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汽车后翼子板成型工艺与模具设计【机械类毕业-含CAD图纸】,机械类毕业-含CAD图纸,汽车,后翼子板,成型,工艺,模具设计,机械类,毕业,cad,图纸

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目 录摘要IIIAbstractIV1 绪论11.1 引言11.2 课题选题背景及研究内容11.3 汽车覆盖件21.4 覆盖件模具的种类32 工件尺寸的测量42.1 三维扫描和数据处理43 汽车后翼子板的成型工艺方案的确定73.1 工件材料的选择73.2 工艺流程的确定73.3 工艺补充部分74 汽车后翼子板成型工艺设计94.1 落料工艺设计94.2 拉深工艺设计94.3 修边工艺设计104.4 翻边工艺设计115 汽车后翼子板拉延模具设计135.1 拉延模的选用135.2 拉延模具尺寸的计算135.3 汽车覆盖件冲压力的计算145.4 拉延模凸模的设计155.5 拉延模凹模的设计165.6 压边圈的设计195.7 导板的设计215.8 压力机的选择215.9 其他零件的设计21结论23参考文献24致 谢25II汽车后翼子板成型工艺与模具设计摘要本篇论文以型号为马自达3的汽车的左后翼子板为实例，具体地分析其成型工艺特点，得出了汽车覆盖件冲压件成型工艺的共性。论文中介绍了汽车覆盖件成型的特点和外覆盖件的成型模具设计的基本原则。此次，直接用GEOMAGIC扫描实物图，并用三维软件画出三维模型，并完成了覆盖件的模具设计，更充分地反应了模具零件之间的装配关系，大大地减少了现实的模具设计所花费的时间和随之而产生的问题。此次毕业设计的目的是加深对所学知识的掌握和对所学知识的综合利用，尤其是在完成设计的过程更多考虑到实际生产中的方面。对于设计时遇到的难点和疑点，运用可以查阅到的资料，很好地解决了相关的问题，这使自身在专业方面解决问题的能力得到了很大的提高。关键字:后翼子板 拉延模具 冲压工艺 模具设计5Moulding process and die design of rear fender of carAbstractThis paper with the Mazda 3 left rear fender as an example, in particular analysis of the forming characteristics and figure out the car covering parts stamping parts forming the common.Which shows the forming characteristics of automobile covering parts and cover drawing die design of the basic principles, the commonly used method of stamping direction, addendum surface design. The direct with Geomagic scanning physical map and 3D software is aim to figure out the maps and 3D models, and complete coverage of the mold design, more realistically reflect the assembly relation between parts of a mold, reduce some problems and time which the actual mould design brings.The graduation design is to improve the skills to use knowledge, the comprehensive utilization of knowledge. Especially in the design process we take into account the actual production. The design difficulties and doubts can be solved through access to relevant information and good ability of self is trained to deal with the problem.Key words:rear fender ；Drawing die；Stamping process；mould design1 绪论1.1 引言随着全球经济的飞速发展，作为国民经济支柱性产业之一的汽车工业的地位越来越重要，汽车制造业之间呈现白热化的竞争，研发周期逐渐缩短，甚至出现平均每年就有乘坐舒适、款式新颖、质量性能好的一批新车型面市的竞争格局，以致大部分人都跟不上更新换代的步伐。据统计，通过模具加工制造了汽车上大约百分之八十的零部件。数百个冲压件的组合才能够制造出一辆汽车，而这数百个冲压件又要超过一千套冲压模具去加工完成，所以平均每年要有2亿多美元的模具开发成本。而且，从车外观的设计到各类模具的设计再到调试模具最后到各类零件和产品的生产，在这整个过程中模具的设计和制造约占了三分之二的时间，这个环节成了制约新的车型快速上市的最突出的因素。由此可见，车身的开发周期决定了汽车更新换代的周期，而汽车各个部件的模具研发和设计制造又是车身开发的关键2。1.2 课题选题背景及研究内容2发达国家中，各大汽车公司都有属于自己的汽车模具制造厂，由此可见国外对汽车模具重视程度，特别是汽车覆盖件模具。例如，日本丰田公司的冲压模工厂就是世界上最大、最先进的汽车模具制造厂之一。像欧美、日本一些装备技术发达的国家，在高精度的模具的开发方面，不管是制造技术还是在设计研发上，都是世界最先进的，并且还拥有技术精良的开发人才。随着我国汽车模具的发展，国内有一定实力的汽车生产制造厂家，已经开始从技术上的模仿走向自主研发。在各大车展中，新车型的层出不穷，正表明了我国汽车研发旺盛的生命力。近年来，汽车产量以超过20%的增幅发展，因此更高质量要求的模具是汽车企业生存和发展的保证。同时由于模具出口量的大幅增长，也在一定程度上促进了汽车模具发展。作为工业之母的模具，它能够更准确地反应一个国家工业制造业的水平。一个较好的工艺，一个高质量的模具，对于新产品的质量和效益甚至新一代的产品研发有着决定的作用。增加对模具技术的资金投入，把技术研究看做企业发展的动力，从而加快模具技术的发展，得到了越来越多模具相关企业的重视13。本课题取材于学校汽车实验室的马自达3的左后翼子板，将其作为此次课题的加工零件，运用三维扫描技术，扫描零件得到汽车后翼子板的三维模型，再通过一定的数据处理后，分析成型工艺和拉深模具设计。要求工艺合理，模具能达到成型要求。主要研究的内容和目的：通过查找计算和绘图，能更熟练的运用尺度、规范、手册、图册和相关技术资料等，能更娴熟的运用软件绘制，掌握模具设计的基本技能。1.3 汽车覆盖件1汽车覆盖件（简称覆盖件）是指构成汽车车身或驾驶室、覆盖发动机和底盘的异形体表面和内部的汽车零件。覆盖件表面上的一个微小的瑕疵，下次都会让汽车车身在涂漆后，在外表面上发生光线上的漫反射而丧失外观的美感，因此，汽车外覆盖件是不允许出现破坏表面美感的瑕疵的，像波纹、皱折、边缘拉痕都是常见的问题。对于汽车车身的制造来说，是很关键的。1.3.1 覆盖件的特点对于普通的冲压件，汽车覆盖件的材料更薄，具有更加复杂的表面（尤其是曲面）而且结构的尺寸也大，相对而言，它的表面质量要求更高。因此，汽车覆盖件的难度主要集中在冲压工艺、冲模设计以及模具制造上，它们也形成了独有的特点。近年出现的如Dynaform和Catir等板料成形的计算机仿真分析软件的广泛应用，使覆盖件成形工艺以及相关模具的设计质量有了很大的提高，缩短了设计周期。总的说来，汽车覆盖件冲压成形是冲压成形领域的一种复杂而特殊的成形工艺。1.3.2 覆盖件的分类1）按覆盖部分和功能分可分为外覆盖件、内覆盖件和骨架类覆盖件三种。2）按外形特征分（1）对称的覆盖件。如发动机机罩、前围板、后围板、散热器罩和水箱罩。（2）非对称的覆盖件。如车门的内板、外板、翼子板、侧围板等。（3）成对冲压再切断的覆盖件。（4）具有凸缘平面的覆盖件。如车门内板，其凸缘面可直接选作压料面。3）按成形工艺特点分可分为深拉深成形覆盖件，浅拉深成形覆盖件、局部成形以及拉深成形覆盖件、弯曲成形覆盖件等。1.3.3 对覆盖件的要求覆盖件表面质量分A级和B级，除被遮盖的表面为B级外，其余的表面均为A级。微型载重汽车前围板、车门外蒙皮、后立柱外蒙皮表面质量为A级，地板、前轮鼓包等为B级。后围板上半部为A级，下半部被货厢遮住的部分为B级。一般来说，汽车覆盖件应满足以下要求。1）尺寸精度高，保证焊装或组装时的准确性、互换性，也是外观形状一致性和美观性的要求；2）形状精度高，不能偏离车身总体设计，要体现车身的设计风格；3）刚性好，要防止覆盖件的早期变形，杜绝出现一些松弛和鼓动现象；4）工艺性好，尽量能在经济、安全、稳定地获得最好品质的产品。1.4 覆盖件模具的种类21.4.1拉深模其作用是将平板状毛料经过拉深工序使之成型为立体空间工件。1.4.2修边模修边模用于将拉深件的工艺补充部分和压料凸缘的多余部分切除，为翻边和整形做准备条件。1.4.3翻边模翻边模是将半成品工件的一部分材料相对另一部分材料发生翻转。222 工件尺寸的测量2.1 三维扫描和数据处理2.1.1实物图如图2.1.1所示。图2.1.1 实物图2.1.2 三维扫描及数据处理通过三维扫描仪及Geomagic软件可以得出工件的相关尺寸信息，各类初步数据。如下图2.1.2、图2.1.3所示。图2.1.2 扫描件正面图2.1.3 扫描件侧面通过已知数据，可以通过UG得到下面的曲面三维图2.1.4。图2.1.4 三维图3 汽车后翼子板的成型工艺方案的确定3.1 工件材料的选择金属材料用在汽车车身上，可以追溯到1912年，从此以后钢材都是汽车覆盖件制造材料中的主要材料。有这样的一个统计，汽车两万多个零件中，大约就有百分之八十六是金属材料，而钢材占到金属材料的百分之八十。这说明，在当今的材料的使用仍以钢材为主，汽车覆盖件板材中钢板占有重要地位。根据我们的设计要求，决定选用出厚度为0.8mm的st14冷轧钢板，这种材料屈服强度不大于，抗拉强度也在和之间，伸长率大于百分之三十四。这个材料在质量、强度以及塑性和韧性方面，都比较符合汽车覆盖件的材质要求，适合制造汽车覆盖件4。3.2 工艺流程的确定本论文中选取的是汽车左后翼子板部分，因为形状不规则，所以我们还要大概加工的零件的表面积为0.3。从板料到成品零件的过程中，选择方案时，除了要满足覆盖件的质量方面的要求，还要尽可能的减少工序，因为传送设施数量、压力机的数量、生产人员数量、所需工作空间的大小和设备维护工作量等这些都和生产工序有一定的关系，在一定程度上，工序数越少，经济效益越好。通过分析工厂加工，后翼子板分为左右两块，而恰好汽车的油箱口也是在这个位置，如果落料模分为两个一方面模具设计成本会增加，另一方面也不利于设备的维护，所以左右后翼子板的毛坯可以用同一个落料模具生产出来。对于拉延的模具，在考虑工序上，通过查阅资料得知制作曲面的拉延模具并不能和冲孔模形成复合模，而且对于覆盖件这样表面要求比较高的模具，对于这么小孔的冲压会对表面的质量造成影响，形成一些影响表面美感的瑕疵，因此对于油箱加油口，在实际生产过程中可以采用激光技术，激光技术现在已经应用于60%的汽车制造过程中，是现代汽车加工的一个趋势，综上，该发动机罩外板的生产工艺顺序为：落料拉延修边翻边/侧翻边。这套模具我们可以采用单工序模，在送料方面我们选取的是最简单的手工模式，挡料方面还是运用挡料销，这样的模具构造简单，易于维护，设计方便，适合车覆盖件设计周期长的特点。3.3 工艺补充部分工艺补充，就是先将工件需要加工的窗口和孔洞的部位先填平以后再单独加工，而开口部分则可以直接连接成封闭的状态，增补压料面的凸缘等工艺处理手段。根据拉深件的成型特点工艺补充是必须的，拉深之后所有的工艺补充都须通过修边工艺切除。此次的补充部分，是将洞口填平，这样有利于拉深模具的设计，也有利于后续工序的操作。4 汽车后翼子板成型工艺设计4.1 落料工艺设计通过落料工序得到的毛坯将用于下一步的拉深工序，考虑到实际生产的需求，我们决定在落料工艺上选开卷落料模。其生产过程如图4.1.1所示。图4.1.1开卷落料模生产过程通过对扫描工件的数据分析，通过拟合可以看出工件在一个类球体上，球体的半径为1600，工件的拉延深度为47，再通过geomagic测量工件的基本尺寸。加工的工件为有凸缘的拉深件，所以通过查冲压手册，取得修边余量为6，再根据圆的弦弧关系式，可以得到相关尺寸，所加工的零件大约为一个矩形，考虑到工艺补充的压边圈的部分，最终落料的毛坯尺寸为。通过设计单工序冲裁模，得到毛坯，用于下一步工艺。 4.2 拉深工艺的设计4.2.1零件的工艺分析覆盖件成型工艺分析是一项艰苦细致的工作。由于本次设计的覆盖件形状较为复杂且不规则，所以我选择使用了拉延法。通过其设立的工件的数值模型，工件表面越多，外形复杂，工件拉伸强度不是很大，属于一般的绘图部分。这种拉伸件的表面成形是钢的均匀拉伸，拉伸应力的形成向内流动的模式下被均匀分散，形成的塑性变形的表面很小，结合产品的质量要求、部件的生产效率和生产的成本，我们决定选择的材料厚度为0.8mm的st14冷轧钢。方案只需设计一套拉延模具，生产效率高，整个模具简单分为上模、下模和压边圈。4.2.2确定冲压方向出于零件成型的需要，为了保证冲压表面将会被尽可能的均匀的受力，并且拉出形状后（包括棱线，鼓包，肋条等）不会有冲出来的区域，保证冲头能进入冲模，冲头和坯件的初始接触是好的。我们在设计模具时最好要均匀的深度，确保压边圈施力合理，否则易出现破裂，起皱等问题。我们尽量使深度的差减小，这个方法很好的减少使用了由于拉延力不均匀的分布而产生的坯料的流动和不必要的变形。因此，此次的拉深方向选定如下图所示。图 4.2.2 覆盖件冲压方向示意图4.2.3压料面的确定压料面是指除去凹模圆角半径另一部分毛坯的形状面，可以是零件本体，也可以是工艺补充量。合理的压料面形状可以保证板料在拉深时不起皱，并且在进入凹模前不会发生破裂。在挑选压料面时，有几个点我们需要注意一下的：1）尽量选用加工容易、压料效果最佳的平面压料面；2）其形状尽量设计成平缓形面以降低拉深工序件的深度；3）选择的压料面可以让凸模拉伸到毛坯；4）为了不产生不必要的波纹和皱折，压料面的夹角一定要小于凸模的夹角，这样才可设计出压料面的形状。5）反拉深凸包，它的高度上一定不能高出压料面，否则不利于毛坯往凹模腔内流动。此次的压料面的设计我们采用第一种，通过产品数模的最低面的方法确定压料面的形状。因为我们此次的拉深对象，在X Y方向上都有弯曲，而这种曲面一般来说是不可展开的，所以再设计时我们要确保其展开性。4.3 修边工艺的设计修边是用于对压料凸缘多余量和拉深工艺补充量进行冲裁剪切掉的冲压工序，为翻边工序做好了条件上的准备。如果有冲孔要求，则将冲孔修边工序合并，并在修边模的结构上增加相应的凹模和凸模，采用这样的设计，不但可以节约生产设计的成本，更提高了效率。这一次的设计，我们采用激光切割孔，故不需要作过多的考虑。常用修边形式有下列三种2：1）斜楔修边。修边刃口在工件上或边缘作倾斜或水平方向运动。该修边方式需采用斜楔机构即一种改变冲压方向的机构，模具结构复杂。2）垂直修边。修边刃口随着压力机的滑块作垂直方向运动。该模具结构相对较为简单且操作也极其方便，可虑优先选用。3）垂直、斜楔修边。该修边方式是前两种方式的组合，相比较该模具结构更加复杂，除了要设计好斜楔运动与垂直运动的交接外，还需慎重做好废料的分块处理。本次后翼子板的外板修边采用结构简单、操作方便的垂直修边方法。铁屑的处理是修边工艺设计时主要问题之一。废料刀产生的铁屑容易将翼子板表面弄伤，影响美观，所以在设计生产中一定要将铁屑清除。现有两种解决方法。一是更改板料和修边刀块的夹角，在必要位置处使用斜锲修边；二是在废料处使用浮动切刀结构。为减少模具成本，本次汽车后翼子板修边设计采用第一种方式。一般垂直修边方式中修边刀块和板料的夹角为 90左右，考虑到铁屑处理，故将该角度适当减小，该角度也不能太小，否则板料将出现撕裂现象。4.4 翻边工艺的设计15翻边是在板料的曲面部分或平面部分利用模具使毛坯的孔缘或外缘沿特定的曲线(翻边线)翻成竖立边缘的冲压加工方法。使用翻边冲压方法可以加工出具有空间合理与形状复杂的制件。每个零件都有一定的翻边结构，除了装配与焊接外，翻边结构还有增加覆盖件强度与刚性的作用，达到边缘整齐、美观与光滑的效果。通常，翻边为对配合部分尺寸和轮廓形状的最终加工工序，在汽车覆盖件的生产应用中较为广泛。翻边是所有设计工艺中相对比较复杂的一道工序,为使翻边易于进行，在上述修边工艺中尽可能采用垂直修边。此处翻边工艺内容为翻边工艺与侧翻边内容，设计效果如图4.4 翻边工艺布置所示。图4.4 翻边工艺布置翻边方向是指翻边凸、凹模的运动方向，它与压力机上运动方向可能不一致。按照翻边方向的不同，可将翻边工序分为垂直翻边、倾斜翻边和水平翻边。本次翻边为倾斜翻边。翻边工序常用到三种定位方式，即型面定位 、孔定位和修边轮廓定位。型面定位是利用拉深工序件的侧壁面或平直的型面进行定位，这种定位方式方便可靠；孔定位是利用覆盖件本身的孔或是工艺孔进行定位，这种定位方式精度高，但放件与取件麻烦。本次设计采用型面定位。5 汽车后翼子板拉延模具设计5.1 拉延模的选用生产汽车覆盖件的拉延模分为正装和倒装拉延模具两类：正装拉延模是比较适用于形状结构复杂、深度比较大的汽车制件的拉延模。倒装拉延模适用于浅拉延或者形状基本对称的汽车制件，凸模安装在下面，凹模则安装在上工作台台面上，压边圈安装在上模座上。经过对此次设计的制件的研究，发现该制件深度较浅，属于一般的三维曲面拉深件，比较适合用倒装拉延模。5.2 拉延模具尺寸的计算设计的时候要尽可能的将铸件的非重要部分挖空，而影响铸件强度的地方则要选择使用加强筋来增大该处的强度，而我们选用的是倒装拉延模，其结构如图5.2.1所示。5.2.1 倒装拉延模具结构图本次设计的制件尺寸约为1000210，对应表5.2.1，我们可得到这次设计的拉延模各个铸件每处的壁厚。表5.2.1汽车覆盖件拉延模铸件壁厚 单位：mm模具尺寸ABCDEFGHIJKLMNOPQ150050703070404040405051550707010010050凸模、压边圈的结构尺寸规范如下：图5.2.2 凸模、压边圈尺寸结构图模具外周的加强筋厚度和间距规范如下：图5.2.3 模具外周加强筋尺寸结构图5.3 汽车覆盖件冲压力的计算5.3.1 拉延力的计算拉延力计算公式：6-拉延力（）-拉延系数-材料拉延强度（） 一般取：-料厚（）-凸模轮廓的长度（）拉延系数的取值，如下表所示。表 5.3.2 拉延系数取值内容例子较浅部件3.5顶盖、门外版、发动机外板较深部件4翼子板、前后围一般性内板件4.5复杂性部件5门内板由于该制件的形状比较简单，所以其拉延力计算公式取值如下，C-拉延系数 ，按照上述表格选取4，为料厚，取0.8毫米的厚度； 表示为材料抗拉强度，我们取；为凸模轮廓长度，经CAD软件计算L=2882.8mm，将这些数值代入上式可得P=43500.82882.8 = 3228736N = 322873.6Kg。5.3.2 拉延压边力的计算图5.3.2 压边作用的过程如上图所示，压边力在整个冲压过程当中起到至关重要的作用。拉延压边力的计算公式：6-压边力（）-压边圈的面积（）-系数（）根据设计工艺补充和毛坯料片得出压边圈的面积=8688018，为0.29，代入上式得出Pb=8680180.29=251725Kg。5.4 拉延模凸模的设计下模座的作用：承担着压边圈，上模，以及液压机施加给模具的力量，这个力量是非常巨大的，所以在下模座就没有设置减轻孔，因为要承受如此大的力量，应该尽量让这些力量均匀分配给各个部分，这样才能使得模具冲压制品的时候用力比较均匀，这样产品才会合格。下模座的俯视图如图5.4所示。5.4 下模三维俯视图5.5 拉延模凹模的设计通过凹模可做出压料面、凹模型腔以及凹模圆角。模具使用时，借助凸模的圆角一点一点地使拉深毛坯进入到凹模的型腔，直至拉深成凸模的形状。凹模尺寸即为制件的外边面尺寸。如图5.5.1所示坯料展开明确时，坯料的尺寸补充值为20；坯料的展开尺寸不确定时，值取40到60mm，值的确定应该按照拉延前毛坯的展开宽度加上20mm或40-60mm，因此，值一般取130-140mm之间。图5.5.1 B、K值的确定常见的凹模，我们分为两种形式，开口式和闭口式。考虑到此次设计的零件结构，我们选用闭口式凹模结构，在拉延模的汽车覆盖件的制作中，绝大多数都是闭口式凹模结构，其结构如图5.5.2所示。图5.5.2 闭口式凹模结构示意图凹模主筋结构的设计：铸件立筋之间的距离应该是一个立筋厚度的8倍，凸模靠外边界距离立筋的距离应该大于10mm，如下图所示。图5.5.3 凹模的主筋结构汽车覆盖件凹模的挖空结构如图5.5.4所示。图5.5.4 凹模挖空结构上模座的设计，上模的整体形状是一个盒子的形状，在使用强度和性能上不会发生变化的情况下，采用了荆条的形式。上模座的作用：承担着力量的分散，并且平衡，均匀施加给凸凹模具的压力，这样才能使得模具冲压制品的时候用力比较均匀，这样产品才会合格。铸造减轻孔的作用：主要的作用是减轻重量，其上模座结构如下图。图5.5.5 上模座平面图图5.5.6 上模轴测图5.6 压边圈的设计压边圈的压料面按照拉延件压料面设计，压料面分为平面和曲面两种，平面压料面压料的面积大，曲面压料面增加了加工的难度在设计压边圈时，首先要确定拉延件坯料的尺寸。如图5.6.1一般拉延时的坯料尺寸。图5.6.1 一般拉延时坯料尺寸的确定压边圈结构尺寸如图5.6.2所示。图5.6.2 压边圈结构尺寸高度尺寸按下式计算， 必须保证；宽度尺寸按下式计算， 必须保证；为高度尺寸，；为制件的长度尺寸，；为覆盖件的最大拉延深度，；的意思表示为宽度尺寸，。其中的关系见表5.6。表5.6 H、L、h、W的关系至301501503150180150518020018081130250200131200320200至50180150518020018081130250200131200320200201320450320至50200150518025018081130300200131200400200201320500320至50300150518040018081130450200131200500200201320600320经过计算分析，压边圈设计如下图所示。图5.6.3 压边圈俯视图5.7 导板的设计导板是铸模中必不可少的材料，材料为或者,这类材料的淬火硬度为52到56HRC之间，为了使导板能容易的进入导向面，一般其中一端制造成圆角。此次设计导板选用了一种，形状规格为NWP100100，厚度都为20mm的导板。5.8 压力机的选择经上述计算得出，该套模具工作时需要的力为成型力和压料力总和F总，F总=322873.6+251725=574598.6Kg=574.6吨。故选用630T压力机。其参数如下图所示。表5.8公称力6300KN公称力行程13mm滑块行程长度500mm滑块行程次数12次/分最大装模高度1100mm装模高度调整量400mm工作台板尺寸4000x2000滑块底面尺寸4000x20005.9 其他零件的设计5.9.1凸模、凹模、压边圈之间的导向设计1）凸模与压边圈的导向设计一般布置48对导板来进行导向，导板应该布置在凸模的外圈直线部分或者曲线最平滑的部位，并且要和中心线平行。模具拉延开始时，导向面接触不应该小于50mm，拉延结束的时候，凸模导板依旧不可以离开导向面。2）凹模与压边圈的导向设计这种作用在凹模和压边圈的导向装置，我们叫做外导向装置。他的结构特色是凸台与凹槽之间的配合，比较适合加工细长的工件。其作用与一般冲压模具的导柱和导套的导向方式相像，但是导向装置的距离比较它们之间的距离要大，都在为0.3，凸台和凹槽上安装这种导板，是为了有利于调整凹模与压边圈的间隙，我们采用的方式是一面进行精加工，一面可以装导板，如果后期导板有磨损，可以在导板的后面加垫片来调整。5.9.2.吊耳的设计吊耳被起吊点结构被安装在设备上，对驱动器传输不可缺少的一部分，安装在此模具中，吊耳装置在模具加工，安装调试，组装卸模起关键作用，它是安全的使用模具的一个重要组成部分，该模具上使用凸耳是插件凸耳。计算吊耳可承受的上下模具的重量，只需要计算所需要承担的模具的重量，安全值是1.5倍以上。所以这一次我们选用起重棒来承担这个任务，它们将安排在模具的两侧，上下模左右各两根，互相对称，加上压边圈的，总共12根，跟吊耳作用相同。5.9.3. 压板槽结构的设计实用性压板槽是平板坡口模固定结构，它是利用螺栓、螺母和压板，通过压板槽将模具固定在压力机工作台面或者滑块上的结构。结论这一次的毕业设计以马自达3汽车后翼子板为例，针对汽车外覆盖件的成型工艺，所作出的模具设计。本文首先通过介绍汽车覆盖件的特点和分类，覆盖件的相关要求和覆盖件模具种类，再分析其成型工艺，最后开始了这一次的后翼子板的模具设计。汽车后翼子板的成型工艺一般的步骤是落料、拉深、修边、翻边和整形。全文主要研究了拉深工艺的模具设计，同时也依次介绍了其他工序的工艺分析，让我对覆盖件的成型工艺有了一个概括并且细致的了解。初次，了解到毕业设计的内容，感觉到和自己的专业方向切合度很高，因为需要采用三维扫描技术，从而也