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注塑 模具设计 全套 10 cad 文献 翻译 说明书 仿单

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摘  要

本课题主要是针对塑料盖的模具设计,通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是塑料盖注塑模具的设计。也就是设计一副注塑模具来生产盒盖塑件产品，以实现自动化提高产量。

关键词：塑料盖；注塑模；模具结构；浇注系统；注塑机

内容简介：

开题报告 题 目 双盖注塑模具设计 学生姓 名 班级学号 专业 一、 课题的目的和意义 注塑成型作为一种重要的成型加工方法，在机械、电子、航天、航空、医疗、生物以及日用品等领域的应用越来越广泛，不仅生产效率高、能源消耗低，而且生产的制品精度高、复杂度高、一致性高。注塑成型模具是实现注塑生产的基础装备，其设计质量的优劣、设计效率的高低，在很大程度上影响着所成型的塑料制品的质量、生产效率以及对市场的响应时间。 模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家生产技术水平高低的重要标志，因为模具在很大程度上决 定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。 注射成型是热塑性制品的一种主要成型方法，注射 成型模具占整个塑料模具的 90%左右。注射 成型可成型各种形状的塑料制品，它的特点是成型周期短，能一次性成型外形复杂、尺寸精密、带有嵌件的塑料制品，且生产效率高，易于实现自动化生产，所以广泛用于塑料制品的生产中。但是，注塑成型的设备及模具制造费用较高，不适合单件及批量较小的塑料制品生产。 本次毕业设计，指导老师给我安排的课题是双盖注塑模具设计。通过对塑件的分析，我们选择零件材料为化学性能稳定的聚丙烯。零件的注射过程包括加料、塑 化、注射、保压、冷去和脱模几个步骤。通过指导老师的精心指导，再结合所学的专业知识和查阅有关资料，初步掌握了相关毕业设计的基本方法。 二、文献 综述 1、 我国塑料模具工业的发展现状 我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。 成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司、天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在 29 34 英寸电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气 辅技术，一些厂家还使用了 辅软件，取得较好的效果。如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。热流道模具开始推广，有的厂采用率达20%以上，一般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。但总体上热流道的采用率达不到 10%，与国外的 50% 80%相比，差距较大。在制造技术方面， 术的应用水平上了一个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的 统，如美国 美国 司的 国 司的 国 司的 本 司的 色列公司的 国 司的 澳大利亚司的 模分析软件等等。这些系统和软件的引进，虽花费了大量资金，但在我国模具行业中，实现了 集成，并能支持 术对成型过程，如充模和冷却等进行计算机模拟，取得了一定的技术经济效益，促进和推动了我国模具 术的发展。近年来，我国自主开发的塑料模 统有了很大发展，主要有北航华正软件工程研究所开发的 统、华中理工大学开发的注塑模 统及 件等，这些软件具有适应国内模具的具体情况、能在微机上应用且价格低等特点，为进一步普及模具术创造了良好条件。 2、我国塑料模具工业和今后的主要发展方向 密、复杂、长寿命模具的设计水平及比例。这是由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的一模多腔所致。 料模 设计制造中全面推广应用 术。 术已发展成为一项比较成熟的共性技术，近年来模具 术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，为其进一步普及创造良好的条件；基于网络的 体化系统结构初见端倪，其将解决传统混合型 统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题； 件的智能化程度将逐步提高；塑料制件及模具的 3D 设计与成型过程的 3D 分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。 流道技术 、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确 定和控制，而且常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。另一方面为了确保塑料件精度，继续研究开发高压注射成型工艺与模具也非常重要。 适应多品种、少批量的生产方式。 国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距甚大，在一定程度上制约着我国模具工业的发展，为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。为此，首先要制订统一的国家标 准，并严格按标准生产；其次要逐步形成规模生产，提高商品化程度、提高标准件质量、降低成本；再次是要进一步增加标准件的规格品种。 用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模 关键技术之一。研究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。 三 、 设计任务书 1、 课题名称 双盖注塑模具设计 此零件的材料用聚丙烯，可大批量生产。 2、设计内容与步 骤 根据塑件的性能选择原材料 据塑件的实际体积选择注射机的型号，并进行校核。 件的分型面与塑件几何形状、脱模方法、模具类型及排气条件、浇口形 式 有关。依据分型面选择原则选择分型面。 4确定型腔数目和排样方式 。在保证塑件质量，提高生产率和经济性，来确定型腔的数目及其排布 注系统的设计包括主流道的设计，冷料穴的设计，分流道的设计和浇口的设计。 据零件图设计凹凸模结构，在计算个工作部分尺寸。 保证注射模准确合模和开模设置导柱机构，导向机构的作用是导向、定位以及承受一定的侧向压力。 过计算确定模架的尺寸，在确定各模板的尺寸。 在注射成型的每一循环中，都必须使塑件从模具型腔中或型芯上脱出。选择合理的脱模机构。 置温度调节系统使模具达到理想的温度要求。 11. 撰写设计说明书。 12. 所有设计文档、资料的整理、收尾、答辩。 3、绘图任务 （ 1） 模具总装配图 （ 2） 模具零件图 （ 3） 模具总成三维图（ 可选） （ 4） 模具主要零件三维图（可选 ） 四、设计过程进度计划 （ 1）第五周：完成以下航设计内容中的“ 1 （ 2）第六周：完成以上设计内容的“ 3 （ 3）第七 、 八周：完成以上设计内容的“ 6 （ 4）第九 、 十周：完成以上设计内容的“ 8 （ 5）第十一、十二周：完成以上设计内容中的“ 10” （ 6）第十三、十四周：完成以上设计内容中的“ 11” （ 7）第十五周：完成以上设计内容中的“ 12” 指导 教师 批阅 意见 指导教师 (签名 )： 年 月 日 双盖注塑模具设计 摘 要 本课题主要是针对 塑料 盖的模具设计 ,通过对塑件进行工艺的分析和比较 ,最终设计出一副注塑模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成 型部分的结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核 都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是 塑料 盖注塑模具的设计。也就是设计一副注塑模具来生产盒盖塑件产品，以实现自动化 提高产量。 关键词 ： 塑料盖 ； 注塑模 ； 模具结构 ；浇注系统；注塑机 at of of of of at of of of 目 录 前言 . 1 1 塑件成型的工艺性分析 . 4 件的分析 . 4 P 的性能分析 . 4 丙烯的成型工艺 . 4 2 注射机的型号和规格选择及校核 . 6 射机的选用 . 6 射压力的校核 . 7 模力的校核 . 7 3 分型面的选择 . 8 型面的形式 . 8 型面的选择原则 . 8 平分型面的选择 . 8 4 型腔数目的决定及排布 . 9 腔数目的确定： . 9 型腔的排列： . 9 具结构的初步确定 . 9 5 浇注系统的设计 . 10 流道设计： . 10 流道的设计 . 11 口的设计： . 13 核主流道的剪切速率 . 13 料穴的设计 . 13 6 成型零件的工作尺寸计算 . 14 模的结构形式 . 14 模的结构设计 . 14 型零件的工作尺寸计算 . 15 模径向尺寸计算 . 15 模深度尺寸的计算 . 16 芯径向尺寸计算 . 16 芯高度 尺寸的计算 . 17 腔的壁厚和底板厚度的计算 . 17 7 模架的确定 . 18 模板尺寸的确定 . 18 8 导柱导向机构的设 计 . 19 9 脱模推出机构的设计 . 20 模力的计算 . 20 出方式的确定 . 20 模机构的设计原则 . 20 10 温度调节系统的设计 . 21 却系统设计 . 21 却时间的确定 . 21 却系统设计原则 . 21 却系统的计算 . 22 11 模具安装 . 23 设计总结 . 24 参考文献 . 25 致 谢 . 26 1 前言 模具被称为工业产品之母。 所以 工业的高速发展也离不开模具工业的不断进步。中国模具巿场规模巨大，随着国内模具工业高速发展，技术也获得了较大的飞跃，但是，仍然面对高档模具以进口为主的尴尬局面。提升技术实力，乃是中国模具工业发展的前途所在。 随着 冲压金属 制品在机械、电子、交通、国防、建筑、农业等各行业 的 广泛 应用，对 冷冲压 模具的需求日益增加， 冲压模在国民经济中的重要性也日益突出。模具作为一种高附加值和技术密集型产品，其技术水平的高低已经成为一个国家制造业水平的重要标志之一。 因此我选择了模具 设计 的课题，即设计 一副能够生产所给 空气滤清器壳的模具，并且结构合理、能保证制品的精度、表面质量。 在设计中 能熟练使用 、 机械、模具相关 绘图软件。 1、 国内方面 发展情况 模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力 。中国经济的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求，也为其发展提供了巨大的动力。近 10 年来，中国模具工业一直以每年 15%左右的增长速度快速发展。但与发达国家相比，中国模具工业无论在技术上，还是在管理上，都存在较大差距。特别在大型、精密、复杂、长寿命模具技术上，差距尤为明显。中国每年需要大量进口此类模具，在模具产品结构上，中低档模具相对过剩，市场竞争加剧价格偏低，降低了许多模具企业的效益。而中高档模具能力不足 ，模具的开发能力较弱，技术人才严重不足，科研开发和技术攻关投入少 等一系列问题，严重制约了中国模具行业的 发展。 由于近年市场需求的强大拉动，中国模具工业高速发展，市场广阔，产销两旺。 2003 年我国模具产值达到 450 亿元人民币以上，约折合 50 多亿美元，按模具总量排名，中国紧随日本、美国其后 ， 位居世界第三。中国模具 已 涵盖了各种用于金属和非金属成形的特殊装备，被分为 10 大类、 46 小类。 1996 年至 2002 年间，中国模具制造业的产值年平均增长 14%左右， 2003 年增长 25%左右，广东、江苏、浙江、山东等模具发达地区的增长在 25%以上。近两年，我国的模具技术有了很大的提高，生产的模具有些已接近或达到国际水平。 2003年模具出口 美元，比上年增长在 形势喜人。 总的来看，我国技术含量低的模具已供过于求，市场利润空间狭小，而技术含量较高的中、高档模具还远不能适应国民经济发展的需要，精密、复杂的 2 冲压模具和塑料模具、轿车覆盖件模具、电子接插件等电子产品模具等高档模具仍有很大一部分依靠进口。 近五年来，我国平均每年进口模具约 美元， 2003 年就进口了近 还未包括随设备和生产线作为附件带进来的模具。中国现有模具企业超过 2 万家，从业人数 50 多万人。中国的 模具生产目前主要集中在华南和华东，大约占了全国模具制造业产值和销售额的三分之二，每年平均增长在 20%左右。 2、国外方面 发展情况 我国模具生产厂中多数是自产自配的工模具车间（分厂），自产自配比例高达 60%左右，而国外模具超过 70%属商品模具。专业模具厂大多是 “大而全 ”、“小而全 ”的组织形式，而国外大多是 “小而专 ”、 “小而精 ”。国内大型、精密、复杂、长寿命的模具占总量比例不足 30%，而国外在 50%以上。 2004 年，模具进出口之比为 1，进出口相抵后的净进口额达 美元，为世界模具净进口量最大的国 家。 3、 未来 塑料 模具制造技术发展趋势 （ 1） 提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计水平及比例。这是由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的一模多腔所致。 （ 2） 在 塑料模 设计制造中全面推广应用 术。 年来模具 术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，为其进一步普及创造良好的条件；基于网络的 体化系统结构初见端倪，其将解决传统混合型 统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题；件的智能化程度将逐步提高；塑料制件及模具的 3D 设计与成型过程的 3D 分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。 （ 3） 推广应用 热流道技术 、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具 的一大变革。制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。另一方面为了确保塑料件精度，继续研究开发高压注射成型工艺与模具也非常重要。 3 （ 4） 开发新的成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生 产方式。 （ 5） 提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距甚大，在一定程度上制约着我国模具工业的发展，为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。为此，首先要制订统一的国家标准，并严格按标准生产；其次要逐步形成规模生产，提高商品化程度、提高标准件质量、降低成本；再次是要进一步增加标准件的规格品种。 （ 6） 应用优质材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。 (7)研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标 测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模 关键技术之一。研究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。 4 1 塑件成型的工艺性分析 本产品主要用于小玩具，它要求质量轻、成本低廉、能大规模的生产、无毒，下列为其图样 图 1 零件图 件的分析 本塑件结构比较简单，生产批量为大批量，根据性能要求，这里选择塑件材料为 件的公差按模具设计要求进行转换。 P 的性能分析 性小，易发生融 体破裂，长期与热 金属 接触易分解。 收缩范围及收缩值大，易发生缩孔 形。 度快，浇注系统及冷却系统应缓慢散热，并注意控制成型温度，料温低温高压时容易取向，模具温度低于 50 度时，塑件不光滑，易产生熔接不良，流痕， 90 度以上易发生翘曲变形。 厚须均匀，避免缺胶，尖角，以防应力集中。 丙烯的成型工艺 注塑机选用：对注塑机的选用没有特殊要求。由于 有高结晶性。需采用注射压力较高及可多段控制的电脑注塑机。锁模力一般按 3800t/确定，注射量 20%可。 干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。 熔化温度： 熔点为 160，分解温度为 350 ， 但在注射加工时温度设定不能超过 275 。熔融段温度最好在 240 。 5 模具温度：模具温度 50，对于尺寸要求较高的用高模温。型芯温度比型腔温度低 5 以上。 注射压力：采用较高注射压力（ 1500保压压力（约为注射压力的 80%）。大概在全行程的 95%时转保压，用较长的保压时间。 注射速度：为减少内应力及变形，应选择高速注射，但有些等级的 模具不适用（出现气泡、气纹）。如刻有花纹的表面出现由浇口扩散的明暗相间条纹，则要用低速注射和较高模温。 流道和浇口：流道直径 4形 浇口长度 径可小至 形浇口长度越短越好，约为 度为壁厚的一半，宽度为壁厚的两倍，并随模腔内的熔流长度逐肯增加。模 具必须有良好的排气性 ，模具 排气孔深 度为 避免收缩痕，就要用大而圆的注口及圆形流道，加强筋的厚度要小（例如是壁厚的 50。均聚 造的产品，厚度不能超过 3则会有气泡（厚壁制品只能用共聚 熔胶背压：可用 5胶背压，色粉料的背压可适当调高。 制品的后处理：为防止后结晶产生的收缩变形， 制品一般需经热水浸泡处理。 6 2 注射机的型号和规格选择及校核 注射 模是安装在注射机上的，因此在设计注射模具时应该对注射机有关技术规范进行必要的了解，以便设计出符合要求的模具，同时选定合适的注射机型号。 从模具设计角度考虑，需要了解注射机的主要技术规范。在设计模具时，最好查阅注射机生产厂家提供的有关“注射机使用说明书”上标明的技术规范，。因为即使同一规格的注射机，生产厂家不同，其技术规格也略有差异。 射机的选用 选用注射机时，通常是以某塑件（或模具）实际需要的注射量初选 某一公称注射量的注射机型号，然后依次对该机型的公称注射压力、公称锁模力、模板行程以及模具安装部分的尺寸一一进行校核。 经过初步计算 塑件体积： V 塑 = 3 由于浇注系统的凝料在设计之前不能确定准确的数值，但是可以依据经验按照塑件体积的 1 倍来估算。由于本次设计采用的流到简单并且较短，因此浇注系统的凝料按塑件体积的 来估算，故一次注入模具型腔的塑料熔体的总体积为 V 总 = 塑 =4 3 （ 1） 根据一次注入模具型腔的塑料总体积，由 V 公 = V 总 3根据以上计算，初步选择公称注塑量为 125 3，注塑机选择为 其主要技术参数如表 1 表 1 号的注射成型机技术参数 项目 技术参数 项目 技术参数 螺杆直径 /2 拉杆间距 /60360 理论容量（ 125 最大模具厚度 /00 塑化能力（ g/s） 小模具厚度 /00 额定注射压力 /50 顶杆根数 1 锁模力 /00 定位孔直径 /25 开模行程 /00 喷嘴 球半径 SR/2 螺杆转速 (r/0 200 喷嘴 孔直径 / 7 射压力的校核 该项工作是效核所选注射机的公称压力 P 能否满足塑件所成型时需要的注射压力 值一般为 70 100 这里取 00称注塑压力 P=150射压力安全系数 ,这里取 .3 0=100=130 A 分 P 型 （ 2） 注射机的额定锁模力（ N）； 模具型腔内塑料熔体平均压力（ 一般为注射压力的 常取 20 40们这里选 P 型 =30 塑料和浇注系统在分型面上的投影面积之和（ 取 n(A 浇 +A 塑 )=4 A 塑 =11424 公式（ 2） 得 11424 30=锁 =900模力安全系数 ，这里取 F 胀=以 可将该主型芯视为薄壁塑件。根据参考资料脱模力计算公式为： F=10 （ 10） 式中 a 为塑料的线膨胀系数 值 为 10 ， E 为脱模温度下塑料的抗拉弹性模量取 103塑料的软化温度取110 ,模时塑 件温度取 60， 7公式 (10)得 30N (2) 2 型芯脱模力，因为 R/t=1410,同理由公式（ 10）得 260N (3) 总脱模力 F=2=1890N 出方式的确定 （ 1）采用推杆推出 设 6圆推杆 4 根，推出面积 A 杆 =(4) 4=113推杆推出应力为 F/A 杆 =表得许用应力为 12 力偏大，不 用推杆推出。 （ 2）采用推件板推出 推件板推出面积 A 板 =68 3432=20 件 板推出应力为 1890/200=12 合格 所以采用推件板推出，由于采用侧浇口，充模时容易 形成封闭式气囊，因此在每个型芯上设置 1 根直径为 6供排气，另外推出更加平稳。 模机构的设计原则 设计脱模机构时，应遵循以下原则： （ 1）结构可靠：机械的运动准确、可靠、灵活，并有足够的刚度和强度。 （ 2）保证塑件不变形、不损坏。 （ 3）保证塑件外观良好。 （ 4）尽量使塑件留在动模一边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱 21 模动作。 10 温度调节系统的设计 却系统设计 塑料在成型过程中，模具温度会直接影响到塑料的充模、定型、成型周期和塑件质量。所以，我们在模具上需要设置温度调节系统以到达理想的温度要求。 一般注射模内的塑料熔体温度为 200左右，而塑件从模具型腔中取出时其温度在 60以下。所以热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷却，以便使塑件可靠冷却定型并迅速脱模，提高塑件定型质量和生产效率。 对于熔融黏度低、流动性比较好的塑料，如聚丙烯、有机玻璃等等，当塑件是小型薄壁时，如我们的塑件，则模具可简单进行冷却或者可利用自然冷却不设冷却系统；当塑件是大 型的制品时，则需要对模具进行人工冷却。 却时间的确定 在注射过程中，塑件的冷却时间，通常是指塑料熔体从充满模具型腔起到可以开模取出塑件时止的这一段时间。这一时间标准常以制品已充分固化定型而且具有一定的强度和刚度为准，这段冷却时间一般约占整个注射生产周期的80%。因为我们所需要的塑件比较薄，固用此公式： 422 （ 11） 式中， a 塑料热扩散系数 （ m2/s）； S 制品壁厚 （ 现我 们根据已知条件知道 60， 0， 00 ，而塑件的厚度为 1公式（ 11）得 t = 却系统设计原则 、尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡 、冷却水孔的数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越均匀。 、尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等。 、浇口处加强冷却。 、应降低进水与出水的温差。 22 、合理选择冷却水道的形式。 、合理确定冷却水管接头位置。 、冷却系统的水道尽量避免与模具上其他机构发生干涉现象。 、冷却水管进出接头应埋入模板内， 以免模具在搬运过程中造成损坏。 却系统的计算 注射周期 =t 注 +t 冷 +t 脱 =每小时注射次数 N=264 次 。 设 料的密度 =g/ 且流量为 125 3 90(G)。 现有公式可得： Q = N G （ 12） 式中， 塑料熔体的单位热流量 N 每小时的注射次数 G 制品包括浇注系统在内的质量（ G = = 4 = 36 （ g） 由公式（ 12）得 Q = 5607（ 设冷却水道入水口的水温为 22 ,出水口的温度为 26，算出冷却水的体积流量为 10根据参考资料冷却水的流量为湍流状态，最低流速为 成型零件的冷却水道开设如图 13 所示。 图 13 成型零件冷却水道形式 23 11 模具安装 （ 1）、清理模板平面定位孔及模具安装表面上的污物、毛刺； （ 2）、因模具的外形尺寸不 大，故采用整体安装法。先在机器下面的两根导轨上垫好板，模具从侧面进入机架间，定模入定位孔，并放正，慢速闭合模板，压紧模具，然后用压板或螺钉压紧定模，并初步固定动模，然后慢速开闭模具，找正动模，应保证开闭模具时平稳，灵活，无卡住现象，然后固定动模； （ 3）、调节锁模机构，保证有足够开模距及锁模力，使模具闭合适当； （ 4）、慢速开启模板直至模板停止后退为止，调节顶出装置，保证顶出距离。开闭模具观察顶出机构的运动情况，动作是否平衡、灵活、协调。 24 设计总结 塑 料工业是当今世界上最快的工业门类之一，对于我国而言，它在整个国民经济的各个部门中发挥了越来越大的作用。我们大学生对于塑料工业的认识还是很肤浅的，但是通过这次塑料模具课程设计，让我们更多的了解有关塑料模具设计的基本知识，初步掌握了一些关于塑料模具设计的步骤和方法，对塑料模有了一个更新的认识。这对我们在今后的生产实践工作中无疑是个很好的帮助，也间接性的为今后的工作经验有了一定的积累。 塑料制品成型及模具的设计还是个很专业性、实践性很强的技术，而它的主要内容都是在今后的生产实践中逐步积累和丰富起来的。因此，我 们要学好这项技术光靠书本上的点点知识还是不够的，我们更多的还应该将理论与实际结合起来，这还需要我们到工厂里去实践。 25 参考文献 1、 塑料 模具设计指导 伍先明、张蓉、杨军、周志冰编著，国防工业出版社 2、塑料模具设计卜建新主编，中国轻工业出版社 3、塑料模具设计申树义、高济编，机械工业出版社 4、塑料模具设计手册塑料模具技术手册编委会， 机械工业出版社 5、塑料 成型 工艺 及模具设计叶久新、王群主编， 机械工业 出版社 6、互换性与测量技术基础陈于萍、周兆元主编，机械 工业出版社 7、机械制图刘朝儒、彭福萌、高政一主编，高等教育出版社 26 致 谢 M. S. R. A. S. . 200, *of in in in of of to of to of to to of of in AD to D as to as to As on of of to in . he of a in of in of on 1. CR of it on to is to of of 2, 6, 7. To as to 2. D CR 309is by If do be as . D . of 3. F CR of to by XF it be it as (a). (b) of of of of is by as (c). 310 (a) (b) (c) . wo of to of h = h is of t is n is 3. of .2 mm .8 of is 4. W= n x A / 30 (1) W is A is of n is of 4,648 .8 .9 mm by of of as 4. D = W x L / 30 (2) D is W is is to of 8,202 kg so of .5 of .7 mm .5 he by mm 0 of . of 3114. F At 100% to of as . . he of of at as a on as . is of a up to so as a it be 5. . at on of by 5% .9 mm .3 mm .7 mm mm to of 0 mm of 5 mm 5%. A of on of to of as . . of of on on of as on as . . . he of of to of to by a of on of to As on of it of in 5% to 5% to 6. on of in on of as of of on is . S. 6, 157 166, 2005. 2. 1987. 3. 1989. 4. G. P. 1993. 5. 1996. 6. S. N. 1932002. 7. M. 2001. 313is be or to or to a s or 两板式塑料注塑模的浇口，分 流 道 和主 流道的优化 摘要：本文介绍了两板式塑料注塑模的浇口， 分流道和主 流道的优化尺寸大小。 电子收款机（ 塑料制品被用于这项研究中，其中有三个电子元器件铸塑料制品包括登记套管顶部，底部套管和纸架。本文的主要目的是找出 浇口，主流道和分流道的最佳尺寸和最佳布局，找出导致浇口，主流道和分流道尺寸不合适的原因。这项研究中使用了三种类型的软件 ， 如 具软件 用来设计 3D 建模，犀牛软件作为标杆处理工具被用来设计浇口、分流道、主 流道和件作为仿真工具被用来分析塑性 流动。因此，修正了型腔进给系统的位置和尺寸大小，以消除短杆，过充和两板系列注塑模具焊缝问题。 关键词： 计算机建模；仿真流动；优化 1简介 通常的注塑过程 包括三个阶段 ：注射 ,合模 和冷却阶段。 本文 介绍了 随着 计算机日益广泛的应用在设计工程 ， 仿真软件 在 模具制造行业的重大影响 ,而 大量的商用软件市场也增加了 1。 料产品采用相同的材质和色彩 ,然而 各部分尺寸大小不同 。每个部分都有它自己的模具 ， 但这个研究 ,所有的 部分都用了这种系列的 模具。设计模具 的困难 阶段是决定 这种系列 注射模具的 浇口 、 分 流道 、主 流道的 布局、 位置、大小与水孔的位置 2,6,7。 为了 探讨了流动行为 ， 件 用于分析塑性流动。 2 方法 本研究首先从设计产品三维造型的 用 件，然后在文件被转移到犀牛软件后处理。在 犀牛软件 的进给系统如浇口 ， 分 流道 ， 主 流道 ， 水口和模具设计进行了设计 。最后， 件 从犀牛软件中 使用 进口文件。塑料 原料，工艺条件 决定前要进行注射 ， 合模 ，冷却和 热曲线 分析。如果结果不符合， 必须修改后 再 进 行，如图 1 所示。 1 图 1 方法分析 3 设计 双板模具 所有的 文件包括顶级套管，套管和 底纸架，他们 分别一步一步出自件犀牛软件。该文件被保存在 展 文件 ， 它可以通过 犀牛软件 来读取 。起初，顶套管中打开文件，它是犀牛软件 从实体模型转换成网状模型，如图 2（ a）。此外，图 2（ b）显示了从 口的早期阶段底部外壳文件软件犀牛软件。外壳的底部 表面细网的实现 后 取得了细化网格。腔表面后仍然 存在，在 核心 方已被删除从移开 的网格。同样的方法 用于纸架 ，如图 2（ c） 所示 。 图 2 网建模 形边缘浇口 矩形边缘浇口 需要确定的 尺寸是深度和宽度。该部件深度计算公式为 h =中 毫米）， t 为墙截面厚度（毫米）， n 为材料常数 3。从 这个公式 可以得出的浇口 套管深度 为 米和纸架深度为 米。 边缘浇口的宽度 从公式 1 4 推导 。 W= n x A / 30 (1) 其中， W 为浇口 宽度（毫米）， 是表面面积腔（平方毫米）， n 为材料常数。 通过计算得出浇口套管的 表面面积 平方毫米，宽度为 米。进一步计算，底部宽度为 米套管和纸架宽度 为 米。 环 分流道 分流道直径计算方式为：部分质量 乘以 密度和部分 模具中心距，公式为 2 4。 D = W x L / 30 (2) 其中， D 是 分流道 直径， W 是 部分 质量， L 是 部分 模具 中心 距。顶套管的体积 从犀牛软件 得出的是 立方毫米 ， 重量 克所以 主流道 直径为 一步计算，套管底部直径为 米，纸架为 米。 流道 主流道 尺寸 是由型腔 板的厚度和从给定角度一直径 7 毫米来决定的 。初始冷料井为 7 毫米，基本 冷料井是 10 毫米。图 3 显示了顶部套管，套管位置及底部纸架一起 进料 系统。 图 3 两板模的布局 4填充 分析 - 双板模具 从填充分析结果显示，总填充的时间是 。在 这阶段 上， 100有两种结果：顶套管短杆 和 塑料不能流到纸架 ，如图 4 所示。 图 填充过程 顶部外壳进行了重新设计，因为前面 结合处 流位于侧 边，而导致熔合线 在该地区的 扩大 ，如图 5 所示。 熔合线是一个流动的结果 ，容易分解成两个单独的 部分。当两方面满足，他们试图重新熔合 到一起，从而导致 形成一个单一的一条线，这 很容易 断裂 5。 图 5 顶部套管的熔合线 板模具改造 由于过充，修改浇口尺寸，将 底部外壳减少 25 ， 由从 米 降为 米。分流道由 米 降至 至 5 毫米 。纸 架 的位置 由距模具中心 50 毫米到 25 毫米，将分流道尺寸提高 25。 一些凹槽加在 顶 部套壳 表面，以确保塑料 流向顶部套管中心 如图 6 所示 。 图 6 双板模的修正 改过的填充过程 从填充改性后分析结果表明 ，塑料熔体三 成分互相平衡。注射 合 线已 消除了顶部 套管中心旁 体，结果是与塑料熔体流向拐角处相交 ，如图 7 所示 。 图 7 修正后的填充过程 5 讨论 该 分流道的纸架的大小 增加， 来转移和 消除 不填充的现象。浇口与底部外壳 分流道 分别降低因 为过充 。顶部 套管的上表面 加入 一些凹槽 消除 熔合线。结果是消除了 顶部 套管中心旁体的熔合线 。 从结果中发现，由于是短杆 的问题， 二板模纸架 的浇口和分流道 大小增加了 25， 由于过充问题，底壳的浇口和分流道尺寸减小了