GBT2829-2002

1中华人民共和国国家标准 2829 2829用于对过程稳定性的检验)by to of  2829B/T 2829期检查计数抽样程序及抽样表(适用于生产过程稳定性的检查)》的修订，本标准代替  2829大技术内容的变化主要有:—将标准名称改为《周期检验计数抽样程序及表(适用于对过程稳定性的检验)》。—按照 1. 1要求重新起草了标准文本。—为便于检索与一次抽样方案相对应的二次、五次抽样方案的样本量，增设了样本顺次表(表1),一一在不影响精度的前提下，压缩了平均样本量曲线图所占的篇幅。一一本次修订对一些名词术语和操作程序做了必要的改动。本标准由全国统计方法应用标准化技术委员会提出并归口。本标准主要起草单位:军械工程学院、中国标准研究中心、中国科学院数学与系统科学研究院、兵器标准化研究所、凌云工业股份有限公司。本标准主要起草人:张玉柱、马毅林、刘文、朱慧明、曹世民、常志成等。本标准于1982年首次发布，1987年第1次修订。 2829用于对过程稳定性的检验)1范围本标准规定了以不合格质量水平(用不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示)为质量指标的一次、二次、五次抽样方案及抽样程序，它适用于对过程稳定性的检验。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。  3358. 2 2828'’计数抽样检验程序按接收质量界限(索的逐批检验抽样计划(术语、 3358确立的以及下列术语和定义适用于本标准。如:单件产品，一对产品，一组产品，一个部件，或一定长度、一定面积、一定体积、一定重量的产品。它与采购、销售、生产和装运所规定的单位产品可以一致，)按一定条件汇集的一定数量的产品或服务。注:本标准的“批”专指为生产定型检验制造的全部单位产品，或生产定型检验通过后批量生产过程中，一个规定周期内制造的全部单位产品。样本单位从批中抽取用于检验的单位产品。对 2828批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续批的检查)》的修订)，等同采用859999, 样本不合格单位产品的质量特性不符合规定。不合格按质量特性表示单位产品质量的重要性，或者按质量特性不符合的严重程度来分类，一般将不合格分为:类不合格，者单位产品的质量特性极严重不符合规定。者单位产品的质量特性严重不符合规定。者单位产品的质量特性轻徽不符合规定。不合格类型一般可分为:类不合格品，2可能还有))3可能还有不包括4不包含5不合格品百分数批中所有不合格品总数除以批量，再乘以100。即:不合格品百分数=(批中不合格品总数/批量)x 乘以100。即:每百单位产品不合格数=(批中所有单位产品不合格总数/批量)不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示)。 为不可接受的批质量下限值。一种或多种特性进行测定、检查、试验，并与规定要求进行比较的活动。定单位产品是合格品或不合格品，或者计算单位产品的不合格数的检验。2周期检验为判断在规定周期内(按时间规定，也可按制造的单位产品数量规定)生产过程的稳定性是否符合规定要求，从逐批检验合格的某个批或若干批中抽取样本的检验。否继续保持成批制造符合规定质量要求的产品而进行的周期与逐批检验。格批的样本中允许的不合格或不合格品的最大数目。合格批的样本中不允许的不合格或不合格品的最小数目。I，0一次抽样方案由样本量和判定数组「 第二样本量11 ,，和判定数组仁AA , R合在一起组成的抽样方案。n,,nA2,R凡习结合在一起组成的抽样方案。4接收概率当使用一个确定的抽样方案时，具有给定质量水平的批或过程被判为合格的概率。计平均每批要检验的样品数。于给定的抽样方案，表示批接收概率与批质量水平的函数关系的曲线。于给定的抽样方案，量。”:样本量。      注:有必要区分第一样木量、第二样本最二时，分别加上足码1,2}·一。例如，:合格判定数。R:不合格判定数。注:有必要区分第一、第二……合格和不合格判定数时，分别将足码...，A,,次抽样方案判定数组。口,，凡〕:二次抽样方案判定数组。[AA,4,R五次抽样方案判定数组。p:批质量。尸。:批接收概率。判别水平。合格质量水平。均样本量。4检验的程序本标准规定的检验程序如下:a)规定检验的周期;h) 2829定试验方法和质量特性;d)规定不合格的分类;e)规定不合格质量水平;f)规定判别水平;A)选择抽样方案类型;h)检索抽样方案;i)抽取样本;1)检验样本;k)判断周期检验合格或不合格I)周期检验后的处置。根据该产品生产过程稳定的大约持续时间、试验时间和试验费用适当规定检验周期，通常规定检验周期为一个月、二个月、三个月、半年甚至一年或二年。在同一产品技术标准或订货合同中，允许针对不同试验组规定不同的检验周期。另外，允许按照产品制造的数量规定检验周期。根据该产品的实际需要和实施上的可能选择试验项目，并将这些试验项目归并成尽可能少的试验组。针对每个试验项目规定相应的试验方法，并对每个经过试验的样本单位规定技术性能、技术指标、外观等质量特性。类及:如有必要，可以区分为两种类别的不合格，甚至不加区分类别。由使用方与生产方协商确定不合格质则上按每个试验组分别规定不合格质量水平。另外，可以考虑在同一试验组中针对不同类别不合格再规定不合格质量水平，也可考虑在不同试验组之间或不同试验组相同不合格类别之间再规定不合格质常对表2~表4中，小于10。的不合格质量水平可以是不合格品百分数，也可以是每百单位产品不合格数，大于或等于10。的不合格质量水平，仅仅是每百单位产品不合格数。另外，在这些表中给出的不合格质量水平数值是优先值，若规定的不合格质量水平不是优先值，则这些表均不适用。中判别水平，能力最强，其次是判别水平，，再次是判别水平1。当需要的判别力强且经济上允许的情况下，采用判别水平，;当孺要的判别力比较强，或虽需要的判别力强但经济上却不能完全允许的情况下，采用判别水平e;当需要的判别力不强或经济上不允许采用判别水平硬,用判别水平工。原则上对所有试验组规定一个统一的判别水平。在特殊情况下，可以考虑不同试验组规定不同的判别水平。 5一表7和表8一表10中分别给出一次、二次和五次三种类型抽样方粱。对于给定的一组不合格质量水平和判别水平，可以使用不同类型的对应抽样方案。通常根据比较各种不同类型对应抽样方案的管理费用、平均试验时间和平均样本量，决定采用一次、二次和五次抽样方案中某一种。五次抽样方案的平均样本量小于对应二次抽样方案(与判定数组〔1,幻对应的除外)的平均样本量，二次抽样方案的平均样本量小于对应一次抽样方案的平均样本量(见图13五次抽样方案的平均试验时间大于对应二次抽样方案的平均试验时间，二次抽样方案的平均试验时间大于对应一次抽样方案的平均试验时间。另外，管理费用五次抽样方案高于对应的二次抽样方案，二次抽样方案又高于对应的一次抽样方案。但是，只要规定的不合格质量水平和判别水平相同，不管使用本标准何种类型对应的抽样方案进行检验，其对生产过程稳定性是否符合规定要求的鉴别力基本相同。表2~表10中检索抽样方案。和1的一次抽样方案分别使用表2、表3和表4,检索方法:在指定使用的抽样方案表中，按能够承受的试验费用和试验设备的现有能力，由规定的不合格质量水平从上到下所确定的一系列一次抽样方案中选择示例1:在某电子元件的例行试验中采用 2829,规定0,为规定 1，所以使用表4进行检索。b)在表。从上到下所确定的一系列一次抽样方案(1) ,=O,R,=L(2) n=12,A,=2r(3) n=16,A,=2,R.=3,一个适当的抽样方案。) n=20,A,,) n=25,A,}=4,R,=5t(6) n=7,c)6和表7,检索方法:可以仿照一次抽样方案的方法进行检索。也可以按照表2和表5,表3和表6、表4和表7中一次与二次抽样方案的一一对应(由相同的可按照表1所提供的对应关系，确定与一次抽样方案对应的二次抽样方案。示例2:在与示例1条件相同的情况下，求用干例行试脸某试脸组的二次抽样方案.。)因为规定l，表7中，由0从上到下所确定的一来列二次抽样方案:(1) n=6,A,=O,R=1"r(2) n,=8,A,=O,R,=2,n                  z=S,Az=z(3) n,=z= 2829) n,=12,A,=1,R,=3,月    z=12,,a(5) n,=16,A,=1,R,=5,n:二16,A,=5,R,=6,(6) n,=20,A,=3,R,=6,0,,2，则根据一次与二次抽样方案的对应关系若按上述条件已选择好一次抽样方案为n=12,.=可立即确定用于例行试验某试验组的二次抽样方案为:，】=由表1, A,=0, R,=2,和，的五次抽样方案分别使用表8、以仿照一次抽样方案的方法进行检索。也可以按照表2和表8、表3和表9,表4和表10中一次与五次抽样方案的一一对应(由相同的系，由已选择好的一次抽样方案检索五次抽样方案。亦可按照表1所提供的对应关系，确定与一次抽样方案对应的五次抽样方案。示例3在与示例1条件相同的情况下，，所以使用表10进行检索。在表10中，由0从上到下所确定的一系列五次抽样方案:(1) n=6,A,=1,0(2) n,=3,A,=#，凡=2.”          z=3,,R,=2,刀3          =3,,n          s=3,A;=2,R,二3t(3) n, =4, A,=#,R,=        z=4,A,=,        =4,A,=3,叭          =4,A,=I,R,          s=4,,4) n,=5,A,=#,R,=3,        =S,A,=1,R,=S,A‘二2,R,=,,,(5)”=6,A,= #,R,=3,,,,”，          =6,A,=5,        =6,A,=4,R,=6,,A,=,(6) n,=8,A,=#,R,=        s=8,,R,=6,n,=8,,1          =6,R,=,.#表示此时不能作出合格的到断。若按上述条件已选择好一次抽样方案为:2,则根姆一次与五次抽样方案的对应关系，由表1可立即确定用于例行试脸某试验组的五次抽样方案为:，二，:二，，=，。二，:二3,A:二## ,,A,=0,A,=2,R,=2,R,=.a)b)c)” 2829同一试验组不同类的不合格检索的抽样方案必须保持它们的样本量(或样本盆系列)取样本的方法要保证所得到的样本能代表本周期的实际技术水平。方便时，最好从本周期各个不同时间里分散抽取样本单位组成周期检验的样本;若必须固定时间集中抽取样本时，也最好在本周期应制造的单位产品数量超过一半之后进行在使用二次和五次抽样方案时，各个样本要同时取足。发现样本单位有不合格，则应以本尚期正常制造的单位产品代替.){将此情况载人周期检验报告，但不作为判断周期检验合格与否的依据。在进行周期检验时，应按产品技术标准或订货合同中规定的试验项目、试验方法和顺序分组进行，试验结束后再按技术要求对每个经过试验的样本单位逐个进行检验，最后以试验组为单位分别累计不合格品(或不合格)总数(当不合格分为不同的类时应分别累计)。5. 11. 2和5. 11. 3提供的方法进行判断。只有按所确定的全部抽样方案判断是合格的，才最终判该周期检验所代表的产品周期检验合格。否则，就判该周期检验所代表的产品周期检验不合格。一次抽样方案根据样本检验的结果，按下列规则进行判定。若在样本中发现的不合格品数小于或等于合格判定数，则判定该批合格;若在样本中发现的不合格品数大十或等于不合格判定数，则判定该批不合格。在第一样本中发现的不合格品数小于或等于第一合格判定数，则判定该批合格;若在第一样本中发现的不合格品数大于或等于第一不合格判定数，则判定该批不合格;若在第一样本中发现的不合格品数，大于第一合格判定数同时又小于第一不合格判定数，则抽第二样本进行检验。若在第一和第二样本中发现的不合格品数总和小于或等于第二合格判定数，则判定该批合格;若在第一和第二样本中发现的不合格品数总和大于或等于第二不合格判定数，则判定该批不合格。。)五次抽样方案根据样本检验的结果，按下列规则进行判定。若在第一样本中发现的不合格品数小于或等于第一合格判定数，则判定该批合格;若在第一样本中发现的不合格品数大于或等于第一不合格判定数，则判定该批不合格;若在第一样本中发现的不合格品数，大于第一合格判定数同时又小于第一不合格判定数，则抽第二个样本进行检验。若在第一和第二样本中发现的不合格品数总和小于或等于第二合格判定数，则判定该批合格;若在第一和第二样本中发现的不合格品数总和大于或等于第二不合格判定数，则判定该批不合格;若在第一和第二样本中发现的不合格品数总和大干第二合格判定数同时又小于第二不合格判定数，则抽第三样本进行检验。若在第一至第三样本中发现的不合格品数总和小于或等于第三合格判定数，则判定该批合格， 2829判定该批不合格;若在第一至第三样本中发现的不合格品数总和大于第三合格判定数同时又小于第三不合格判定数，则抽第四样本进行检验。若在第一至第四样本中发现的不合格品数总和小于或等于第四合格判定数，则判定该批合格;在第一至第四样本中发现的不合格品数总和大于第四合格判定数同时又小于第四不合格判定数，则抽第五样本进行检验。若在第一至第五样本中发现的不合格品数总和小于或等干第五合格判定数，则判定该批合格:若在第一至第五样本中发现的不合格品数总和大于或等于第五不合格判定数，则判定该批不合格。情形除以“不合格”代替“不合格品”一词外，其余照用5. 2. 1周期检验与逐批检验的关系如果在技术标准或订货合同中同时规定有周期检验与逐批检验，那么逐批检验必须在周期检验合格的基础上才能进行。对于生产过程比较稳定的产品，可以在本周期的周期检验结束前参照上周期的周期检验结果进行逐批检验，但最终必须以本周期的周期检验结果作为能否进行逐批检验的依据。整批交付使用方或暂时人库，同时允许使用方在协商的基础上向生产方就整批合格的产品提出某些附加条件。生产方主管质量部门要认真调查周期检验不合格的原因，并报告上级主管质量部门。若因试验设备出故障或操作上的错误造成周期检验不合格，则允许重新进行周期检验;若造成周期检验不合格的原因能马上纠正，允许用纠正不合格原因后制造的产品进行周期检验;若造成周期检验不合格的产品能通过筛选的方法剔除或可以修复，则允许用经过筛选或修复后的产品进行周期检验如果周期检验不合格不属上述情况，那么它所代表的产品应暂停逐批检验，并将经逐批检验合格人库的产品停止交付使用方，已交付使用方的产品原则上全部退回生产方或双方协商解决，同时暂时停止该周期检验所代表的产品的正常批量生产。只有在上级主管质量部门的监督下，使用采取纠正措施后制造的产品，经周期检验合格后，才能恢复正常批量生产和逐批检验。如果在规定的时间(在产品技术标准或订货合同中规定)内，生产方未能采取有效纠正措施使之周期检验合格，那么上级主管质量部门应收回生产方生产合格许可证。在生产方采取了有效纠正或改进措施后，可向上级主管质量部门重新申请生产合格许可证，并可按简化程序办理手续。周期检验合格的情况下，即使按技术要求衡量经周期检验的样本单位是合格品，也不能作为符合产品技术标准或订货合同的合格品交付给使用方。在特殊情况下，允许对经周期检验合格的单位产品进行整修，并得到使用方的认可后，方可交付给使用方但必须注明该产品已进行过周期检验。构、工艺、材料有较大变动时， 2829有当周期检验合格后，才能进行正常批标准的图1一次抽样方案判定数组〔A,凡〕为序，基于泊松分布在同一图上给出三种判别水平相应的设计值一次抽样方案的抽检特性曲线。同时，设计值二次和五次抽样方案的抽检特性曲线与对应的设计值一次抽样方案的抽检特性曲线基本上保持一致。本标准给出的抽检特性曲线横坐标均以批质量将横坐标值乘以可得以上述方法得到的本标准表2表2时，表5~表10二次和五次抽样方案基于泊松分布的抽检特性曲线与对应的一次抽样方案基于泊松分布的抽检特性曲线也基本上保持一致。线(标准的图13一次抽样方案判定数组〔A.,凡〕为序，基于泊松分布在同一图上给出与设计值一次抽样方案对应的设计值二次和五次抽样方案的平均样本标准给出的平均样本量曲线横坐标均以设计值一次抽样方案的样本t，和批质量将横坐标值除以某一次抽样方案的样本量二，则可得以户为横坐标，4某一次抽样方案对应的表5~表10二次和五次抽样方案的平均样本量曲线，与表5一表10二次和五次抽样方案基于泊松分布的平均样本1一次、二次和五次抽样方案样本，关系对应衰样本n,123456810121620253240506580100125160200二次抽样方案样本t -,23456810121620253240506580100125五次抽样方案样本t  2829︸翻侧欲璨众笔烈擎冲一一:!:一:一d{:一:一:一::一:一:笃一;一一::一::一:笃一;一叫湘}。一{·一·一一1·}一}·{一:{:{; 2829a};一军烈阿一迄一;一笃一;{d{:一一翻怜汾一{一}‘。一}·一}·一·一·一·一·一圣{。一呈{舅璐板黛系铭!~翻侧欲车如| 28290必礴一:一z{:一怜珍一}一}一}一·一·一·一·一·一:一。一:};联长黛坦写1名，降关，眼霖叮群彭侧嗽李巾阶嘴~以侧袱理如| 2829d)一d一{卜，{。。卜'"1" '." 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