722 电筒尾盖注塑模设计【全套14张CAD图+开题报告+文献翻译+说明书】
收藏
资源目录
压缩包内文档预览：(预览前20页/共37页)
编号：1211822
类型：共享资源
大小：1.72MB
格式：ZIP
上传时间：2017-05-16
上传人：hon****an
认证信息
个人认证
丁**（实名认证）
江苏
IP属地：江苏
40
积分
- 关 键 词：
-
电筒
注塑
设计
全套
14
cad
文献
翻译
说明书
仿单
- 资源描述：
-
摘 要
随着全球制造业向亚太地区的转移，我国正成为世界制造业的重要基地，作为国民经济的基础工业之一的模具工业将直面竞争的第一线。随着三维图形技术和计算机技术的发展，模具CAD技术也将在其发展中占有越来越重要的地位。我国模具工业的发展将面临新的机遇和挑战。虽然在很多方面我国的模具有了很大的发展，但仍有很多突出的问题。目前模具设计及制造大都依靠设计的经验来设计，模具的质量完全由个人的累积的经验控制，这使得模具设计的周期长，效率低且其质量也难以保证。模具工业除需要“高技艺”的从业人员外，还需要更多的“高技术”来保证。本论文介绍了固体胶底座的注射模设计的过程。从型腔数量和布局的确定、注射机选择、浇注系统设计、模板及其标准件的选用、脱模及抽芯机构的设计、成型部件的设计等一一进行了详细的介绍。
关键词： 注射模；侧向抽芯；后端盖
- 内容简介：
-
1 课题任务书 指导教师 学生姓名 课题名称 电筒尾盖注塑模设计 内容及任务 设计内容：根据所给的题目及原始数据，设计出一套注塑模。内容包括：该塑料零件注射成型方案设计；模具结构设计；非标模具零件设计；成型零件制造工艺编制。 设计原始数据如下： 1、 零 件 图 , ， 实 物 2 2、 塑件 尺寸公差按 级（参见塑料模设计资料一，表 6孔类尺寸为正公差，轴类尺寸为负公差 3、 角度公差 、 塑胶件表面光亮无划伤痕迹 5、 生产批量为大批大量。 设计任务：学生 在指导教师指导下独立完成给定的 注塑模设计 任务，进行调查研究，选定合理的设计方案，进行必要的试验、测试和研究工作，正确绘制工程设计图纸，编写符合要求的设计说明书，翻译与题目有关的外文资料。学生在设计工作中，应综合运用多学科的理论、 知识与技能，分析与解决给定的工程 设计 问题。要力争做到设计内容的科学性、设计思想的新颖性、设计表述的规范性和设计过程的综合性。 拟达到的要求或技术指标 1设计总要求： （ 1）、尽量选用标准模架。 （ 2）、保证规定的生产率和高质量的塑胶制品的同时，力求模具成本低、寿命长。 （ 3）、设计的塑料模必须保证操作维护安全、方便，与注射机能够匹配。 （ 4）、在能够生产出性能、特性、质量符合要求的前提下，尽量降低制品 后加工成本。 （ 5）、便于搬运、安装、紧固到注射机上，并且方便、可靠。 （ 6）、保证模具强度前提下，注意 外形美观，各部分比例协调。 2、设计图纸 模具总装图一张、动、定模板、凸模、凹模、定位圈、浇口套、型芯等所有非标准零件图及电子文件（即 *件，其中至少要有一张 1 号以上 计算机绘图） ； 至少有折合 1 号图幅以上的图纸用手工绘制 。 图幅总量 不少于 3 张零号图纸 。 3、设计说明书（要求不少于 字， 35 页以上） （ 1）、资料数据充分，并标明数据出处。 （ 2）、计算过程详细、完全。 （ 3）、公式的字母含义应标明，有时还应标注公式的出处。 （ 4）、内容条理清楚，按步骤书写。 （ 5）、说明书要求用计算机打印出来。 （ 6）其他要求： 写出不少于 400 字的中文摘要；至少翻译一篇本专业外文文献（ 10000个以上印刷符号），并附译文 ； 查阅到 10 篇以上与题目相关的文献 。 4、整个设计资料包括：全套图纸、设计计算说明书、设计任务书、设计笔记、毕业实习及毕业设计体会。 3 进度安排 起止日期 工作内容 备注 第 1 第 5 周 第 6 周 第 7 周 第 8 第 12 周 第 13 第 15 第 17 1、毕业设计调研； 2、熟悉设计任 务书的具体内容，准备相关的参考资料； 3、 完成塑料件的设计及绘图工作； 4、 确定模具的设计方案； 5、 绘制模具装配图及零件图 6、 编制模具的装配工艺及主要零件的加工工艺 7、 编制 模具成型零件加工工艺过程卡 ； 编制型腔的数控加工程序 ； 编制 模塑成型工艺卡 8、 写设计说明书，翻译英文资料，做好毕业答辩的准备工作 。 9、 毕业答辩 主要参考资料 1、国家标准总局编。塑料模国家标准 中国标准出版社， 1999 2、陈万林编著塑料模具设计与制作教程北京希望电子 出版社， 2000 3、黄健求编模具制造 机械工业出版社， 2001 4、黄毅宏编模具制造工艺学机械工业出版社， 1996 5、王孝培编塑料成型工艺及模具简明手册机械工业出版社， 2000 6、陈晓华、王秀英编典型零件模具图册机械工业出版社， 2001 7、翁其金编 塑料模塑工艺与塑料模设计机械工业出版社， 1999 8、塑料模具技术手册编委会 塑料模具技术手册机械工业出版社， 1997 9、孙凤勤编 冲压与塑压设备机械工业出版社， 1997 10、黄锐编 塑料工程手册机械工业出版社， 2000 11、屈华昌编 塑料成型工艺与模具设计机械工业出版社， 1995 12、甄瑞麟编模具制造工艺学清华大学出版社， 2005 教研室 意见 年 月 日 系主管领导意见 年 月 日 4 开题报告 题 目 电筒尾盖注塑模设计 学生姓名 班级学号 专业 一、选题的目的及意义 随着社会的发展，人类生活水平的提高，人们对电子产品的要求日益增高，不断要求有效果，还应有美观大方地的外表，设计的制造者都应以人为本，创造人类的视觉梦想。 电子产品的材料主要来自塑料，即打部分利剑都是以注塑模的制造，因此，注塑模在电子业相当重要。 由于电子产品应用前景的客观，更新换代较快，也就要求注塑模也跟上时代发展的步伐。 塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，注塑成型的是现在塑料工业中的一种重要的加工方法，世界上注塑模的产量占塑料成型模具总量的 50%以 上。注塑成型能一次成型新装复杂，尺寸精确的制品，适合高效率、大批量的生产方式，已经发展成为热塑性塑料和部分热固性塑料最主要的加工方法。 此次选题能全面反映培养目标，与本装也密切相关，能结合社会生产实践会科研实践，工作性强，现实意义明显，具有适宜的深度和难度。 二、文献综述 80 年代以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，在未来的模具市场中，塑料制件在模具总量中的比例还将逐步提高，成型工艺方面，多材质塑料成型模，高效多色注塑模，镶件互换结构和抽 i 新年 唾沫机构的创新方面也取得较大进展。在制造技术方面， 技术的应用水平上了一个台阶，陆续引进了相当数量的 统，促进了我国模具的发展。 国外模具超过 70%属商品模具，国外的注塑模 术发展相当迅速。近 20 年来，注塑模 分注意向实用化阶段发展，一些商品软件逐步推出，并在推广和实际应用中不断改进。 目前塑料模具主要分为种类很多，一般按照制品的成型材料性质可分为热固性塑料膜和热塑性塑料膜；按照产品的成型工艺划分又可分为压缩模、压注模 和注射模，其中注射模在塑料模具应用面中较为广泛；还有按照模具装卸方式分类、按照模具行腔数目分类、按照分型面特征分类等多种分类方式。塑料产品成型材料有很多种，目前世界投入生产的大约有 300 多种，其中常用的有 40 余种。名称多以其所有合成树脂作为名称来称呼： 丙烯腈 丁二烯共聚物 聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯。酚醛树脂、氧树脂 ,俗称：电木（酚醛树脂） ,有机玻璃（聚甲基丙烯酸甲脂） ,玻璃钢（热固性树脂用玻璃纤维增强） ;英文名称： 龙（聚酰胺） 乙烯 。 总之，现代经济的飞速发展，推动了我 国模具工业的前进。 术的广泛应用促使模具工业飞速高效的发展，从而产生新的开发及创新，前景大为可观。 5 参考文献 1国家标准总局 .塑料模国家标准 1999 2陈万林 . 塑料模具设计与制作教程 . 北京希望电子出版社 ,2000 3黄健求 . 模具制造 . 机械工业出版社 , 2001 4黄毅宏 . 模具制造工艺学 1996 5王孝培 . 塑料成型工艺及模具简明手册 2000 6陈晓华 ,王秀英 .典型零件模具图册 ,2001 7翁其金 . 塑料模塑工艺与塑料模设计 1999 8塑料模具技术手册编委会 塑料模具技术手册 1997 9孙凤勤 . 冲压与塑压设备 1997 10黄锐 . 塑料工程手册 版社 , 2000 11屈华昌 .塑料成型工艺与模具设计 1995 12甄瑞麟 .模具制造工艺学 2005 第 5 周 熟悉设计任务书的具体内容，准备相关的参考资料 第 6 周 完成塑料件的设计及绘图工作 第 7 周 确定模具的设计方案 第 8 绘制模具装配图及零件图 第 12 周 编制模具的装配工艺及主要零件的加工工艺 第 13 编制 模具成型 零件加工工艺过程卡 ； 编制型腔的数控加工程序 ； 编制 模塑成型工艺卡 第 15 写设计说明书，翻译英文资料，做好毕业答辩的准备工作 第 17 毕业答辩 指导教师批阅意见 指导教师 (签名 )： 年 月 日 注：可另附 2006) 28: 6166 . of 30 004 / 5 004 / 30 005 005of in a a in s on a of an A a 8 000 a 0 m, a 0 mm/m by to a on be s to as to of o. 43, , 106 +88+88in is of of is an to on of to of 1. A 2. of as as 1. in in of 2). it on be by or a 36. is by 3, 45, 6. on or of 3. a of a 00 mm/a 00 N, a 0 m 7. of of .5 of 0%0% 37of to of a on a is 3. We by on a by a s to of a To 1. of 2. of 3. of of of a of of as in a of of of be of of m,by a by of is by a as 5. by a 4. of of s of be s 8. To of 0 of of as as () in to of 5. a of of . A mm/50 100 200C. of m) 20 50 80D. 12 000 18 000 24 000by , 2, . of A), of on 18to of be 8. S/N)is as a of an of of is an of a , , is by 8: =10 10 (1)of of , of by an of 8. of is to , be . be in 20) 9, is in of of 9. of is be to so be on a on to on a a M) 10. 4000 to be m. of A by to of to be AM be NC of , 8 , as , by . ( m) (m) (m) (y (m)1 1 1 1 1 2 2 2 3 3 3 1 2 3 2 3 1 3 1 2 1 3 2 2 1 3 3 2 1 1 2 2 2 3 3 3 1 1 1 1 3 2 2 1 3 3 2 1 3 1 2 1 2 3 2 3 . ( B C in is to of by of is a we , we . 7. of 0 mm/of 0 m; 00 as of an of in to ). ,13a of s of of 3, 11. as a on is by an As a a on to of of as . to be by 8% in . of 0 mm/of 0 8 000 . B 2 2 7 to 3 on . of a(m) y (m) S/N of A a= m of a 30 is 8. of 5% s of to A as NC of s to of 9). of 4000 a of m on on 8. of a 30)669. of a on of 5 of on a by a 18of of A),0 mm/a of 0 m, a 00 m by By to of to be in of 6.7%in of he to of S (2000) of of 1, 3472. A, C (1997) A of (1):17263. H, C (1988) of a 0(4):2152204. H, C, (1991) on by ):75815. , (1999) of on of an a 9:4594696. , (1996) of 8(5):4194237. J, H (2003) of 771858. S (1989) 1985) of 1996) C (1991) of ork基于注塑模具钢研磨和抛光工序的自动化表面处理 摘要 : 本 文 研究 了 注塑模具钢自动研磨与球面抛光加工工序 的 可能性 ，这种 注塑模具钢 性 曲面 是在 数控加工中心 完成的。 这项研究已经完成了磨削刀架 的 设计 与 制造 。 最佳表面研磨参数 是在 钢铁 加工中心测定 的。 对于 最佳球面研磨参数是以下一系列的组合：研磨 材料的磨料 为 粉红氧化铝 ，进给量 500毫米 /分钟 ， 磨削深度 20 微米，磨削转速为 18000用优化 的 参数 进行 表面研磨 ， 表面粗糙度 可由大约 米改善至 米 。 用球抛光 工艺和 参数优化抛光 ， 可以进一步改善表面粗糙度 从 米至 米左右 。在 模具 内部 曲面的测试部分 ， 用最佳参数 的 表面研磨、抛光 ， 曲面表面粗糙度就可以提高约 关键词 : 自动化表面处理 ， 抛光 ， 磨削加工 ， 表面粗糙度 ， 田口方法 一、 引言 : 塑胶工程材料由于其重要特点 ,如耐化学腐蚀性、低密度、易于制造 ,并已日渐取代金属部件 在 工业 中广泛 应用 。 注塑成型 对于 塑料制品 是 一个重要 工艺。 注塑模具的表面质量是 设计 的本质要求 ,因为它直接影响了塑胶产品的外观 和性能。 加工工 艺 如 球面 研磨、 抛光常用 于 改善表面光洁度 。 研磨工具 (轮子 )的安装已广泛用于传统模具 的制造 产业 。 自动化表面研磨加工工具 的几何模型 将在 1中 介绍 。 自动化表面处理 的球磨 研磨工具 将在 2中得到 示范 和 开发 。 磨削速度 , 磨 削 深度 ，进给速率和 砂轮 尺寸 、研磨材料特性 （ 如磨料粒度 大小） 是球形研磨工艺 中 主要的 参数 ，如图 1（ 球面研磨过程示意图 ） 所示。 注塑模具钢的球面研磨 最 优化参数 目前 尚未在文献 得到确切的 依据 。 近年来 ， 已 经 进行了一些研究 ， 确定 了 球 面 抛光工艺 的 最优参数 (图 2) （ 球 面 抛光过程示意图 ）。 比如 ，人们 发现 , 用碳化钨球滚 压 的方法可以使 工件表面 的 塑性变形减少 ,从而改善表面粗糙度、表面硬度、抗疲劳 强度 3,4,5,6。 抛光的 工艺 的过程 是由 加工中心 3,4和 车床 5,6 共同完成的。对 表面粗糙度有重大影响 的 抛光 工艺 主要 参数，主要是 球或滚子材料 ， 抛光 力， 进给速率 ,抛光速度 ,润滑、抛光 率及其他因素等。 注塑模具钢 面抛光的参数优化 ， 分别结合 了 油脂润滑剂 ， 碳化钨球 ,抛光速度 200毫米 /分钟 ,抛光力 300牛， 40微米 的进给量 7。 采用最佳参数 进行表面研磨和球面抛光的深度 为 通过抛光 工艺， 表面粗糙度 可以 改善 大致为 40%至 90%3 此项 目 研究的目的是 ， 发展 注塑 模具 钢的 球形研磨 和 球面抛光工序 ，这种 注塑模具 钢的曲面 实在 加工中心完成 的。 表面光洁度 的 球研磨与球抛光 的 自动化流程工序 ，如图 3所示。 我们开始自行设计和制造的球面研磨工具及加工中心 的 对 刀 装置 。 利用田口正交法 ， 确定了表面球研磨最佳参数 。 选择 为 田口 四个因素和三个层次 。 用 最佳参数进行表面球研磨则适用于一个曲面表面光洁度 要求较高的 注塑模具 。 为 了 改善表面粗糙 , 利用最佳球 面 抛光 工艺 参 数，再进行对表层 打磨 。 图 3自动球面研磨 与 抛光工序 的 流程图 二、 球研磨 的 设计 和 对准装置 : 实施过程中可能出现的曲面 的 球研磨 ,研磨球 的中心应和 加工中心 的 一致。 球面研磨工具的安装及调整装置 的 设计 ，如 图 4（ 球 面 研磨工具及其调整装置 ） 所示 。 电动磨床展开 了 两个 具有 可调支撑螺丝 的 刀架 。 磨床 中心正好与具有辅助作用 的圆锥槽线配合 。 拥有磨床 的 球接轨 ,当 两个可调支撑螺丝被收紧 时，其后的 对准部件 就 可以拆除 。研磨 球中心坐标偏差约 为 5微米 , 这是衡量一个数控坐标测量机 性能的重要标准。 机床的 机械振动 力是 被 螺旋弹 簧 所 吸收 。 球形研磨球 和 抛光工具 的安装，如图 5（ a. 球面研磨工具的图片 . 样的设计与制造 选择最佳矩阵实验因子 确定最佳参数 实施实验 分析并确定最佳因子 进行表面抛光 应用最佳参数加工曲面 测量试样的表面粗糙度 球研磨和抛光装置的设计与制造 球抛光工具 的 图片 ） 所示 。为使 球面磨削加工和抛光加工 的进行， 主轴 通过 球锁机制 而被 锁定。 三、 矩阵实验的规划 利用矩阵实验田口正交 法，可以 确定参数 的有影响程度 8. 为了配合上述球面研磨参数 ， 该材料磨料 的研磨 球 (直径 10毫米 ),进给速率， 研磨 深度 ,在次研究中 电气磨床被 假定为 四个因素 (参数 )， 指定为 从 （见表 1实验因素和水平 ）。 三个层次 (程度 )的因素 涵盖了不同的范围特征 ,并用 了数字 1、 2、 3标明。 挑选三类磨料 ,即碳化硅 (白色氧化铝 (A),粉红氧化铝 ( 研究 . 这 三个数值的 大小取决于 每个因素 实验结果。 选定 进而研究 四 三级因素的球形研磨过程 。 界定 : 工程设计问题 ,可以分为较小 而好的 类型 ,象征性最好类型 ,大 而好 类型 ， 目标 取向 类型等 8。 信噪比 (S/N)的 比值 ，常 作为目标函数 来 优化产品或 者 工艺设计 。 被加工面的表面粗糙度值经 过 适当 地 组合磨削参数 ， 应小于原来的 未加工 表面 。 因此 ,球面研磨过程属于工程问题中的 小 而好类型。这里的 信 噪比 （ S/N） ,按下列公式定义 8: =10 平方等于质量特性 ) =10 ni 这里， 不同噪声条件下 所 观察 的 质量特性 n 实验 次数 从每 个 到的 信噪比 （ S/N） 数据 ，经 计算 后， 运用差异分析技术 (变异 )和 歼比检验 来测定 每一个 主要的 因素 8。 优化 小而好类型的工程问题 问题更是尽量 使 最大而 定 。 各级 选择 的 最大化将 对最终的 因素有重大影响 。 最优条件可 视 研磨球 而 待定 。 四、 实验 工作 和结 果 : 这项研究使用的材料是 相当于艾西塑胶模具 )9， 它 常用 于 大型注塑模具产品在国内汽车零件 领域和国内设备。 该材料的硬度约 9。 具体好处之一是 , 由于 其 特殊的热处理前处理 ， 模具可直接用于未经进一步加工工序 而对 这一材料 进行 加工 。式样 的设计和制造 ,应 使 它 们可以安装在底盘 ，来 测 量相应的反力。 毕 后 ， 装在 大底盘 上在 三 坐标 加工中心进行了铣 削，这种加工中心是由杨 *钢铁公司 所生产 (中压型三号 ),配备 了 数控控制器 (10。 用 测量前 机 加工 前 表面 的 粗糙度 ,使其 可达到 图 6试验 显示了 球面磨削加工 工艺的 设置 。 一个由 产的 视频触摸触发探头 ，安装在 加工中心 上，来 测量 和 确定和原 始式样的 协调 。 数控代码所需要的磨球路径 由 这些代码经 过 可以传送到 装有 控制器的数控加工中心 上。 完成了 阵实验后， 表 2 （ 滑 表 层的 粗糙度 ） 总结了 光滑 表面 的粗糙度 计算 了每一个 阵实验的信噪比（ S/N） ,从而 用 于方程 1。通过表 2提供的各个数值，可以得到 4中不同程度因子的平均信噪比（ S/N），在图 7中已用图表显示。 球面研磨工艺的目标，就是通过确定每一种因子的最佳优化程度值，来使试样光滑表层的表面粗糙度值达到最小。因为 一个减函数，我们应当使 信噪比（ S/N）达到最大。因此，我们能够确定每一种因子的最优程度使得 的 值达到最大。因此基于这个点阵式实验的最优转速应该 是 18000如表 4（ 优化组合球面研磨参数 ） 所示。 通过使用数据 方差分析 的 技术和 法，进一步确定了每一种因子有什么主要的影响，从而确定了它们的影响程度 (见表 5信噪比和 表面粗糙度 )。 2， 13的 当于 10%的影响程度。（或者置信水平为 90%）这个因子的自由度是 2，自由度误差是 13， 根据 11。如果 可以认为对表面粗糙度有显著影响。结果，进给量和磨削深度都对表面粗糙度有显著影响。 为了观察使用最优磨削组合参数的重复性能，进行了 5种不同类别的实验 ，如表 6所示。获得被测试样的表面粗糙度值 用球研磨组合参数，可使表面粗糙度提高了 78%。使用球面抛光的优化参数，光滑表面进一步被抛光。经过球面抛光可获得粗糙度 改善了的抛光表面，可以在 30光学显微镜观察 下进行观察，如图 8.（未 加工表面、 光滑面 和 抛光 面的测试样品的显微镜 象 (30)的 比较 ）所示。经过抛光工艺，工件机加工前的表面粗糙度改善了近 95%。 从田口矩阵实验 获得的球面研磨优化参数，适用于曲面光滑的模具，从而改善表面的粗糙度。选择 香水瓶为一个测试载体 。 对于被测物体的模具数控加工中心，由 模拟测试 。经过精铣，通过使用从 田口矩阵实验 获得的球面研磨优化参数，模具表面进一步光滑。 紧接着 ,使用 打磨抛光的最佳参数 ，来对光滑曲面进行抛光工艺，进一步改善了被测物体的表面粗糙度。 (见图 9)。 模具 内部的 表面粗糙度 用 模具 内部的 表面粗糙度 滑表面 粗糙度 光表面 粗糙度 测物体的光滑表面的粗糙度改善了： (抛光表面的粗糙度改善了：( 五、 结论 : 在这项工作中 ,对 注塑模具的曲面 进行了 自动球 面 研磨与球面抛光加工 ，并将其工艺 最佳参数成功 地运用到 加工中心 上。 设计和制造了 球 面 研磨 装置 (及其 对准组件 )。通过实施田口 矩阵进行实验 ，确定了球面研磨的最佳参数。对于 塑模具钢 的最佳球面研磨参数是以下一系列的组合： 材料的磨料 为 粉红氧化铝 ，进给量 料 500毫米 /分钟 ， 磨削深度 20 微米，转速为 18000过使用最佳球面研磨参数， 试样 的 表面粗糙度 米提高到 米 。应用最优化表面磨削参数和最佳抛光参数，来加工模具的内部光滑曲面，可使模具内部的光滑表面改善 抛光表面改善 鸣谢 ： 作者感谢 中国 国 家 科 学理事 会 对本次研究 的支持 , 9 电筒尾盖注射模设计 摘 要 随着全球制造业向亚太地区的转移，我国正成为世界制造业的重要基地，作为国民经济的基础工业之一的模具工业将直面竞争的第一线。随着三维图形技术和计算机技术的发展，模具 国模具工业的发展将面临新的机遇和挑战。虽然在很多方面我国的模具有了很大的发展，但仍有很多突出的问题。目前模具设计及制造大都依靠设计的经验来设计，模具的质量完全由个人的 累积的经验控制，这使得模具设计的周期长，效率低且其质量也难以保证。模具工业除需要“高技艺”的从业人员外，还需要更多的“高技术”来保证。本论文介绍 了固体胶底座的注射模设计的过程。从型腔数量和布局的确定、注射机选择、浇注系统设计、模板及其标准件的选用、脱模及抽芯机构的设计、成型部件的设计等一一进行了详细的介绍。 关键词 ： 注射模；侧向抽芯；后端盖 to is s as of of in -D to AD in an s in s a At of to on by of of of it is to In to of to a of of of of a 目 录 1 前 言 . 1 2 塑件成型工艺分析 . 2 件材料选择 . 2 料性能 . 2 件成型工艺性分析 . 3 3 模具总体结构设计 . 6 腔数目和布局 . 6 型面的确定 . 7 4 注射机的选用与参数校核 . 9 射量得计算 . 9 注系统凝料的初步估算 . 9 取注塑机 . 10 5 浇注系统的设计 . 12 注系统的组成 . 12 注系统各部件设计 . 12 流道设计 . 14 口的设计 . 16 核主流道的剪切速率 . 18 料穴的设计及计算 . 19 6 排气系统的设计 . 20 7 模具零件结构尺寸设计 . 20 模的结构设计 . 20 模的结构设计 . 21 型零件工作尺寸计算 . 22 型零件钢材的选用 . 23 型零件的尺寸及动模垫板厚度的计算 . 24 8 脱模推出机构的设计 . 25 模推出机构的设计原则 . 25 件推出的基本方 式选择 . 25 模力的计算 . 25 核推出机构作用在塑件上的单位压应力 . 26 9 模架的确定 . 27 10 冷却系统设计 . 29 却介质 . 29 却系统的简单计算 . 29 11 导向与定位机构的设计 . 32 12 模具工作过 程 . 32 参考文献 . 34 致 谢 . 35 1 1 前 言 毕业设计是在修完所有大学课程之后的最后一个环节。本次设计的课题是电筒尾盖 注射模设计 ，它是对以前所学课程的一个总结。 在现代工业发展的进程中，模具的地位及其重要性日益被人们所认识。模具工业作为进入富裕社会的原动力之一，正推动着整个工业技术向前迈进！模具就是“高效益”，模具就是“现代化”之深刻含意，也正在 为人们所理解和掌握。当塑料品种入其成型加工设备被确定之后，塑料制品质量的优劣及生产效率的高低，模具因素约占 80%。由此可知，推动模具技术的进步应刻不容缓！塑料模具设计技术与制造水平，标志一个国家工业化发展的程度。由此可知，塑料模具设计，对于产品质量与产量的重要性是不言而喻的。 对于一个 模具 专业的毕业生来说，对塑料模的设计是对自己所学知识的一次超越。此次毕业设计，培养了我综合运用多学科理论、知识和技能，以解决较复杂的工程实际问题的能力，主要包括设计、实验研究方案的分析论证，原理综述，方案方法的拟定及依据材料的 确定等。它培养了我树立正确的设计思想，勇于实践、勇于探索和开拓创新的精神，掌握现代设计方法，适应社会对人才培养的需要。 毕业设计这一教学环节使我独立承担实际任务的全面训练，通过独立完成毕业设计任务的全过程，培养了我的实践工作能力。另外，本次毕业设计还必须具备一定的计算机应用的能力，在毕业设计过程中都应结合毕业设计课题 利用计算机编制相应的工程计算、分析和优化的程序，如利用 软件进行塑件的 3件的分模等， 同时还具备必要的计算机绘图能力，如利用 件进行二维图的绘制。 本次毕业设计的基 本目的是： 以及塑料成型的基本原理和工艺特点 ,分析成型工艺对模具的要求 ;通过毕业设计 ,使学生具备设计中等复杂程度的模具的能力 ;决问题的能力，学会运用标准、规范、手册、图表和查阅有关技术资料，培养学生从事模具设计的基本技能。 2 2 塑件成型工艺分析 件材料选择 此塑件用作 电筒尾盖 ，故首先必须具有 良好的介电性能，以防止导电。因此，通过几种电气性能较好的常用塑料，进行各 方面的性能比较，即通过力学性能、热性能、电气性能、成型性能、化学性能和经济性能等多方面比较，选出最适合成型此电筒尾盖的塑料。 材料最终选定为 综合性能优异，具有较高的力学性能，流动性好，易于成型；成型收缩率小，理论计算收缩率为 溢料值为 右；比热容较低，在模具中凝固较快，模塑周期短。质检尺寸稳定，表面光亮。 料性能 基本特性： 二烯、苯乙烯共聚而成的。这三种组分的各自特性，使 烯腈使 二烯使 韧，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。 味，呈微黄色，成形的塑料件有较好的光泽。密度为 在低温下也不迅速下降。有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。 于成型加工。经过调色可配成任何颜色。其缺点是耐热性不高，连续工作温度为 70C 左右，热变形温度为 93C 左右。耐气候性差，在紫外线作用下变硬变脆。 主要用途： 泛用于水表壳、纺织器材、电器零件、文教体育用 品、玩具 、电子琴及收录机壳体、食品包装容器、农药喷雾器及家具 等。 成型特点： 升温时粘度增高，所以成型压力比较高，塑料上的脱模斜度宜稍大， 型加工前应进行干燥处理；易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇口对流道的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在 50 60C ，要求塑件光泽和耐用时，应控制在 60 80C 。 （具体参数见下页） 3 件成型工艺性分析 件分析 （ 1）外形尺寸：塑件外形尺寸不大，塑料熔体流程 不太长，适合注射成型。 图 1 塑件三维模型 图 2 塑件二维图 4 （ 2）精度等级：每个尺寸公差不一样，有的属于高精度，有的属于一般精度，按实际公差进行计算。 （ 3）脱模斜度： 于无定型塑料，成型收缩率较小，因此选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为 1。 能分析 （ 1） 使用性能 综合性能好，冲击强度，力学强度高，耐化学性，电气性能良好。易于成型和机械加工，表面可以镀铬。适合制作一般机械零件。 （ 2）成型性能 无定型塑料，吸湿性强，要求表面光泽的塑件要长时间预热干燥，流动性中等，溢边料 （ 3） 表 1 能 密度 服强度 50 比体积 伸强度 38 吸水率 伸弹性模量 点 130160 抗弯强度 80 计算收缩率 压强度 53 比热容 1470 弯曲弹性模量 1.4 注射成型过程及工艺参数 （ 1） 注射成型过程 1）成型前的准备 对 色泽，粒度，均匀度等进行检查，由于 水性较大，成型前应进行充分干燥 2）注射过程 5 塑件在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入行腔成型，其过程分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。 3）塑件的后处理 处理的介质为空气和水，处理温度为 6075 ，处理时间为 1620S （ 2）注射工艺参数 表 2 注 射工艺参数 注射类型 柱塞式 喷嘴形式 直通式 温度（） 190200 料筒温度 前段 （） 200210 中段 （） 210230 后段 （） 180200 模具温度（） 5080 注射压力（ 70120 保压力（ 5070 注射时间（ S） 35 保压时间（ S） 1530 冷却时间（ S） 1530 成型周期（ S） 4070 6 3 模具总体结构设计 腔数目和布局 腔数目的确定 要点：既要保 证最佳的生产经济性，技术上又要充分保证产品的质量，也就是应保证塑料件最佳的技术经济性。 塑料制作的批量方面：该塑件（ 电筒尾盖 ）是大批量生产的产品，使用多型腔模具可提供独特的优越条件。 质量控制要求方面：该塑件不属于高精度生产要求的产品，精度要求不高采用多型腔有较高的生产效率。 经过以上分析， 同时，考虑到塑件尺寸、模具结构尺寸的关系，以及制造费用和各种成本费用等因素，初步拟定 采用一模 两 腔。 腔的布局 要点：型腔的排布与浇注系统布置密切相关，型腔排布应使每个型腔都通过浇注系统从总压力中均等地 分得所需的足够压力，以保证塑料熔体同时均匀地充满每个型腔，使各型腔的塑件内在质量均一稳定。这就要求型腔与主流道之间的距离尽可能最短，尽可能地采用平衡的流道和合理的浇口尺寸以及均匀的冷却等。 经分析确定的型腔布局为平衡式型腔布局，如图所示： 图 3 型腔的布局 7 型面的确定 分型面是决定模具结构形式的重要应素，它与模具的整体结构和模具的制造工艺有密切的关系，并且直接影响到塑料熔体的流动充填特性及塑件的脱模，因此，分型面的选择是注塑模具设计中的一个关键。 选择分型面时一般应遵循以下几项基本原则： （ 1） 分型面应选在塑件外形最大轮廓处； （ 2）确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模，通常分型面的选择应尽可能使塑件在开模后在动模一侧； （ 3）保证塑件的精度要求； （ 4）满足塑件的外观质量要求； （ 5）便于模具加工制造； （ 6）对成型面积的影响； （ 7）对排气效果； （ 8）对侧向抽芯的影响。 根据分型面选择的原则，通过综合分析比较，确定以下的两个方案：单分型面和双分型面。 方案一：双分型面结构： 选用双分型面形式的优点：模具进料均匀、平稳。 选用双分型面形式的缺点：增加模具的结构复杂性，增加模具的厚度，而 且在制品的外表面易留下点浇口的痕迹，不符合模具的加工经济性。 方案二：单分型面结构： 选用单分型面的优点：使模具的结构简单化，减小模具的厚度，也节省了模具材料，且在脱模后塑料制件的外表面无浇口的痕迹。进料的距离也大大的缩短了。 从以上的两个方案进行比较，该模具采用方案二（单分型面）。其 位置 如图所示： 8 图 4 分型面的位置 9 4 注射机的选用与参数校核 射量得计算 通过 建模分析得塑件质量属性如图所示。 图 5 塑件质量属性 塑件的体积为： V 塑 = （ 1） 塑件的质量为： W 塑 =V 塑 r 塑 = （ 2） 通过查 阅资料， 密度是 g/ 式中， 取 注系统凝料的初步估算 由于浇注系统的凝料在设计之前不能确定准确的数值，但可以根据经验按照塑件体积的 1 倍来估算，由于此次设计采用的流道简单并且较短，因此浇注系统的凝料按塑件体积的 来估算，故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积为 10 V 总 = 塑 =*取注塑机 根据以上计算得出在一次注射过程中注入模具型腔 塑料熔体的总体积 V 总=考文献【 1】公式（ 4V 公 = V 总 /.3 据以上计算，初步选择公称注射量为 30 射型号为 式注塑机 ，其主要 技术参数 如下 ： 表 3 式注射机主要参数表 型号 论注射容量 /0 螺杆直径 /8 注射压力 /19 注射行程 /30 注射时间 /s 模力 /N 大成型面积 /0 移模行程 /60 最大模具厚度 /80 最小模具厚度 /0 模板尺寸 /50机功率 /嘴球半径 /2 喷嘴口直径 / 定位孔直径 / 注射压力的校核： 该项工作是校核所选压力机的公称压力 否满足塑件成型时所需要的注射压力0P， 塑件成型时所要的压力一般收塑件流动类型等因素决定，其中值一般在 70 150体可参考表 5 1。通常要求： 0 1可知 ， 0110里取0 90P 注塑机公称注射压力 119射安全系数1 1 1 ，这里取1 ，则： 11 10 1 . 3 9 0 1 1 7 M P a 150 聚苯 乙烯 80100 100120 120150 0100 100130 130150 聚甲醛 85100 100120 120150 模力的校核 ： 塑件在分型面上的投影面积 2 21 2 . 6 2 2 6 2 . 3 1A m m 塑( 3) 流道凝料在分型面上的投影面积 模具设计 前十个未知值，根据多型腔模的统计分析 ， 件在分型面上的投影面积 此可用 进行估算，所以 2( ) ( 0 . 2 ) 2 ( 6 2 . 3 1 * 1 . 2 ) 1 4 9 . 5 5A n A A n A A m m 总 塑 塑 塑浇 （ 4） 模具所需锁模力 1 4 9 . 5 5F A P 胀 总 模（ 5） 公式中 型腔的平均计算压力值， 模具 型腔内的压力，通常取注射压力的 20%40%，大致范围在 25 40过查表可知，对 35塑料模具设计指导 表 2 由 50F ,锁模力安全系数为2 ，这里取2 ，则取 1 . 2 1 . 2 5 . 2 3 = 6 . 2 7 6 K N 锁，所以注塑机锁模力符合要求。 12 5 浇注系 统的设计 注系统的组成 普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。 注系统各部件设计 流道设计 由于主流道要与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，所以在注射模中主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套。在卧式或立式注射机上使用的注射模中，主流道垂直于模具分型面。 (流道尽量直，尽量短，减少弯曲，光洁度在 . 考虑模具穴数，按模具型腔布局设计，尽量与模具中心线对称主流道设计时，避免塑料直接冲击小型芯或小镶件，以免产生弯曲或折断主流道先 预留加工或修正余量，以便保证产品精度 主流道是连接机台喷嘴至分流道入口处之间的一段通道，是塑料进入模具型腔时最先经过的地方其尺寸，大小与塑料流速和充模时间长短有密切关系太大造成回收冷料过多，冷却时间增长，包藏空气增多易造成气泡和组织松散，极易产生过流和冷却不足；如流徑太小，热量损失增大，流动性降低，注射压力增大，造成成型困难一般情況下，主流道会制造成单独的浇口套，镶在母模板上但一些小型模具会直接在母模板上开设主流道，而不使用浇口套 主流道设计要点： （ 1） 为了使塑料凝料能从主流道中顺利拔出，需 将主流道 (浇口套內孔 )设计成圆锥形 , 具有 2 6的锥角，锥度须适当，太大造成压力减少，产生瀚流，易混进空气产生气孔，锥度过小会使流速增大，造成注射困难 m,小端直径常为 4 8意小端直徑应大于喷嘴直径约 1则主流道中的凝料无法拔出 ； (2） 浇口套口径应比机台喷嘴孔径大 1 2免积存残料，造成压力下降，浇道易断 ； (3)一般在浇口套大端设置倒圓角 (R=1 3以利于料流 ； （ 4） 主流道与机台喷嘴接触处，设计成半球形凹坑，深度常取 3 5 13 別注意 浇口套半径比注嘴半径大 1 2般取 R=19 22防溢胶 ； （ 5） 主流道尽量短，以减少冷料回收料，减少压力和热量损失 ； （ 6） 主流道尽量避免拼块结构，以防塑胶进入接缝，造成脱模困难 ； （ 7） 为避免主流道与高温塑胶和射嘴反复接触和碰撞造成损坏，一般浇口套选用优质钢材加工，并热处理 ； （ 8） 其形式有多种，可视不同模具结构来选择，一般会将其固定在模板上，以防生产中浇口套转动或被带出 ； （ 9） 在直角式注射机上使用的模具中，因主流道开设在分型面上，故不需要沿道轴线方向拔出主流道内的凝料，主流道可以设计 成等粗的圆柱形。 注流道是连接注射机喷嘴在此一轴线上，断面为圆形，带有一定的锥度，其圆锥角 =20 60,对流动性差的塑料可取 30 60,内壁粗糙度为 R m。主流道大端呈圆角，半径 r=1 3减小料流转向过渡时的阻力。在模具结构允许的情况下，主流道应尽可能短，一般小于 60长则会影响熔体的顺利充型。对小型模具可将主流道衬套与定位圈设计成整体式，但在大多数情况下是将主流道衬套和定位圈设计成两个零件，然后配合固定在模板上，主流道衬套与定模座板采用 H7/定位圈的配合采用 H9/ 定主流道尺寸 （ 1）主流道长度 一般由模具结构确定，对于小型模具 0次设计中初取 55 （ 2）主流道小端直径 根据所选注射机 ,主流道小端尺寸 d=注射机喷嘴尺寸 +(1)=4 + （ 6） （ 3）主流道大端直径 2 t a n ( / 2 ) 4 . 5 2 5 5 t a n ( 1 . 5 * / 1 8 0 ) 6 . 5 9 4 9D d L a p i m m 取 里 圆锥角 a=3。 （ 7） （ 4） 主流道球面半径为 射机 喷嘴球 头 半径 +(1 2)=12+2=14 （ 8） （ 5）球面的配合高度 球面配合高度 h=35处取 h=3 主流道的凝料体积 2 2 2 2 3r r 1 . 7 5 3 . 1 4 / 3 1 . 1 2 c 主 主 主 主 主（ R + + R ） 14 n 1 . 7 5 3 . 2 52 . 5 m （ 9） 流道浇口套形式 主流道为标准件可 选购。主流道小端入口处与注塑反复接触，易磨损。对材料的要求较严格，因而尽管小型注塑模 图 6 主流道浇口套 流道设计 分流道是主流道与浇口之间的通道。多型腔模具一定设置分流道。大型塑件由于使用多浇口进料也需设置分流道。 流道的布置形式 我根据塑件的布局方式，在分流道的布置中采用平衡式布置。因为平衡式布置要求从主流道至各个型腔的分流道，其长度、形状、断面尺寸等都必须对应相等，达到各个型腔的热平衡和塑料流动平衡。因此各个型腔的浇口尺寸可以相同，达到各个型腔同时均衡地进料。如（图 5 5）所示为平衡式布置，这样的布置能达到最佳的热平衡。 图 7 分流道的平衡布置 15 流道的长度 根据 2个型腔的结构设计，分流道长度适中，如上图所示为 35。 流道的当量直径 流过一级分流道塑料的质量 1V 1 . 0 5 塑（ 10） 凡 塑件的壁厚 小于 3量小于 200g，所以该分流道的直径 4 40 . 2 6 5 4 0 . 2 6 5 4 1 . 5 0 3 3 5 0 . 8 3 5 0 0 . 8 5D m L m m m m （ 11） 由参考文献 1表 4分流道很短的时候可以小 处取 D=4 流道的截面形状 本设计采用梯形界面，其加工性好，且塑料熔体热量散失、流动阻力均不大。 流道截面尺寸 设梯形上底宽度 B=5面圆角 R=形高度取 H=4下底宽为b，梯形面积应满足如下关系式 224 （ 12） 代值计算得到 b=圆弧面积的减小及脱模斜度等因素，取 b=过计算梯形斜度 ，基本符合要求，如图 3 图 8 分流道截面形状 16 料体积 分流道长度为 L 3 5 2 7 0 分分流道截面积 25 3 . 5A m 分 凝料体积 3V L 7 0 1 . 1 9 c m 分 分 分 （ 13） 考虑到圆弧的影响取 3V 核剪切速率 确定注塑时间：查参考资料 2表 2 t=计算单边分流道体积流量： 311 . 2 1 . 4 3 1q 3 . 7 6 c m . 7VV s 分 塑分（ 14） 由参考资料 2可得剪切速率： 213 3 33 . 3 q 3 . 3 3 . 7 6 5 . 1 1 03 . 1 4 2 1 0 分分（ 15） 该分流道的剪切速率处于浇口主流道与分流道的最佳剪切速率在 5 1025 103以分流道熔体的剪切速率合格 。 流道表面粗糙度和脱模斜度 分流道的表面粗糙度要求不是很低，一般取 可，外脱模斜度一般在 510之间，通过上面计算脱模斜度为 模斜度足够。 浇口的设计 浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短流道（除直接浇口以外），它是浇注系的关键部分。浇口的形状、数量、尺寸和位置对塑件质量影响很大。 浇口的主要作用是： （ 1）型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流； 17 （ 2）易于切除浇口凝料； （ 3）对于多型腔模具，用以平衡进料； 对于多浇口单型腔模具，用以控制熔接缝的位置。浇口截面积通常为分流道截面积的 口截面形状有矩形和圆形两种。浇口长度约为 2 口具体尺寸一般根据经验确定，取其下限值，然后在试模时逐步修正。 该塑件要求 不允许有裂纹和变形缺陷，表面质量要求较高，采用一模二腔注塑，为便于调整冲模时的剪切速率和封闭时间，因此采用测浇口。其截面形简单，易于加工，便于试模后的修正，且开设在分型面上。从型腔边缘进料。 口的位置的选择： 浇口开设的位置对制品的质量影响很大，在确定浇口位置时，应注意以下几点： 浇口应开在能使型腔各个角落同时充满的位置。 浇口应设在制品壁厚较厚的部位，以利于补缩。 浇口的位置选择应有利于型腔中气体的排除。 浇口的位置应选择在能避免制品产生熔合纹的部位。如对圆筒类制品，采用中心浇口比侧浇 口好。 对于带细长型芯的模具，宜采用中心顶部进料方式以避免型芯受冲击变 形。 浇口应设在不影响制品外观的部位。 不要在制品中承受弯曲载荷或冲击载荷的部位设置浇口。 由以上几点，可以将浇口的位置开设在了分型面上，从型腔的边缘进料。 浇口尺寸的确定 （ 1） 侧浇口 尺寸的确定 计算测浇口的深度。 根据表参考文献 2表 2得浇口的深度 h 计算公式为 ： 0 . 7 * 3 2 . 1h n t m m （ 16） 式中， t 是塑件的壁厚，这里 t=3n 是塑料的成型系数对于 料，其成型系数是 为了便于今后试模时发现问题进行修模处理，并根据参考文献 1表 4推荐的 h 取 计算测浇口的宽度。 18 根据参考文献 2表 2取测浇口的宽度 n 0 . 7 7 2 8 . 5B = 0 . 6 2 9 8 13 0 3 0A （ 17） 式中， 于 计算测浇口的 长度 。 根据参考文献 2表 2取侧浇口的长度 1浇（ 2） 侧浇口剪切速率的校核 确定注射时间：查参考文献 2表 2取 t=计算浇口体积流量： 21V 1 . 4 3 1q 2 . 0 4 4 3 c m . 7 s 塑浇（ 18） 计算浇口的剪切速率 ： 对于矩形浇口可得 ：3 1 4 133 3 3 . 3 2 . 0 4 8 . 7 8 2 1 0 s 4 1 0 s( 0 . 0 6 2 5 ) 浇（ 19） 剪切速率合格，式中 矩形浇口的当量半径 ，即 23 2 0 . 6 2 5n AR m 。 该矩形浇口的剪切速率比较大，首先把浇口面积适当做小点，通过试模 据塑件成型情况来调整。 核主流道的剪切速率 上面分别求出了塑件的体积、主流道的体积、分流道的体积、（浇口体积大小可以忽略不计）以及主流道的当量半径，这样就可以校核主流道的熔体剪切速率。 算主流道的体积流量 31n 1 . 1 2 1 . 1 9 2 1 . 4 3 1q 7 . 4 6 c m . . 7V V V 分 塑主主（ 20） 19 算主流道的剪切 速率 313 3 33 . 3 q 3 . 3 7 . 4 6 5 . 0 2 1 0 1 4 2 . 5 1 0R 主主 主（ 21） 该分流道的剪切速率处于浇口主流道与分流道的最佳剪切速率在 5 1025 103以分流道熔体的剪切速率合格。 料穴的设计及计算 冷料穴位于主流道的正对面的动模板上，其作用主要是储存熔体前锋冷料，防止冷料进入模具型腔而影响塑件表面质量。本设计既有主流道的冷料穴，又有分流道的冷料穴。本模具采用推杆形式顶出塑件，故材料 模时，利用凝料对 将凝料从主流道衬套中脱出。 流道冷料穴的设计 开模时应将主流道中的凝料拉出，所以冷料穴的直径应稍大于主流道大端直径。由于该模具型腔分布对称，所以冷料穴可设在中心位置。 冷料穴直径 = =10.5 冷料穴深度 =3/4 分流道冷料穴的设计 此模具分流道比较短，所以可以不加冷料穴 20 6 排气系统的设计 在注射成型过程中，模具内除了型腔和浇注系统中原有的空气外，还有塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体，这些气体若不能顺利排出，则可 能因充填时气体被压缩而产生高温，引起塑件局部炭化烧焦，或使塑料熔接不良而引起缺陷。 注射的排气方式，大多数情况下是利用模具分型面或配合间隙自然排气，只在特殊情况下采用开设排气槽的方式。 因该制品属于小型排气量不大，综合考虑，可利用分型面间隙以及推杆与孔配合间隙处排气，所以不需开设排气槽。 7 模具零件结构尺寸设计 塑件在成型加工过程中，用来充填塑料熔体以成型制品的空间被称为型腔。而构成这个型腔的零件叫做成型零件，通常包括凹模、凸模、小型芯、螺纹型芯或型环等到。由于这些成型零件直接与高温 、高压的塑料熔体接触，并且脱模时反复与塑件摩擦，因此要求它有足够的强度、刚度、硬度、耐磨性和较低的表面粗糙度。同时还应该考虑零件的加工性及模具的制造成本。 模的结构设计 凹模又称阴模，它是成型塑件外轮廓的零件。根据需要有以下几种结构形式： （ 1) 整体式凹模 （ 2) 组合式凹模 21 （ 3) 根据塑件的结构，选用的是整体式凹模它是由一整块金属材料（也称定模板或凹模板）直接加工而成。其特点是为非穿通式模体，强度好，不易变形。但由于加工困难，故只适用于小型且形状简单的塑件成型。此时可省去定模座板，如图 8所示。 图 9 凹模嵌件 模的结构设计 凸模（即型芯）是成型塑件内表面的成型零件，通常可分为整体式和组合式两种类型。 组合式凸模 组合式凸模又分整体式和镶件组合式。 整体装配式凸模：它是将凸模单独加工后与动模板进行装配而成，其组合的方式也有多种，如图 9 所示。 图 10 型芯 22 型零件工作尺寸计算 1 成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接构成塑件的尺寸，它通常包括 凹模和凸模的径向尺寸（包括矩形和异形 零件的长和宽）、凹模和凸模的高度尺寸及位置（中心距）尺寸等。 塑件的公差：塑件的公差规定按单向极限制，制口外轮廓尺寸公差取负值“”，制口内腔尺寸差取值“ +”，若制品上原有公差的标注方法与上不符，则应按以上规定进行转换。而制品孔中心距尺寸公差按对称分布原则计算，即“ /2”。 模具制造公差：实践证明，模具制造公差可取塑件公差的 1/3 1/6，即2=（ 1/3 1/6），而且按成型加工过程中的增减趋向取“ +”、“” 符号，型腔尺寸不断增大，则取“ + z”，型芯尺寸不断减小则取“ z”， 中心距尺寸取“ z/2”。 模具的磨损量：实践证明，对于一般的中小塑件，最大磨损量可取塑件公差的 1/6，即 C=1/6，对于大型塑件则取 /6以下。另外对于型腔底面（或型芯端面），因与脱模方向垂真，故磨损量 C=0。 塑件的收缩率：塑件成型后的收缩率与多种因素有关，通常按平均收缩率计算。 S=(2 模具在分型面上的合模间隙。收于注射压力及模具分型面平度的影响，会导致动模、定模注射时存在着一定的间隙：由于注射压力及模具分型面平面度较高、表面粗糙度较低时，塑件产生的飞边也小。飞边 厚度一般度应小于 2 成形零件的尺寸计算 一般情况下，影响成型零件及塑料公差的主要因素是模具制
- 温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。
人人文库网所有资源均是用户自行上传分享，仅供网友学习交流，未经上传用户书面授权，请勿作他用。
川公网安备: 51019002004831号