目 录
摘 要 Ⅰ
Abstract Ⅱ
1 绪论 3
1.1课题背景 3
1.2夹具的发展史 3
1.3小结 4
2 I轴轴承座加工工艺规程设计 5
2.1零件的分析 5
2.1.1零件的作用 5
2.1.2零件的工艺分析 5
2.2确定生产类型 5
2.3确定毛坯 5
2.3.1确定毛坯种类 5
2.3.2确定铸件加工余量及形状 5
2.3.3绘制铸件零件图 5
2.4工艺规程设计 6
2.4.1选择定位基准 6
2.4.2制定工艺路线 8
2.4.3选择加工设备和工艺设备 8
2.4.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 9
2.5确定切削用量及基本工时 11
2.5.1工序1：车肩胛面成型 11
2.5.2工序2：钻,扩φ75中孔,车端面，倒角 12
2.5.3工序3：挖环槽 14
2.5.4工序4：钻Φ１４及3-Φ9的通孔 15
2.5.5工序5：攻M10×1.5的螺纹 16
2.5.6工序6：铣B,D,C三平面 17
2.5.7工序7：钻Φ10的孔 17
2.5.8工序8：钻Φ5短斜孔 19
2.5.9工序9：钻Φ5长斜孔 20
2.5.10工序10：粗镗Φ90的孔 21
2.5.11工序11：精镗孔Φ90 22
2.6本章小结 23
3 专用夹具设计 24
3.1钻φ5长斜孔夹具设计说明书 24
3.1问题的提出 24
3.2夹具的设计 29
3.3本章小结 29
4 钻φ5长斜孔刀具设计说明书 30
4.1刀具类型的确定 30
4.2刀具设计参数的确定 30
4.3刀具工作草图的确定 30
5 钻φ5长斜孔量具设计说明书 31
5.1量具类型的确定 31
5.2极限量具尺寸公差的确定 31
5.3极限量具尺寸公差图的确定 31
5.4极限量具结构设计 31
5.5本章小结 31
6 第一道工序数控编程说明书 33
6.1 工艺性分析与编程原点的确定及数值计算 33
6.2数控编程具体程序 34
7 毕业设计体会 35
参考文献 37
致 谢 38
1绪论
1.1课题背景
随着科学技术的发展，各种新材料、新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。各种新工艺的出现，已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。数控机床的问世，提高了更新频率的小批量零件和形状复杂的零件加工的生产率及加工精度。特别是计算方法和计算机技术的迅速发展，极大地推动了机械加工工艺的进步，使工艺过程的自动化达到了一个新的阶段。
“工欲善其事，必先利其器。”
工具是人类文明进步的标志。自20世纪末期以来，现代制造技术与机械制造工艺自动化都有了长足的发展。但工具（含夹具、刀具、量具与辅具等）在不断的革新中，其功能仍然十分显著。机床夹具对零件加工的质量、生产率和产品成本都有着直接的影响。因此，无论在传统制造还是现代制造系统中，夹具都是重要的工艺装备。
1.2夹具的发展史
夹具在其发展的200多年历史中，大致经历了三个阶段：第一阶段，夹具在工件加工、制造的各工序中作为基本的夹持装置，发挥着夹固工件的最基本功用。随着军工生产及内燃机，汽车工业的不断发展，夹具逐渐在规模生产中发挥出其高效率及稳定加工质量的优越性，各类定位、夹紧装置的结构也日趋完善，夹具逐步发展成为机床—工件—工艺装备工艺系统中相当重要的组成部分。这是夹具发展的第二阶段。这一阶段，夹具发展的主要特点是高效率。在现代化生产的今天，各类高效率，自动化夹具在高效，高精度及适应性方面，已有了相当大的提高。随着电子技术，数控技术的发展，现代夹具的自动化和高适应性，已经使夹具与机床逐渐融为一体，使得中，小批量生产的生产效率逐步趋近于专业化的大批量生产的水平。这是夹具发展的第三个阶段，这一阶段，夹具的主要特点是高精度，高适应性。可以预见，夹具在不一个阶段的主要发展趋势将是逐步提高智能化水平。
1.3小结
一项优秀的夹具结构设计，往往可以使得生产效率大幅度提高，并使产品的加工质量得到极大地稳定。尤其是那些外形轮廓结构较复杂的，不规则的拔叉类，杆类工件，几乎各道工序都离不开专门设计的高效率夹具。目前，中等生产规模的机械加工生产企业，其夹具的设计，制造工作量，占新产品工艺准备工作量的50%—80%。生产设计阶段，对夹具的选择和设计工作的重视程度，丝毫也不压于对机床设备及各类工艺参数的慎重选择。夹具的设计，制造和生产过程中对夹具的正确使用，维护和调整，对产品生产的优劣起着举足轻重的作用。
2I轴轴承座加工工艺规程设计
2.1零件的分析
2.1.1零件的作用
题目所给的零件是CA6140车床的主轴箱I轴轴承座。它位于车床变速机构中，主要固定轴承作用，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。
2.1.2零件的工艺分析
零件的材料为HT15-33，灰铸铁属于脆性材料，故不能锻造和冲压。但灰铸铁的铸造性能和切削加工性能优良。以下是I轴轴承座需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：
(1) 中心圆孔φ90。
(2) φ135的外圆及其端面与φ90中心圆孔的垂度要求为0.03mm
(3) φ90与φ75孔同轴度的要求为0.10mm
(4)宽度为20的肩胛面与中心孔有0.03的垂直度要求。
由上面分析可知，可以先加工I轴轴承座φ135的外圆及其宽度为20的肩胛面，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此I轴轴承座零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。
2.2确定生产类型
已知此I轴轴承座零件的生产类型为中批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序应当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。
2.3确定毛坯
2.3.1确定毛坯种类
零件材料为HT15-33。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构不是太复杂，生产类型为中批生产，故选择金属型铸造毛坯。
2.3.2确定铸件加工余量及形状
查《机械零件切削加工工艺与技术标准实用手册》125页表1-4-7，选用各个加工面的铸件机械加工余量均为3mm。
2.3.3绘制铸件零件图
图2.1 零件毛坯图
2.4工艺规程设计
2.4.1选择定位基准
①粗基准的选择
以零件的左端φ120外圆为主要的定位粗基准，以宽度为20的肩胛面为辅助粗基准。
②精基准的选择
考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以加工后的φ135的外圆及其肩胛面作为主要的定位精基准．
2.4.2制定工艺路线
根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用各种机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：
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