提高粘结层与基层的粘结力。施工中有时不具备压力水的条件，可将一种中和剂分散到水中以中和酸，用4%的氨水以1：21的体积比混合后冲洗混凝土表面效果较好.中性溶液在混凝土表面浸润5min后用清水冲洗表面.若排水不便，可用真空吸去滞留的水再用净水冲洗.重复进行此过程直到冲洗过的水中无杂质颗粒.冲洗完毕后，混凝土表面应该用石蕊或ph试纸检测以确保中性.酸蚀法应在无其他方法可行时才宜采用。十、常见混凝土表面杂质及处理1毛刺由于毛刺边缘涂层的表面张力回拉，致使毛刺上的涂层不平整且厚度不足，应用打磨工具将混凝土表面打磨平整，随后用棉纱将表层浮灰擦去，最后用吸尘器或强气流式清洁机清理。2“蛋壳”这是一种很薄的、有时呈半透明状的水泥浮浆膜.当膜内残留水分渗出后即在混凝土表面形成气穴和蜂窝，这层膜非常易破，从而暴露出其下的孔穴.对“蛋壳”区应进行定位，加以破碎清理，对以形成