注塑模具制造、设计实践课程.doc

目 录1注塑模主要零件的相互配合关系31.1型腔与a板31.2型芯与b板31.3浇口套与定位套31.4顶针、固定板、垫板与复位杆41.5面板与定模41.6底板与动模41.7垫板与垫块41.8推板与复位杆41.9导柱、导套与定、动模51.10内元角螺钉与定位销52注塑模钢材的选用、模具钢材的特性与加工52.1模具钢材的种类与选用52.2模具钢的特性与加工63注塑模涉及关键尺寸，选用与制造公差63.1设计关键尺寸的区分与选用63.2制造公差73.2.1尺寸公差与制造公差的控制73.2.2形位公差的定义与选用74注塑模制造84.1模具零件制造方法与制造工艺84.1.1线切割加工84.1.2型腔电火花加工114.1.3数控铣加工124.2模具钳加工134.2.1钻孔、攻丝、铰孔134.2.2滑动件互配154.2.3型腔、型芯、表面抛光164.2.4部件装配174.2.5整模装配205试模205.1试模工艺要求205.2试模工艺规程215.3试模工艺卡编制（试模报告书）216调机216.1注塑机与模具的配合要求216.2注塑工艺对模具的关系226.3注射生产中工艺的修正226.4注塑不良的原因与纠正方法227模具图审核、管理、制造工艺的编制237.1零件图的审核工作一般如下进行247.1.1看图面是否清楚，尺寸大小是否与图面相协调247.1.2看位置的精度，加工表面的粗糙度，公差配合的选择是否标注的当247.1.3对碰或需插穿的零件尺寸，要和塑料制品图校对，仔细，无误247.1.4成型件精度特别高的地方，有否考虑有改低修正的可能性247.1.5尺寸精度是否有标注过高的地方247.1.6零件选用材料是否得到247.1.7有需要表面热处理的地方，是否有明确的标法247.1.8检查成型零件是否已加收缩率，产品图变为型芯型腔 图时，有没有镜射，有没有缩放到1：1247.2装配图的审核内容如下247.2.1塑件在模具上有无正确的定位基准247.2.2模具各零件的装配是否可靠，加工是否简便了247.2.3技术要求标准是否明确无误247.2.4零件是否尽量选用了标准件247.2.5割切符号是否与割切图符合247.2.6细微结构的地方是否作放大处理247.2.7涂面是否简洁明了247.2.8尺寸标准是否明了、清晰，有无字母、数字线条重复的地方257.2.9高度、方向、尺寸是否有同意的基准面标出257.2.10三视图是否符合投影关系257.2.11塑件不利塑模脱模的地方，是否作合理修正，使之符合脱模斜度与穿插角度257.2.12塑件公差是否有利于试模后修正257.3用料表的审核如下257.3.1零件序号与装配图是否一致，零件名称得当否257.3.2材料名称、规格、件数是否正确，用料表内容与数量是否齐全257.3.3用料表的所有零件应包括整副模具的全部零件257.3.4标准间是否按标准间选用，有否写错型号257.4制造工艺的编制应综合考虑如下问题257.4.1根据公差等级，表面粗糙度要求来决定模具制造加工工艺257.4.2根据能利用的机床设备与技术工人的技术水准来决定模具制造加工工艺257.4.3根据零件数量的大小来决定制造加工工艺257.4.4根据零件制造加工的期限来决定加工工艺257.4.5根据零件制造加工的期限来决定加工工艺257.4.6零件制造工艺的编制257.5模具图的管理与制度化267.5.1267.5.2267.5.3268考核268.1分组考核：共80课时278.2个人考核：80课时278.3论文答辩：32课时27 注塑模具制造、设计实践课程1注塑模主要零件的相互配合关系注塑模零件的相互配合与其他机械零件的配合一样，存在零件之间装配的互相配合关系。了解与理解这种配合关系是设计与制造合格零件的必要保证。1.1型腔与a板型腔就是a板模仁，a板就是型腔固定板。模仁镶件外侧尺寸与a板方框配合，采用过度配合就选公差为h7/m6。如镶件之间采用拚嵌，则配合公差采用h7/n6，型腔部分尺寸由制件设计基准标出，保留两位有效小数，无需标注公差，尺寸上加方框。z方向一律由制件基准为设计基准。没有制件基准以分型面为设计基准。型腔尺寸的计算：是由制件的零件图怎房价收缩值、脱模斜度，并做镜像处理而得。塑件的收缩率受多方面影响。如，所用塑料的品种，塑件的几何形状，塑件大小，所采用不同注塑工艺而使模温不同，注射压力不同保压时间不同，其中最受影响的是塑料品种不同。制件形状与壁厚不同的因素影响最大。模仁高度的确定：在型腔深度再加1520，如型制品在分型面上投影面积大于200cm2时，则加2530为宜。各型腔之间钢厚（壁厚）一般采用经验估算法：一般取1225之间，如用潜入式浇口，中间采用冷水道室应加大壁厚，大型模应用理论计算。1.2型芯与b板型芯就是b板模仁，b板就是动模型芯固定板。b板模仁外侧尺寸与b板方框的配合和a模仁与a板的配合一样，同样采用h7/m6的公差，模仁间的拼嵌配合采用h7/n6的公差。凸模仁配入b板的深度一般取决凸模仁的长度，其长度在5050时，厚（连b板在内）取1520，其长在100100时，厚取2025，其长在150150是，厚取2530，其长在200200时，厚取3040，其长大于200200时，其厚取4050。凸模厚指分型面以下的厚度，不包括凸模型芯的高度。凸模型腔越深，材料尺寸的值取小些，反之，取大些。螺钉孔冷却水要考虑加工的方便，公差的规定为未注公差按国标it12查表定。脱模斜度的决定：模具斜度都按减小制件实体（减胶）的方向取，即定模型腔所标尺寸，动模型芯所标的尺寸为小端尺寸。如果塑制件采用了不合理的脱模斜度，会影响制件表面质量，在模具设计前应检查后与塑制件负责人沟通，进行合理改善。1.3浇口套与定位套注塑模在工作中，由于主流道与高温塑料及喷嘴接触与碰撞后容易损坏，故把主流道设计成千折御式，就成了浇口套。浇口套制造要选用优质钢并进行热处理。浇口套形状设计成使模具进入注塑机定位孔方便，并于注塑机喷嘴孔正确对中心吻合，能接受注塑的反压力。定位套能把浇口套正确牢固地压紧在注塑模上，并使注塑模与注塑机正确定位。浇口套内锥孔很光洁，其锥孔已成规格化，能适应各种不同注塑模要求的选择，配合浇口套的孔用铰刀铰出。1.4顶针、固定板、垫板与复位杆顶针又称推杆，有圆推杆、扁推杆、异形推杆，其中圆推杆运动阻力小，推出动作灵活，损坏后更换方便。扁推杆与异形推杆应用于特殊场合，圆推杆直径大于2.5的做成无托推杆，小于2.5的做成有托推杆。推杆与镶件（型芯）的配合做成h/7的公差，为减小推杆活动的阻力，推杆与型芯的装配有效封胶段长等于直径的3倍左右为宜，非配合段间隙取0.205。（单边间隙）为避空尺寸，推杆上端面应高出型芯面0.030.05为宜。推杆的让转：在顶杆顶端面有时与型芯相互配成高低台阶或曲面时，就要求对推杆有让转要求。让转措施是在推杆下部，台肩与固定板装配部位。加工让转销孔后，镶入止转销，让转销的公差为h7/h。各项杆安装于顶杆固定板上，固定板上的孔与顶杆相配合。一般为单边为0.10.5间隙。小顶杆取小值，大直径顶杆取大值，精密级注塑模也取小值。顶杆台阶段，厚度方向尺寸与固定板孔的配合，也应取双边0.040.07的间隙。推杆垫板用于在推杆安装固定板后，托位推杆与固定板紧缩后，三者连成一体，成一个托料部件，组装后的部件与垫块间应保持12的单边间隙，带有复位杆时，复位杆与推杆固定板的配合关系，可参照推杆的配合公差，但其间隙应小于推杆的配合间隙，特别是复位杆与推杆固定板的配合，其单边间隙应取推杆与推杆板配合间隙的为宜。这样，塑模在工作时其侧向摩擦力会集中于直径比较大的复位杆上，复位杆磨损了更换比较容易，代价小。1.5面板与定模面板主要起到把a板、a板模仁或浇口推板，等整个定模正确定位安装组合成体的作用，通过面板把模具定位安装于注塑机上，面板与定模的定位采用圆柱销定位，内元角螺纹锁紧，定模与动模的定位通过导柱、导套的正确安装实现。1.6底板与动模底板是整个模具最下面的一块板，把整个动模定位安装其上，通过安装压紧底板，把动模与注塑机，正确定位安装。底板与方铁的定位采用圆柱销定位，采用内元角锁紧把底板与整个动模定位安装。加工要求把底板大平面磨光至厚度尺寸。1.7垫板与垫块垫块即六铁，用于架空底板与动模板，形成的空间，用语推杆与固定板，推杆垫板与脱模顶出距离的设置。在b板镶孔制通孔时需要设置垫板。1.8推板与复位杆在厚壳类塑件脱模时，圆分型面较平整时，一般采用推板脱料的方式脱料。推板脱料有制作方便，脱料平服可靠等优点。但要注意的是，推板内侧壁与型芯配合处需做到不漏胶，且又要做到胶开顺利不刮伤，所以通常把该段的配合做成小锥度的配合。复位杆在模具闭合时，把推杆或推板向后推动，恢复到原位，复位杆与b板的配合，与推板杆的配合，要注意间隙要比推杆稍小些。1.9导柱、导套与定、动模导柱、导套已分类制成标准件形式。需要时，可根据直径大小、长短的需要选用。导柱导套是把定、动模精确定位的固合零件。配合公差为h7/g7。合模时，应设计成导向零件先于型芯型腔接触。导柱与固定板配合公差为h7/k6，导套与固定板配合公差为h7/r6的过盈配合。导向部分粗糙度为ra0.4um。1.10内元角螺钉与定位销内元角螺钉是注塑模各模板或各零件间互相连接用的重要零件，各零件间需要精密定位的则采用定位销定位。内元角螺钉穿过板的孔，一般采用单边间隙0.5，定位销则采用h7/k6的微量过盈或h7/g7的微量间隙配合，为考虑拆装方便，最好采用h7/g7的配合为准，则需要把定位销用铰刀铰出。内元角螺丝大头沉孔，举边间隙为0.5？，孔底应取平底状，内元角大头上平面沉低孔上平面0.20.5为宜。2注塑模钢材的选用、模具钢材的特性与加工2.1模具钢材的种类与选用注塑模模架与撑住等，结构件零件，一般选用45中碳钢制造，45中碳钢相当于日本标准钢号：s50cs55c；深圳、香港地区称黄牌钢，45中碳钢在制造中，一般不做特殊热处理，有要求时，常采用回火或调质处理，用于改善其加工性能或结构性能。aisi p20钢号是中国内地编号，这是一种弱硬钢，制模后不做热处理需要时可做氮化处理。同一种钢硬度差异较大，一半在hrc2840之间，加工切削不是太困难，适用制中低档模具。assab瑞典一胜百公司，生产一种牌号为718s硬度290330hb（hrc3334）,另一是718h硬度330370hb(hrc3438)，这种钢是在p20钢的化学元素中加入镍元素，所以钢的抛光性、韧性得到极大的改善。如法国法胜钢厂生产的gs-711（hrc3436）,gs-738(hrc3235),gs808vak(3842hrc), gs318（hrc2933）等都很适用于制作注塑模，其中gs083esr很适用于透明件的型芯，型腔的制作。不是透明的要求的塑制件一般不需要低的表面粗糙度，可选用普通的gs083可降低成本。be-cu铍铜，此材料热传导性好，用于注塑模上难于做冷却的地方，可铸造出优美的曲面，适用于需要快速冷却，或精密铸造的模芯和镶件。此材料主要化学成分：be1.9%，co+ni0.25%,cu97.85%。以上是主要模具钢的种类，如何选用要看对模具的制作精度、使用寿命等来决定，一般选用规律如下：型芯采用的材料与镶件一样；定位销采用skd61（hrc52）；侧向抽芯和内模镶件在相对滑动的工作状态下，不能采用同一种材料，若采用同一种材料应在硬度上分差异，一般差hrc46；滑块使用材料为p20或718；压块材料用s55c，hrc40或表面高频淬硬hrc52；斜导柱使用材料：skd61, hrc52;导向块材料使用df2c油钢hrc52其他零件一般使用s55c。2.2模具钢的特性与加工模具钢材中的化学元素的组合都按着特殊要求的用途而设置的。增加碳c，可提高钢的硬度、强度与耐热性，但断裂后伸长率、延展性、可锻性下降；增加锰mn ，可提高钢的强度、延展性、淬透性，但热敏性增加；增加镍ni，可提高钢的强度和韧性，提高淬透性、耐蚀性，但会降低机加工性能，淬火易变形。增加铬cr，可提高钢的淬透性、高温强度、抗氧化能力，改良抛光性，增强耐磨性、耐蚀性，但断裂延伸率下降。所以，刚才的耐磨性、硬度越好，模具的总寿命提高，要求型腔镜面抛光则应选择s136h, nak80，pak90，420等优质钢材。如所加工塑料是热敏性塑料，如pvc，必须要选用耐蚀的钢材，如s136h，或pak90等。在加工方面，含铬、镍等元素高的刚才，由于耐磨性好，所以对刀具的损伤也大，在加工时，如切削较平稳，都应选择钨合金刀头加工，进刀量宜小些。如需要热处理的，须事先把定位销，导柱孔，螺孔，水道等，都加工完毕后在热处理，热处理后适应于再进行线切割，型腔电火花、磨等加工，也适宜抛光加工，但不适应再进行，切削加工。3注塑模涉及关键尺寸，选用与制造公差3.1设计关键尺寸的区分与选用设计关键是指对注塑模、整模的设计成败成主导作用，或缺不可的尺寸包括：注塑件零件图所标注的，尺寸公差，形位公差，标准基准，精度等级，这些关键尺寸镜射到注塑模后，加上收缩率后，形成的对注塑模型芯、型腔组成的新的整个系列的模具尺寸公差、形位公差、分型基准及组成型腔型芯拼合镶件、滑块等的尺寸，都是注塑模设计的关键尺寸。设计注塑件在初始阶段，就应充分考虑注塑件本身节后的实用性，更应重要考虑注塑件对注塑件对注塑成型、注塑工艺的方面的全局考虑，还应考虑修改注塑件的结构与尺寸公差对注塑成型的不利条件，以便在设计模具时更趋合理化。设计关键尺寸的选用上应遵循：在能满足制件精度要求的情况下，尽量降低模具的设计制造精度等级，尽量简化模具的设计结构，尽量减小模具的结构体积，以降低生产成本设计制造本身与周期。设计关键尺寸的选用：内模镶件与推杆，推管滑动部分的配合，导柱与导套的配合，侧抽芯滑动与侧抽芯滑块槽的配合；斜推杆倒滑槽与内模镶件的配合，应选用h/g7公差配合，这样的配合间隙小，零件在工作中相对运动凡能保证零件同心度或紧密性，工件的表面、硬度和粗糙度比较低。内模镶件与型芯或定位销的配合，应选用h7/n6，这样配合间隙小，能较好地对准中心，用语常拆卸，对同心度有一定要求的零件。模架与销钉的配合，齿轮与周成的配合，镶件与内模镶件的配合，导柱、导套与模架的配合，应选用h7/m6（k6）这样的配合属于过渡配合，应用于零件必须绝对紧密且不经常拆卸的地方，同心度较好。推杆、复位杆与推板的配合，应选用h8/f8的公差，这样的配合间隙大，能保证良好的润滑，允许在工作中发热。3.2制造公差3.2.1尺寸公差与制造公差的控制制品的尺寸公差按塑制品行业的标准gb/t14486-93工程塑料模塑塑料件尺寸公差来选用。模具的制造公差关键尺寸是塑制品尺寸公差的1/3数，但塑制品尺寸的控制受一下原因的影响：1. 模具制造精度与磨损程度，塑料吸收率的不稳定性。2. 注塑成型工艺参数的变化。如：料温、模温、注射压力、保压压力、注射速度等。3. 塑料制品本身结构形状。所以，在素之间设计中正确婚礼确定尺寸公差是非常重要的。在保证使用要求的前提下，精度设计得尽量低一些。根据上述塑制件的形状与尺寸变化特征，在制模时，控制模具关键尺寸工厂的办法如下：型腔尺寸根据图示下公差制作，试模后按实际收缩率修正公差，达到满意尺寸。制模关键尺寸实际上与注塑调机工艺紧密相关的，所以设计模具关键尺寸时，应有限设计一份合适的注塑工艺卡，来对应设计，这样在制模后的试模过程中注塑件的尺寸公差范围，变化不大模具设计前仔细审核注塑件的结构形状。综合考虑到每个方面对模具带来的设计方面的不利影响。从而一开始与注塑件设计人员沟通，尽量改善不利方面。在模具设计过程中，可借鉴其他注塑件相同用料的案例来比对收缩率，修正收缩率以求得惟一可信赖的理论与实际一致的设计收缩率，是成功的捷径。在设计过程中，整个模具结构完全符合该塑制件的注塑生产开合模动作的全部规范要求，成为注塑模设计成败的第一要素。必须慎之又慎。在注塑模零件制造与组合键配装中，优先把机孔制性质的零件按图示中间公差制造，再把互配的零件与之配作，达到合理配合要求，是比较省力，省时的制作工艺，也是在大范围内保障了组合件制作，互配合格的保证。对模具设计与制造技术人员来说，全面提高技术素养，是制造优质模具的必要前提。比如说：当你不完全深刻理解行位定义的状态下，你怎么能理解设计者的对图示工程语言的表述与他的对图示零件的全部要求，如果你是设计者，又怎么能对制造者表述出你对所设计的零件的全部要求，所以必须提高机械制图、识图的能力。3.2.2形位公差的定义与选用形位公差的公差带定义、示例，说明现摘录gbn83-80限规定如下：（见8-34摘录图）形位公差的选用上，根据零件的具体要求来定，只要满足了使用要求就可以选用或不选用形位公差的标识或要求。但如果尚不足以满足零件的实际使用要求的化就必须选用一个至几个关联的形位公差要求，来约束该零件的形状与个位置的偏差要求，使之完全满足使用要求。以后在实际制造装配中举例说明的。（本节待续）4注塑模制造4.1模具零件制造方法与制造工艺模具零件的制造方法分别有：线切割。型腔电火花加工，数控铣加工，钳加工等制造方法。各种制造方法的加工中铀各有配套加工工艺要求。4.1.1线切割加工4.1.1.1线切割加工的特点与加工校正线切割加工工艺指标的高低一般都是用加工精度，加工生产率和粗糙度来衡量的。影响加工工艺指标的因素很多，主要是机床精度，电源参数，工作液操作技术提高生产率的主要途径：增大脉冲电压幅值。在其他条件相同的情况下，线切割机床的加工生产率会随着脉冲电压幅值的增加而有明显的增加，但粗糙度有所提高，如加工50毫标的工件作试验。证明脉冲电压值与生产关系的反映如下结果：脉冲电压幅值（伏）加工电流（安）生产率（毫米2/分）说明空载加工908075858075686032.72.52.272645848脉宽：11微秒间隔28微秒走丝速度9米/秒工作液dx-1 10%钼丝直径：0.09工件材料er12增加脉冲宽度脉冲宽度的增加，可使生产率提高，但粗糙度明显提高，其关系如下：脉冲（微秒）脉冲间隔（微秒）工作电流（安）生产率（毫米2/分）说明3455.5678920202020202020201.61.82.433.43.4442935506475778693工件材料cr12工件厚度50mm脉冲电压90伏钼丝直径0.09走丝速度9米/秒 工作液dx-1号12%减少脉冲间隔时间的加工工艺是比较可取的脉宽（微秒）间隔（微秒）生产率（毫米2/分）加工电流（安）说明10101010101320273334112967563534.23.83.12.52.1材料cr12工件厚度30mm钼丝直径0.09工作液dx-1号15%脉冲电压90伏 上述选择工艺后，粗糙度没有明显提高，但能大幅提高生产率，但减少脉冲时间也是有限度的，不然会造成间隙状态不良，使有效脉冲利用率下降，可造成拉弧烧断电极丝现象。适当增大脉冲电源的功率在其他条件相同的情况下，功率极由3只3da27晶体管并联输出的电源，其生产率为60毫米2/分，而由4只3d27晶体管并联输出的电源生产率可达80毫米2/分。功率管并联数脉宽（微秒）间隔（微秒）空载电压（伏）加工电流（安）钼丝直径（毫米）工作液生产率（毫米2/分）3411113030757522.50.090.09dx-1dx-150607080影响加工表面粗糙度的因素影响加工表面粗糙度的因素很多，较复杂，但主要有以下几点：a、 导丝轮与轴承磨损造成精度变差b、 电极丝移动不平稳，有震动c、 电极丝洗的太拙，张力不够d、 脉冲电源电参数选择不当，控弧现象太多e、 钼丝损耗过大，变细了的钼丝在在导轮内攒动f、 进给速度调节不当，加工不稳定保证加工精度的措施a、 保持恒定的放电间隙，为应应求脉冲电源电压波动愈少愈好，在电路中安装稳压器是个好方法。b、 电极丝对工作台的垂直度要好。c、 提高机床的制度精度（选择购买高精度机床）d、 减少电极丝的振动。工作液采用能改善间隙状态的工作液，是脉冲放电获得较佳电蚀效果，对线切割机床用的工作液有如下要求：a、 工作液应有一定的介电能力，介电能力过低工作液成了电的良导体，则不能产生火花放电，介电能力过高，则由于介质击穿耗能量过大降低工作腐蚀效果。b、 有较好的冷却性能，以利于带走火花放电时产生的大量热量。c、 有较好的洗涤性能，有利于排屑。d、 有较好的去游离能力和灭弧能力，在脉冲完了时尽快恢复介电状态以及易利于消除电弧。e、 友好的防锈性能，以利于机床维护与工件防锈。f、 不产生对人体有害气体。电极丝选择电极丝在线切割加工中是重要的一个环节，应选择电极丝的材料直径与均匀性，选择是注意一下几点：a、 有良好的耐蚀性，以利于提高加工精度b、 有好的导电性，有利于提高回路效率c、 有高的熔点，有利于大电流加工d、 有高的抗拉强度。良好的直线性，有利于提高使用寿命，常用的电极丝有黄铜丝，钨丝和钼丝，快走丝机床常选用钼丝，慢走丝机床常用黄铜丝，钨丝代价高，脆性高，在次选类。工件的材料和厚度工件材料不同，加工成产率也不同。加工铜时，加工过程最为稳定，生产率高加工钢，磁钢等材料（未经淬火的），加工过程不稳定，生产率低。工件厚度对生产率也有影响，工件厚度的增加，生产率也提高，当加工厚度增大到间隙等效阻抗与电源内阻相匹配时，可获得最佳效果，但厚度再增加，是破坏了阻抗匹配的关系，生产率也下降。线切割加工的校正：线切割加工前应检查机床空载运转，观察工作状态正常否，按要求加注润滑油决定是否换去钼丝。装夹工件要正确，工件底平面要与工作台架平面接触平服，中间不夹杂灰尘，杂质，校正对工作台面的垂直度至要求范围内。看懂图纸，有疑问要与设计者沟通，明确加工内容，制定加工工艺。洗丝要按规定的方向，洗好后再收紧一次，洗丝不能重叠。切割工件时，钼丝要在上、下导轮之间穿过工件孔的中心，不能碰到孔壁以免短路。4.1.1.2线切割加工尺寸精度的控制加工基准面的定位方法：a、 火花法：利用电极丝向工件基准面接近产生轻微火花的方法来计算确定线切割的起始坐标点。当切割凹模时，以圆孔为基准，切割前找出圆孔中心坐标值，在计算到型腔尺寸值。找准时，移动x拖板，当电极丝接近圆孔的左边与右边，产生轻微火花，记下放电的x1和x2的坐标，用同样的方法求y1和y2的坐标。以求出线切割起点坐标值，这种找准方法的缺点是胡腐蚀基准面，在模具要求精密的情况下不直接采用，用辅助夹具找正x、y基准边。在机床工作架上安装辅助夹具，夹具上有x、y向的调节螺丝与紧定 螺丝，当夹具装在工作架上校正后，先用切割辅助夹具的定位基边x，与x边把工件装入后与割加工的x、y基边紧靠，其对边用紧定螺丝锁紧即可。在要求特别精度等级时，可采用显微镜放大，找准钼丝 工作基准的方法来确定切割基准。这里不做详细介绍。（本节待续） 4.1.2型腔电火花加工 4.1.2.1电火花加工的特点与电极电火花加工时，工具电极与工件都被蚀除而产生蚀除物（包括气相和固相）。工具电极的被蚀除形成了电极损耗，工件被蚀除便达到了成形加工的目的。电火花放电时的放电电压通常在2545伏之间，电压的大小与电极、加工材料、工作液等因素有关。一次放点后，工作液的绝缘强度需经一定时间才能恢复，它是决定脉冲间隔时间的主要因素之一。由于电火花放电时的高温，及在液体介质中的急冷，工件加工面产生一层变质层，在点规准较强时，加工后工件表面，产生淬火层和火层（钢件）淬火层硬度达hrc60以上，此外，工件表面还会粘有熔融金属，变质层厚度决定放电能量，能量愈大，变质层愈厚。电火花加工的形式：按电极与工件相对运动的特征可分为三种形式：a、 相对直线运动为最常用的加工形式，电极装夹于机床立轴头上，工件固定与机床工作台上，电极作向下的直线运动加工型腔。b、 电极相对工件作直线与旋转的组合运动大多数加工螺纹或螺旋齿轮型腔工件，在电极对工件作垂直进给的同时，电极又以一定速度旋转，加工时采用电极导向机构。c、 电极对工件作相对曲线运动电极作曲线运动的加工案例，在模具加工中，只在特殊情况下使用。电火花加工的极性 电火花加工中将脉冲电源正极接工件，称正极性加工，脉冲电源负极接工件，称反极性机加工。极性对电火花加工的影响很大，特别对电极损耗，称产率家加工稳定性，同时对加工间隙与斜度也有一定影响，不同的电极材料，不同的电规准，应使用不同的极性。用石墨电极加工钢工件时，正、反极性与电极损耗的关系是：采用正极性加工时，电极损耗很难达到1%的低损耗，而采用反极性加工的电极损耗低于反极性加工。用紫铜等其他材料时，具有类似上述的规律，如石墨电极，则不是那么明显。为达到电极损耗小的目的，当用脉宽大于50微秒电规准加工时，往往采用反极性。而脉宽小于50微秒的加工（如穿孔和型腔精加工）则常用正极法。电极与工件材料在电火花加工的选择在模具加工中，工件材料主要是碳钢，碳素工具钢，合金工具钢，硬质合金，工件的材料根据模具的要求定，而电极材料应根据工件材料作合理选择。电极材料一般要求是：价廉，易成形，成形后变形小，具有一定强度，电加工性能好等要求。紫铜的材质是易切削加工，可采用电铸、精锻、液压成形线割加工等方法制作，但不易磨削，在电加工时，电极损耗大，稳定性好，在精密细微加工性能好能达到最低粗糙度。石墨，易切削加工，强度差，加工稳定性好，电极损耗小，生产率高，常用于型腔加工。桐钨合金与银钨合金，采用切削加工制作，加工稳定性超电极损耗小，一般作精密细微加工用。选择电极材料应根据加工对象而定，对于直壁深孔加工应使用电极损耗尽可能小的材料，加工有文字，花纹图案的型腔时，可采用电铸的紫铜电极，而一般的中小型腔，则选用石墨电极。工作液与排屑对电火花 加工的工作液要求是：a、 具有一定的绝缘强度，较快的绝缘强度恢复性。b、 无毒，无刺激性，放电时的分解产物对加工妨碍小，对人体无害。c、 加工稳定性好，工艺指标高d、 价廉易得工作液的种类 电火花加工最常用的工作液为煤油，机油，錠子油，水和水溶液。煤油普遍应用于穿孔、型腔加工。机油：锭子油常用于型腔加工。在铜电极加工钢和硬质合金时，用谁作工作液，能获得低损耗的效果。在用煤油作工作液时，其工作温度不能高于70。排屑电火花加工时，一般采用冲油排屑的办法来排屑。在加工需要时也有采取强迫排屑的办法来排屑，强迫排屑法一般有：开排气孔，定时拾刀，电极与工作液相对运动等方法。4.1.2.2电火花加工尺寸精度控制影响电火花加工精度的因素是：机床与附件的精度与刚性的影响；加工过程中机床电极与工件产生的变形，电极的精度与刚性及在加工中的损耗加工液的绝缘能力，工艺参数，排屑情况，放电间隙等因素的影响。热影响：由于加工中加工液温度升高，引起机床变形影响加工精度。电极、工件受热后，热膨胀系数不同，影响加工精度，特别是大尺寸电极与大尺寸工件，尺寸超过几十毫米大型工件影响更大。电极对精度的影响电极制是精度直接影响加工精度，型腔加工中往往需要几个电极完成加工，这就对电极的重复定位提出了较高的要求。电极的损耗明显影响了加工精度，想办法减小电极的损耗等于提高了加工精度。顺畅的排屑也能提高精度。电火花间隙越大，加工精度越差，由于放电原因，型腔需清白的部位总是出现一个小圆弧。加工精度与放电间隙的均匀性有关。粗糙度与精度的关系加工粗糙度与加工精度有密切关系，一般加工中应使粗糙度均匀。拾刀与冲油配合好利于排屑，能提高加工精度。（本节待续）4.1.3数控铣加工4.1.3.1数控铣加工的特点数控加工与通用机床加工相比较，许多方面基本一样的，在使用上也相同，数控击穿本省的自动化程度高，设备贵，数控加工形成了自身的特点，但数控加工的内容比普通机床加工的内容复杂而具体。由于数控机床贵，加工简单的零件在经济上不划算，数控机床一般安排制作复杂的工作。数控机床适合加工形状复杂，加工精度要求高，普通机床无法加工，或虽能加工，但难以保证质量的零件。使用普通机床要制作较多的工夹具，使用数控机床能省略较多的工夹具，但某些夹具难，数控机床也是必须制作的。使用数控机床铣加工，加工工序与工艺也是在编程前必须重点考虑安排好，任何零件必须分粗加工与精加工二道工序进行加工。数控加工，对道具的选用更是要比普通机床要考虑周全，针对不同形状，尺寸精度，工件材质，必须选用不同牌号不同形状的刀头，关系到加工速度加工质量道德重要一环。4.1.3.2数控铣加工的注意点与尺寸精度控制数控铣加工第一注意点是：必须严格遵守已制订的工艺规程，如有不同意见或自认为更好的加工工艺，必须征得主管的同意，在修正加工工艺规程后，才能实施加工前的装夹工件，是必经的一道工序，看似平常，但必须做到如下：装夹前对陌生的机床，必须首先检验机床的各项工作精度指标是否合格，如工作台运动轨道间隙，x-y十字？扳运动轨迹垂直度，主轴，间隙，主轴对工作台运动轨迹垂直度等是否符合标准要求（包括新机床），以做到心中有数，对检验下来发现误差超标的项，应作记录，误差小的，可在装夹时，作纠编调整装夹前，用压缩空气枪把工件工作台，夹具等全部吹净灰尘、垃圾，共建上游毛刺的，修去毛刺，检验共建坯是否符合加工前规定的几何形状与尺寸要求。装夹工件时，轻压住工件，？，工件平面度，平行度，？度，用导边器找正中心，这些操作，属常规操作，但必须细心要有认真作校验记录。开始加工前，还须核对数据编程，与工艺是否适宜，是否符合高效，精细，有效控制尺寸的要求，这里必须着重指出的是：任何工件的铣加工必须采用粗、精分次加工的工艺进行铣削。精铣时，铣前量一般不超过0.2，进刀速度取粗铣的左右，用于精铣的刀具，必须锋利，刀头形状与r商，必须符合加工件的形状要求，并且风吹冷却或水冷润滑液必须充足有效。加工时，应聆听切削加工的响声是均匀正常的，有异常声音应仔细观察或停车检查。在精铣开始前，应测量粗糙后留下的余量，这样，在精铣做到心中有数，精铣后，在检查全部尺寸符合图示要求后才可卸下工件。加工中，各种规则的刀具的选用，转速，切削参数可参见下表，表1-表9。（本节待续）4.2模具钳加工4.2.1钻孔、攻丝、铰孔各类模具的制造中，都有大量的钻孔工作，除在铣床，坐标镗床上的钻孔外，在钻床上钻孔作为普通。模具中的销钉孔及项杆孔及固定板上的是模孔，一般都是7级公差（h7）或8级公差（h8）的配合孔。钻孔应利用辅助工具，辅助工具有：平行垫块。平行垫块为工具钢制成，淬硬至hrc5257，钻孔时，可垫在工件下面。平行夹头。平行夹头作为临时紧固件。平行夹头用45号钢制成，淬硬至hrc4348，v形铁，用于夹持圆柱形工件进行钻孔。平口钳，特制虎钳也可用于夹持工件。复印顶尖：固定板上的螺钉穿孔根据螺孔加工，而螺孔为不穿孔时，为保证孔中心位置的正确，可使用复印顶尖，用它在固定板上复印出中心孔位置。框形垫铁，用铸铁制成，用于各种钻孔场合。钻h7级孔时刀具的选择如下表： ah7级钻孔刀具选择用表加工孔直径（毫米）钻孔钻头直径（毫米）锶钻钻头直径（毫米）粗铰铰刀直径（毫米）精铰铰刀直径（毫米）34568101213141516182022242.93.94.5579111213141517182022-4.95.67.99.911.912.913.914.915.817.819.821.823.82.963.964.965.967.969.9611.9612.9613.9614.9615.9417.9419.9421.9423.943h74 h75 h76 h78 h710 h712 h713 h714 h715 h716 h718 h720 h722 h724 h7钻孔时，模板与模之间的配作（复钻）是最常用的，使用简单，能保证二板之间的同孔位的位置、复合度。方法是把二板（其中一板已钻好孔）加紧定位后，通过已钻孔 对另一板钻孔、复钻时，所用钻头直径应略小于已钻孔直径，一般大于0.1左右。但复钻同心度要求高的孔，钻头直径应相等与导向孔直径。铰孔模具制造中的铰孔主要有：销钉孔顶杆型芯的孔不同材料商铰销孔，两块板材料硬度不同合在一起铰孔时 ，负刀应从较硬材料一面铰入，如从软质板一面铰入，孔容易较大。通过淬硬件的孔铰孔通过淬硬件的孔进行铰孔时，应先检查孔是否因处理变形。有变形时，应将变形的孔用标准硬质合金铰刀，或用硬质合金无刃铰刀进行铰孔，也可将变形的孔用旧铰刀铰孔，然后用铸铁研磨棒研至正确尺寸。铰不通孔铰不通孔时，先用标准铰刀铰孔，然后用磨去切削部分的旧铰刀铰孔的底部，安装型芯或顶杆孔的铰孔。这类孔一般为单件铰孔，按一般方法进行。锥孔的铰孔一般锥孔的锥度小时，如302时，可根据所需要锥度，自制锥度铰刀铰孔。攻丝每套模具上都有较多的螺孔，螺孔是模具结构间连接用的，采用攻丝的方法加工。丝锥一般模具零件的材料较硬，螺孔较浑。如果采用机攻的必须使头攻的切削量减少，阻止丝锥断裂。由于柱形分配的丝锥负荷分配较合理，因此采用柱形分配的丝锥。如采用锥形分配的丝锥机攻时，应采取；两种方法修模丝锥：a.将丝锥头攻的切削部分加长35个螺距。b.将头攻的整个外径磨小，外径磨小的数值如下表：丝锥直径m6m8m10m12m14m16外径磨小量0.20.30.30.40.50.60.60.70.70.80.70.85模具常用材料攻丝底孔直径攻丝时，丝锥主要是切削金属，也有挤压金属的作用，挤压出的材料补充牙尖部分，所以攻丝前钻孔直径一定要大于螺丝内径，底孔直径按下式计算：加工钢与塑性金属时： d=d-t加工铸铁与脆性金属时： d=d-(1.051.1)t式中：d-钻孔直径 d-螺纹公称直径 t-螺纹节距（螺距）模具制作中常用螺丝的钻底孔选用直径如下表：螺纹直径螺纹节距钻孔直径d钢，可锻铸铁，紫铜，层压板铸铁，青铜，黄铜46810121416200.711.251.51.75222.53.35.15.78.510.2121417.53.34.96.68.410.111.813.817.3攻丝加工时，如钳工手工操作，应注意攻丝开始时，丝锥对模板平面的垂直要求。不能把螺纹功偏，为确保攻丝垂直，可采用定芯套定位，在开始攻丝时，把丝锥通过直径略大丝锥直径0.1的空芯套，平置模板上，再慢慢加力攻入，同时应采用宽座角尺作校正。采用攻丝机攻丝时，攻丝前，应检查攻丝机工作台板对攻丝机主轴的垂直度是否符合要求，垂直度不符合应修校后再加工，不可勉强使用，而使螺纹空攻偏。（本节待续）4.2.2滑动件互配在注塑模的装配中，滑动件的互配是经常碰到的，如注塑模中的型、异型导柱导套（圆柱型的导柱导套为标准间不需要互配），顶杆，斜顶，斜滑块，活动型芯，拼合或活动型腔等，都需要在装配时作互配的。因为在模具零件的实际制作过程中都会或多或少地存在一些加工偏差，与粗糙度超高等不符合项，如报废零件，重新制作，会造成成本增加，有时工期也不允许，惟一有效的办法是采用钳工互配零件的办法加工补救，滑动件互配的内容与方法如下所述：在开始互配前，首先检验需要互配工件的实际形状与尺寸对照图纸要求，究竟存在多少方面的不符合项，互配件需要修配的余量是多少，余量太大的地方，需考虑用机加工的方法去除过多的余量，再定下，互配件装配的公共基准线（或基准面）。在此基础上，一般先对有基孔 制要求的凹形件作精修，操作中尽量按照该零件相关零件图要求，使修配件的尺寸公差、形位公差满足零件图要求。如遇到零件局部或部分尺寸，已经超过极限时，只好采用更改图纸尺寸要求来修配，但必须事先做好记录并把零件实际情况与更改方案报请主管核正，还必须保证更改零件图尺寸的修配件仍能满足整模的使用要求，使整模的工作状态与技术指标不受影响，塑件质量仍能得到保证的良好效果。精修凹形件是，先付尺寸小的孔加工 ，对内侧或凹形底腔与中部加工控制。一般尺寸控制应掌控。粗加工留精加工余量0.050.08（单边），精加工留抛光余量0.0030.018，抛光余量的选择应根据精加工后表面粗糙度的高低来配选的。需互配的滑动件制作精度一般为h7级。在有机孔制要求的零件精修完毕后，与之互配的另一件就是以先加工的第一件为标准，来互配，此时，优选互配件配合公差后，第二件的尺寸公差与形位公差必须严格按第一件为标准来加工，加工的尺寸也是按粗加工留精加工余量0.050.08（单边），精加工留抛光余量0.0030.018的方法来控制的。加工的方法采用铣、车、刨。磨、钳等方法，其中应以模具钳加工为主，最后以表面抛光来结束。（本节待续）4.2.3型腔、型芯、表面抛光 抛光是注塑模型腔型芯最后一道工序。实施抛光加工应先检验工件精加工后的尺寸项与其他技术要求是否符合零件图要求，并且是经过组件装配与总装配后的零件。如果采用先抛光加工，再进行总装配的话，在装配过程中，又会不小心碰伤、碰毛工件表面的。所以进行抛光节哀共的零件是在总装结束后，已被证明合格的，然后又折下的零件。但也有一些零件是为了总装配需要，须在总装配前就进行抛光处理，如精密注塑模，往往就是这种状态。抛光前的准备工作如下：a. 按零件图各项要求，检验工件是否合格，特别是表面粗糙度是否符合抛光前的要求。b. 检验零件是否经过组装或总装配加工，没有装配的尽量先装配，后抛光加工。c. 根据零件抛光前的表面粗糙度现状，统计需要用的抛光工作所需物料。d. 安排抛光加工的人选时，应考虑操作者的技术素质要好，要有耐心、细心、责任心。e. 事先应充分考虑抛光加工的步骤，步骤的实施，还应根据分型面的特异状况考虑，如分型面一般的则按常规处理。抛光工作中应十分注重的操作要点：a. 在手动或机动操作抛光器具，作抛光动作时，无论何种情况下，打磨的砂粒，都不允许碰擦，型腔口边的锐角。b. 在手动或机动作抛光过程中，对工件表面的施加的压力始终应保持一致而均匀地移动并使抛光加工面的被抛作业面，研磨状况始终保持一致性。c. 在抛光过程中，每更换一遍磨料前，均应用气枪吹净抛光作业面及工作台相关容器，清洗液，擦布等工具物品。务必不能使不同粒度的末了混合在一起。d. 在抛光被加工面上的磨痕，与本次磨料粒度相互一致，并呈均匀分布时，才可更换本次磨料，更换上的下次磨料粒度应比本次的要细一号，并相匹配。抛光工作中一般使用磨料的粒度应掌握如下先后次序规律：一般抛光的粗糙度为0.20.4um，镜面抛光为0.10.2um。机加工后，先用油石研磨，从粗到细，46-80-46-120-150-220-400-沙纸研磨。220-280-320-400-600-800-1000-1200-1500-钻石膏精加工。19-15-3-1um。研磨方法采用机动、手工、电磨头等，根据型面不同的大小，形状技术要求来选择。4.2.4部件装配 注塑模总装前，先要进行部件装配，如：滑块的装配推杆系统的装机等，这些都可以称为部件装配。也是在注塑模总装前必经的装配步骤。下面就主要部件装配的流程与注意点分述如下：对于较复杂或精密的注塑模在其部件的装配前，必须认真考虑一套部件装配方案，并应制订出部件专配工艺流程卡，工艺流程卡一经审核通过，装配时必须严格遵守工艺卡流程与要求来操作。（本节待续）4.2.4.1扁顶针制造安装工艺扁顶针常用于在注塑件较高，加强筋的顶出或用于四周塑壁在圆柱顶出，脱模力不均匀或不够时采用，扁顶针的设置，常会遇到安排位置不够与加工扁顶针时，加工有一定难度。扁顶针孔位在型芯上是扁长槽，在顶杆上是圆形孔定位，两者间中心线要求同轴。对型芯上加工扁长槽孔的位置度要求高。在线切割型芯上扁长槽孔时，要把基准找准，最有效的方法是：找一块辅助工艺扳置线切割工作台。表夹后，线割型芯固定或定位销孔，然后把型芯安装于辅助工板上按坐标找出长槽孔中心位置。特别注意的是把型芯安装于工艺板上时。小心工艺板上升移位。在扁顶针与孔装配前，须把两件相互研光、符合尺寸后安装。4.2.4.2侧向分型机构与抽芯机构的制造安装工艺与定动模方向不一致的开模机构就是分型抽芯机构。包括如下：4.2.4.2.1滑块加斜导柱侧向抽芯机构斜导柱是动力部分，锁紧块是锁紧部分，滚珠或挡块加弹簧是定位部分，导向槽与压板是导向部分，侧抽芯、滑块是成型部分，共5部分。测抽芯尽可能与滑块做成一体以增强弹簧强度。滑块与滑槽的配合公差是h7/g7，装配时尽量满足这种配合。滑块限位装置得让滑块离