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XXXX 大学生公司顶岗实习周记大学生公司顶岗实习周记 有效节省加工时间 index 公司的 g200 车削中心集成化加工单元具有模块 化、大功率双主轴、四轴联动的功能，从而使加工时间进 一步缩短。与其他借助于工作轴进行装夹的概念相反，该 产品运用集成智能加工单元可以使工件自动装夹到位并进 行加工。换言之，自动装夹时，不会影响另一主轴的加工， 这一特点可以缩短大约 10%的加工时间。 此外，四轴加工非常迅速，可以同时有两把刀具进行 加工。当机床是成对投入使用的时候，效率的提高更为明 显。也就是说，常规车削和硬车可以并行设置两台机床。 常规车削和硬车之间的不同点仅仅在于刀架和集中恒 温冷却液系统。但与常规加工不同的是：常规加工可用两 个刀架和一个尾架进行加工;而硬车时只能使用一个刀架。 在两种类型的机床上都可进行干式硬加工，只是工艺方案 的制造者需要精心设计平衡的节拍时间，而 index 机床提 供的模块结构使其具有更强的灵活性。 以高精度提高生产率 随着生产效率的不断提高，用户对于精度也提出了很 高的要求。采用 g200 车削中心进行加工时，冷启动后最多 需要加工 4 个工件，就可以达到6mm 的公差。加工过程中， 精度通常保持在 2mm。所以 index 公司提供给客户的是高精 度、高效率的完整方案，而提供这种高精度的方案，需要 精心选择主轴、轴承等功能部件。 g200 车削中心在德国宝马 landshut 公司汽车制造厂的 应用中取得了良好的效果。该厂不仅生产发动机，而且还 生产由轻金属铸造而成的零部件、车内塑料装饰件和转向 轴。质量监督人员认为，其加工精度非常精确：连续公差 带为15mm，轴承座公差为。 此外，加工的万向节使用了 index 公司全自动智能加 工单元。首批的两台车削中心用来进行工件打号之前的预 加工，加工后进行在线测量，然后通过传送带送出进行滚 齿、清洗和淬火处理。最后一道工序中，采用了第二个 index 加工系统。由两台 g200 车削中心对转向节的轴承座 进行硬车。在机床内完成在线测量，然后送至卸料单元。 集成的加工单元完全融合到车间的布局之中，符合人类工 程学要求，占地面积大大减少，并且只需两名员工看管制 造单元即可。 五，数控车削加工中妙用 g00 及保证尺寸精度的技巧 数控车削加工技术已广泛应用于机械制造行业，如何 高效、合理、按质按量完成工件的加工，每个从事该行业 的工程技术人员或多或少都有自己的经验。笔者从事数控 教学、培训及加工工作多年，积累了一定的经验与技巧， 现以广州数控设备厂生产的 gsk980t 系列机床为例，介绍 几例数控车削加工技巧。 一、程序首句妙用 g00 的技巧 目前我们所接触到的教科书及数控车削方面的技术书 籍，程序首句均为建立工件坐标系，即以 g50 x z 作 为程序首句。根据该指令，可设定一个坐标系，使刀具的 某一点在此坐标系中的坐标值为(x z)(本文工件坐标 系原点均设定在工件右端面)。采用这种方法编写程序，对 刀后，必须将刀移动到 g50 设定的既定位置方能进行加工， 找准该位置的过程如下。 1. 对刀后，装夹好工件毛坯; 2. 主轴正转，手轮基准刀平工件右端面 a; 3. z 轴不动，沿 x 轴释放刀具至 c 点，输入 g50 z0， 电脑记忆该点; 4. 程序录入方式，输入 g01 w-8 f50，将工件车削出 一台阶; 5. x 轴不动，沿 z 轴释放刀具至 c 点，停车测量车削 出的工件台阶直径 ，输入 g50 x，电脑记忆该点; 6. 程序录入方式下，输入 g00 x z，刀具运行至 编程指定的程序原点，再输入 g50 x z，电脑记忆该程 序原点。 上述步骤中，步骤 6 即刀具定位在 xz 处至关重要， 否则，工件坐标系就会被修改，无法正常加工工件。有过 加工经验的人都知道，上述将刀具定位到 xz 处的过程 繁琐，一旦出现意外，x 或 z 轴无伺服，跟踪出错，断电等 情况发生，系统只能重启，重启后系统失去对 g50 设定的 工件坐标值的记忆， “复位、回零运行”不再起作用，需重 新将刀具运行至 xz 位置并重设 g50。如果是批量生产 加工完一件后，回 g50 起点继续加工下一件，在操作过程 中稍有失误，就可能修改工件坐标系。鉴于上述程序首句 使用 g50 建立工件坐标系的种种弊端，笔者想办法将工件 坐标系固定在机床上，将程序首句 g50 xz 改为 g00 x z 后，问题迎刃而解。其操作过程只需采用上述找 g50 过程的前五步，即完成步骤 1、2、3、4、5 后，将刀具 运行至安全位置，调出程序，按自动运行即可。即使发生 断电等意外情况，重启系统后，在编辑方式下将光标移至 能安全加工又不影响工件加工进程的程序段，按自动运行 方式继续加工即可。上述程序首句用 g00 代替 g50 的实质 是将工件坐标系固定在机床上，不再囿于 g50 x z 程 序原点的限制，不改变工件坐标系，操作简单，可靠性强， 收到了意想不到的效果。中国金属加工在线 二、控制尺寸精度的技巧 1. 修改刀补值保证尺寸精度 由于第一次对刀误差或者其他原因造成工件误差超出 工件公差，不能满足加工要求时，可通过修改刀补使工件 达到要求尺寸，保证径向尺寸方法如下： a. 绝对坐标输入法 根据“大减小，小加大”的原则，在刀补 001004 处 修改。如用 2 号切断刀切槽时工件尺寸大了，而 002 处刀 补显示是，则可输入，减少 2 号刀补。 b. 相对坐标法 如上例，002 刀补处输入，亦可收到同样的效果。 同理，对于轴向尺寸的控制亦如此类推。如用 1 号外 圆刀加工某处轴段，尺寸长了，可在 001 刀补处输入。 2. 半精加工消除丝杆间隙影响保证尺寸精度 对于大部分数控车床来说，使用较长时间后，由于丝 杆间隙的影响，加工出的工件尺寸经常出现不稳定的现象。 这时，我们可在粗加工之后，进行一次半精加工消除丝杆 间隙的影响。如用 1 号刀 g71 粗加工外圆之后，可在 001 刀补处输入，调用 g70 精车一次，停车测量后，再在 001 刀补处输入，再次调用 g70 精车一次。经过此番半精车， 消除了丝杆间隙的影响，保证了尺寸精度的稳定。 3. 程序编制保证尺寸精度 a. 绝对编程保证尺寸精度 编程有绝对编程和相对编程。相对编程是指在加工轮 廓曲线上，各线段的终点位置以该线段起点为坐标原点而 确定的坐标系。也就是说，相对编程的坐标原点经常在变 换，连续位移时必然产生累积误差，绝对编程是在加工的 全过程中，均有相对统一的基准点，即坐标原点，故累积 误差较相对编程小。数控车削工件时，工件径向尺寸的精 度一般比轴向尺寸精度高，故在编写程序时，径向尺寸最 好采用绝对编程，考虑到加工及编写程序的方便，轴向尺 寸常采用相对编程，但对于重要的轴向尺寸，最好采用绝 对编程。 b. 数值换算保证尺寸精度 很多情况下，图样上的尺寸基准与编程所需的尺寸基 准不一致，故应先将图样上的基准尺寸换算为编程坐标系 中的尺寸。如图 2b 中，除尺寸外，其余均属直接按图 2a 标注尺寸经换算后而得到的编程尺寸。其中， 、16mm 及三个尺寸为分别取两极限尺寸平均值后得到的编程尺寸。 4. 修改程序和刀补控制尺寸 数控加工中，我们经常碰到这样一种现象：程序自动 运行后，停车测量，发现工件尺寸达不到要求，尺寸变化 无规律。如用 1 号外圆刀加工图 3 所示工件，经粗加工和 半精加工后停车测量，各轴段径向尺寸如下：、 及 。对此，笔者采用修改程序和刀补的方法进行补救，方 法如下： a. 修改程序 原程序中的 x30 不变，x23 改为，x16 改为，这样一来， 各轴段均有超出名义尺寸的统一公差; b. 改刀补 在 1 号刀刀补 001 处输入。 经过上述程序和刀补双管齐下的修改后，再调用精车 程序，工件尺寸一般都能得到有效的保证。 数控车削加工是基于数控程序的自动化加工方式，实 际加工中，操作者只有具备较强的程序指令运用能力和丰 富的实践技能，方能编制出高质量的加工程序，加工出高 质量的工件。 六，数控机床故障排除方法及其注意事项 由于经常参加维修任务，有些维修经验，现结合有关 理论方面的阐述，在以下列出，希望抛砖引玉。 一、故障排除方法 (1)初始化复位法：一般情况下，由于瞬时故障引起的 系统报警，可用硬件复位或开关系统电源依次来清除故障， 若系统工作存贮区由于掉电，拔插线路板或电池欠压造成 混乱，则必须对系统进行初始化清除，清除前应注意作好 数据拷贝记录，若初始化后故障仍无法排除，则进行硬件 诊断。 (2)参数更改，程序更正法：系统参数是确定系统功能 的依据，参数设定错误就可能造成系统的故障或某功能无 效。有时由于用户程序错误亦可造成故障停机，对此可以 采用系统的块搜索功能进行检查，改正所有错误，以确保 其正常运行。 (3)调节，最佳化调整法：调节是一种最简单易行的办 法。通过对电位计的调节，修正系统故障。如某厂维修中， 其系统显示器画面混乱，经调节后正常。如在某厂，其主 轴在启动和制动时发生皮带打滑，原因是其主轴负载转矩 大，而驱动装置的斜升时间设定过小，经调节后正常。 最佳化调整是系统地对伺服驱动系统与被拖动的机械 系统实现最佳匹配的综合调节方法，其办法很简单，用一 台多线记录仪或具有存贮功能的双踪示波器，分别观察指 令和速度反馈或电流反馈的响应关系。通过调节速度调节 器的比例系数和积分时间，来使伺服系统达到即有较高的 动态响应特性，而又不振荡的最佳工作状态。在现场没有 示波器或记录仪的情况下，根据经验，即调节使电机起振， 然后向反向慢慢调节，直到消除震荡即可。 (4)备件替换法：用好的备件替换诊断出坏的线路板， 并做相应的初始化启动，使机床迅速投入正常运转，然后 将坏板修理或返修，这是目前最常用的排故办法。 (5)改善电源质量法：目前一般采用稳压电源，来改善 电源波动。对于高频干扰可以采用电容滤波法，通过这些 预防性措施来减少电源板的故障。 (6)维修信息跟踪法：一些大的制造公司根据实际工作 中由于设计缺陷造成的偶然故障，不断修改和完善系统软 件或硬件。这些修改以维修信息的形式不断提供给维修人 员。以此做为故障排除的依据，可正确彻底地排除故障。 二、维修中应注意的事项 (1)从整机上取出某块线路板时，应注意记录其相对应 的位置，连接的电缆号，对于固定安装的线路板，还应按 前后取下相应的压接部件及螺钉作记录。拆卸下的压件及 螺钉应放在专门的盒内，以免丢失，装配后，盒内的东西 应全部用上，否则装配不完整。 (2)电烙铁应放在顺手的前方，远离维修线路板。烙铁 头应作适当的修整，以适应集成电路的焊接，并避免焊接 时碰伤别的元器件。 (3)测量线路间的阻值时，应断电源，测阻值时应红黑 表笔互换测量两次，以阻值大的为参考值。 (4)线路板上大多刷有阻焊膜，因此测量时应找到相应 的焊点作为测试点，不要铲除焊膜，有的板子全部刷有绝 缘层，则只有在焊点处用刀片刮开绝缘层。 (5)不应随意切断印刷线路。有的维修人员具有一定的 家电维修经验，习惯断线检查，但数控设备上的线路板大 多是双面金属孔板或多层孔化板，印刷线路细而密，一旦 切断不易焊接，且切线时易切断相邻的线，再则有的点， 在切断某一根线时，并不能使其和线路脱离，需要同时切 断几根线才行。 (6)不应随意拆换元器件。有的维修人员在没有确定故 障元件的情况下只是凭感觉那一个元件坏了，就立即拆换， 这样误判率较高，拆下的元件人为损坏率也较高。 (7)拆卸元件时应使用吸锡器及吸锡绳，切忌硬取。同 一焊盘不应长时间加热及重复拆卸，以免损坏焊盘。 (8)更换新的器件，其引脚应作适当的处理，焊接中不 应使用酸性焊油。 (9)记录线路上的开关，跳线位置，不应随意改变。进 行两极以上的对照检查时，或互换元器件时注意标记各板 上的元件，以免错乱，致使