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机械类毕业-含CAD图纸 修正带外壳底座注塑模具设计 注塑模具设计 修正带外壳注塑模具设计【

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摘 要塑料工业是一门重要的基础性产业。从塑件产生到现在经过了几十年的发展在人们生活中占有越来越重要的地位。塑料材质来源广泛，制作方便、成本低廉。随着不断的研究塑件的性能越来越好，替代了一些金属的材料，在我国的各行各业中都有大规模的运用，同时在发展的过程中，人们对于塑料制品的数量和质量都有愈来愈高的要求，这就使我们对于注塑模具的研究具有了重要的意义。本设计通过对修正带外壳底座注塑模具的设计介绍了塑件成型的过程及设计步骤，经过工艺分析后设计了一模四腔的修正带外壳底座注塑模具，设计了模具的成型系统、推出机构、冷却系统、浇注系统，使用侧浇口两板模结构，采用推管和推杆组合使用的推出机构，优化模具整体结构，将模具变的简单可靠。灵活运用CAD对零件进行CAD建模，绘制各个零件的CAD图。通过绘制凸凹模CAD图，选择模架，设计流道，水道等绘制了完整的模具CAD图，较为立体地表示了模具的装配关系。关键词：注塑模具；设计过程 ；CAD绘图；冷却系统 AbstractTheplasticsindustryisanimportantbasicindustry.Afterdecadesofdevelopment,theplasticpartsindustryhasoccupiedanincreasinglyimportantpositioninpeopleslives.Theplasticpartshaveawiderangeofmaterialsourcesandareeasytomanufactureandcost-effective.Withcontinuousresearch,theperformanceofplasticpartsisgettingbetterandbetter,replacingsomemetalmaterials.ItiswidelyusedinallwalksoflifeinChina.Atthesametime,peoplehavehigherandhigherrequirementsfortheplasticpartsandqualityofplasticproductsinthedevelopmentprocess,whichmakesushaveanimportantroleintheresearchofplasticinjectionmolds.Inthisdesign,theprocessofplasticpartsmoldingandthedesignstepswereintroducedthroCADhthedesignoftheplasticmoldforthecorrectiontapehousingbase.Aftertheprocessanalysis,afour-cavitycorrectiontapehousingbaseinjectionmoldwasdesignedtodesignthemoldingsystemofthemold.,Coolingsystem,pouringsystem,usingthesidegatetwo-platemoldstructure,usingapush-pullpush-pullpush-outcombinationofthelaunchmechanism,optimizetheoverallstructureofthemold,themoldbecomessimpleandreliable.FlexibleuseofCADforthree-dimensionalmodelingofparts,drawingthree-dimensionaldrawingsofvariousparts,drawingthree-dimensionaldrawingsofconvexandconcavemolds,selectingmoldframes,designingflowchannels,waterways,etc.todrawacompletethree-dimensionalfigureofthemold,andmorefullyexpressingtheassemblyrelationshipofthemold.Keywords： Injection mold ; design process;3 D drawing ;cooling system 目 录摘 要IAbstractII第1章 绪 论11.1我国模具技术现状11.2 模具的发展趋势21.3 塑件的市场需求和应用前景3第2章 修正带底座注塑模具方案设计及可行性论证52.1 修正带底座方案设计52.1.1 塑件的工艺性分析52.1.2 方案162.1.3 方案382.1.4 方案3112.2 修正带底座注塑模具方案可行性论证122.2.1 方案1评价122.2.2 方案2评价132.2. 3方案3评价132.3 方案确定14第3章 修正带外壳底座注塑模具设计计算153.1 塑件的体积和质量153.2 注射机的选择及型腔布局153.2.1 注射机的选择153.2.2 型腔布局173.3 分型面选择及浇注系统设计193.3.1 分型面的选择193.3.2 浇注系统设计193.4 推出机构设计253.4.1 脱模力的计算263.4.2 推杆直径的计算263.4.3 推出机构总面积的校核273.5 温度调节系统设计283.5.1 冷却系统的设计283.5.2 冷却系统的工艺计算283.6 成型零件尺寸计算313.6.1 型腔结构设计及工作尺寸计算313.6.2 型芯结构设计及工作尺寸计算333.6.3 中心距尺寸计算363.6.4 模架尺寸的确定373.7 注射机有关参数校核383.7.1 开模行程校核383.7.2 锁模力校核393.7.3 最大注射压力校核393.8 环境保护和可持续发展方面的思考403.8.1模具在环境保护方面403.8.2模具在可持续发展方面40第4章 产品使用与维护424.1产品的使用及注意事项424.1.1 装模424.1.2 模具温度424.1.3 生产塑件434.1.4 停止工作434.2 产品的维护44结 论48参考文献49致 谢51第1章 绪 论1.1我国模具技术现状随着我国经济市场的不断开放，模具行业渐渐发展起来，我国对于塑料的需要一直增加。这几年以来模具行都在百分之十四左右的增加速度蓬勃发展。以前我国的模具厂大多是国家经营，但最近二十几年年，私人模具厂所占的比例越来越老大，特别是在南方，尤其是浙江的一些地区，还有广州周围的一些地方，模具厂的数量也一直在增加。我国的模具制造技术也在不断进步，虽然相对于国外还有一些差距，但是模具为我国的现代化建设中占的比重愈来大。我国的注塑模具行业从诞生开始一直到今天，经过了六十多年的发展，塑料制造的生产力有了很大的发展。在生产比较大的注塑模具这一方向上现在可以制造大约125cm的电视机外壳注塑模具，汽车各种塑料内饰以及仪表盘。在精度比较高的注塑模具方面已经能够生产相机的一些精密性部件，一些尺寸比较小的齿轮。通过这么多年的不懈追求在一些高新技术制造方面有了很大的进步在模具的电火花机工，快速成型制造方面有了比较明显的发展。伴随着电脑的发明，在电方面的运用上愈来愈深入，电子与各行各业的联系也进一步紧密，注塑模具行业也没有例外，从二维CAD的绘制，到计算机辅助制造，再到模具的自动化，还有模具成型工件的自动检测，电脑或者说电控与注塑模具制造行业的交集会愈来愈多。注塑模具制造技术的不断发展，让我们生活中的一些塑料制品的生产时间越来越短，一定时间内生产的塑件制品数量也就越来越多，那么相对来说一个塑件的制造成本也就愈来愈低。这对我们的社会有着很大的促进，同时在模具的精密制造这一方面的进步使着我们身边的塑料制品越来越精美，质量越来越好，重量也愈来愈轻。在我们身边，随处可以看到注塑模具制品的身影，注塑模具制造是一个基础性学科，将来的科技含量一定会愈来愈高。在我们最开始的注塑模具制造行业中，由于当时我国的技术实力对比国外来说有点落后，当时塑料制品的种类也比较少，所以当初我们的模具厂主要是以数量取胜，依靠当时成本较低的劳动力，再加上我国工人的吃苦耐劳，与国际上的商家竞争，当然利润来说相对较少。但是随着很多私营模具厂的增多，竞争者愈来愈多，这就迫使很多厂家不得不投入大量的资金和技术，研究新的塑料制品，研究新的加工技术。如今我们国家的注塑模具厂已经基本上是用二维绘图软件绘图，很多厂子都引入CAD绘图，由一个比较年轻的CAD制图能力比较好的工人和一个经验比较丰富的工人组队一起完成设计任务。我们在模具制造方面也有长足的进步，计算机辅助制造，电火花加工技术也都被一些生产厂家引入。我们国家在注塑模生产方面有了比较显著的成果，我国的制造业闻名世界，但是在高技术，自动化方面还是和西方发达国家有比较大的距离。对于一些自动化程使用不够广，全自动化设备的使用率也并不是很高，一些精密塑件我们没有生产的技术，还需要我们继续努力。1.2 模具的发展趋势虽然我国的模具制造技术经过了十几年的发展有了很大的进步，取得了举世瞩目的高速发展，在高精尖技术方面有了很大的进步，塑料制件的质量上有很大提升，但是相对于西方国家近百年的发展历程来说，我国注塑模具的发展史依旧比较短，虽然我国自改革以来的发展速度一直是比较快的，但是与美国，德国等相比较还是有很大的差距。很多精度比较高，寿命比较长的模具依然需要到国外加工在，但是一些精密度较低的模具却是供应量比需求量大，在这十几年的发展之后，注塑模具的发展有很多新的趋势。注重增加模具的研发力度。与市场相结合，对市场有一个长远的分析，在没有订单情况下，优先对市场前沿的一些技术进行开发，增加企业的竞争能力，增加本身的主动性。打破了一直以来先有订单，之后根据客户的要求对于相关的一些技术进行开发。模具从依靠手工，半自动化到现在的自动化程度相当高，对技术的要求愈来愈高。在模具刚开始发展的时候，因为我国的技术力量比较薄弱，所以很多注塑模具的制造只能依靠钳工来加工，虽然钳工的加工精度较高，生产的模具质量也高，但是产量和人工成本较高。随着市场的不断发展，人们对于塑件的需求量也越来越多，钳工渐渐跟不上时代的发展，随之而来的就是引入很多机床，提高了生产效率，现在注塑模具制造行业与计算机技术结合之后运用数控机床大大解放了劳动力，当然在一些高精密的生产上，钳工依旧占一定的比例。到现在为止，我们国家已经拥有20多个国家级别的高新技术产业，大概100多个时级高新技术企业，我国注塑模具行业对于研究人员的需求在不断增加。模具的应用范围越来越广。伴随着市场竞争的不断增加，我国在精密制造的方向上投入会愈来愈多，再加上我国新型材料的不断研究，可以想到，我国在模具材料以及塑件材料的种类会越来越多，性能也会愈来愈好。伴随着人们的生活越来越好，我们对于塑件的要求也越来越高。我们想要塑件外观精美，想要塑件经久耐用，想要塑件褪色的时间长点。这就不断敦促着我们研究性能更高，更优秀的模具材料以及加工制造方法。意味着我们需要研究凸凹模的处理工艺，使其能加耐磨，寿命更高。1.3 塑件的市场需求和应用前景修正带是使白色的颜料固化在塑料薄膜上，让其涂抹在错别字上，让人们不用涂改相对来说比较美观，为我们的学习生活带来了便利。不需要重写，节省时间，较为美观。无毒，无特别的气味；使用后，纸的表面比较平滑，而且没有变薄；体积较小，占用空间小；改完之后我们在复印时与正常手写的一样；由于修正液的材质不同，有些修钢笔在修正液上不太容易书写，需要更换碳素笔。在使用修正带的人群中以四年级以上的学生较多，由于中考不允许使用修正带，所以只有部分初中生（大部分为初一）使用修正带。但由于我国二胎政策的放开，此年龄段的学生会有一个快速的增长，而修正带再他们中是不可缺少的，所以研究修正带外壳注塑模具设计是有一定作用的。而我国共有学生9900多万人，再加上中学生的数量，修正带的市场是很大的，有广泛的应用前景。本次毕业设计为修正带外壳底座注塑模具设计。在本次设计中既是对大学四年课程的学习做了一个总结，也学习使用3D制图软件来设计注塑模具，掌握最先进的，同社会实际最贴近的设计和加工方法。对注塑模具有了许多更深的了解和收获，培养了严谨认真的学习态度，掌握了专业的分析问题和解决问题的能力。综合运用所学的专业基础理论，基本知识和基本技能，分析毕业设计任务中的实际问题，制定设计方案，完成了主要零件的计算，撰写毕业设计文件；在设计过程中，能够综合考虑创新，安全，环境和社会因素。在设计修正带外壳底座注塑模具时，主要是设计模具的浇注系统、温度调节系统、成型零件、推出机构、合模导向机构、排气机构、支撑零部件，对于主要零件的尺寸进行计算和选用以及校核。使模具能够快速有效的完成规定生产批量，让我们对于模具设计有一个更加系统的了解，为接下来的工作做准备。第2章 修正带底座注塑模具方案设计及可行性论证2.1 修正带底座方案设计2.1.1 塑件的工艺性分析如下图2-1零件CAD图所示，该塑件是修正带底座注塑模具设计，尺寸较小，内部结构较复杂，凸凹模设计时较难。作为一个修正带，它要求透明，塑件的表面粗糙度相对较高；抗氧化性要强，不能有异味且材料必须无毒害，尽可能美观，不能有裂痕，缺口等明显的缺陷变形。该塑件的所有尺寸中两圆柱凸起的加工难度较大，推出时容易损坏塑件，设计推出机构时需要特别注意。图2-1 零件CAD图由于该塑件的透明度较高，选用材料为PMMA。PMMA，被称为有机玻璃，是到现在为止所有注塑材料中透明度最高的。而相对于它的透明度上的优越来说它的价位是比价便宜的。有机玻璃的的应用范围：PMMA可以溶解于一些有机溶剂，通过旋转涂抹能够变成性能较好薄膜，拥有比较好的介电能力，化学性能比较稳定，不易发生反应，有机玻璃本身没有毒性，是一种安全性较高的材料。本塑件适用于小学生，无毒特性使它安全性较好。2.1.2 方案11.分型面设计分型面是一套模具的灵魂所在，模具能否顺利分模具、产品的精度能否达到要求、注塑模具的成本是高是低在大多数的状况下都和分型面选取的很大程度。选择分型面的一些主要依据有：不影响注塑件的外表形状美观；选择分型面的时候尽量在塑件投影面积的最大面积处；尽量把塑件放在凸模的一面；要在满足注塑件的精度的情况下选择分型面；尽量不影响注塑件的正常使用；尽可能使注塑件在开模方向上的截面面积少；遵从上面的选择原则，本次毕设的分型面选在塑件的最大轮廓处的台阶型分型面。2.型腔的数目根据产量计算塑件采用一模一腔以上的型腔，由于考虑到塑件的表面精度较高，而且此塑件的形状比较复杂，采用一模两腔的布置。3.凹模设计凹模是注塑模具中生产塑件的主要工作表面，从凹模的结构来分类，主要以整体式和镶嵌式来分。整体式凹模是在一块相同材料的模板加工而成，因为是由一块材料经过减材加工而成，所以其力学性能比较好，在使用过程中不容易发生磨损，在加工水道时加工简单且不易发生漏水。但是相对于它的优点来说，它加工比较困难，而且去除材料较多，成本较高。镶嵌式是由几个镶件通过配合连接在一起，镶嵌式虽然力学性能没有整体式的好，但其加工成本较低，而且如果镶件发生损坏容易更换。这次我所设计塑件内部形状比较复杂，尺寸比较多，而零件侧壁又比较薄，表面精度要求较高且相对于一模多腔来说加工难度较小，所以凹模的结构采用整体式凹模。4.型芯的设计型芯从加工形式上来说，可以将其分成整体式和组合式。因为注塑件的侧壁较薄为了让模具有较高的强度。所以运用整体式型芯，减少塑件的废品率。5.导向定位机构注塑模具的导向系统是模具保证正确合模开模的重要保证，是注塑模具中一个重要的零件，由于注塑模具在开模与合模的时候需要保证一定的位置精度，所以导向机构的重要性从这里就可以看出，在所有的导向机构中最常用的就是导柱导套导向。本次设计采用的就是导柱导套导向，在模板四周设置四根导柱进行导向。6.浇注系统设计浇注系统是使塑料熔体从注塑机流道塑件的型腔中，并且使塑件尽量不产生缺陷，同时保证塑件的外形尺寸正确，熔体能够完全充满型腔。由于塑件的表面质量通常较高，为了使塑件外形美观光滑，在注入熔体的过程要迅速，热量的损失要尽量少一些。为了使浇口凝料切除以后不影响塑件外观，在满足塑件尺寸的情况下，浇口要尽量小。浇注系统主要包括主流道，一级二级分流道，分流道浇口，冷料穴。主要是由熔体从注塑机进入模具开始，到熔体通过浇口充入型腔为止。浇注系统设计的好坏不止影响塑件的表面质量，对制造成本也有一定的影响，如果设计不合理使凝料体积增大，会使制造成本进一步增加。从任务书所规定的年产量通过计算可以得到想要完成规定的年产量至少采用一模两腔，为了是流道平衡，浇口位置在两个注塑件的中心位置。方案1的分流道采用二板模分流道，分流道浇口位于主流道浇口两侧各一个。7.推出机构推出机构的分类可以从其动力来源划分，也可以按照模具的结构来进行分类 从其使用的动力来看，可以分为手动脱模、液压脱模、机械脱模、气动脱模。从模具的结构来看，可以分为推杆推出、推管推出、推件板推出、多种组合推出机构等。因为注塑件的表面精度要求较高，内部可以有推出痕迹，采用推杆推出机构。8.冷却系统设计由于在注塑成型时，模具凹凸模的温度会影响塑件的质量，影响模具的使用寿命，对于塑件的注塑时间有影响，如果模具的冷却速率不均匀会使塑件出现缺陷。所以我们不得不考虑塑件的冷却问题，我们需要将注塑模具的温度在一个范围内波动，使塑件的成品率进一步提高。本次设计的塑件属于薄壁件，相对于侧壁来说投影面积相对较小，所以采用直通式单向冷却。9.模架设计由于二板模结构简单，制造成本相对较低，且模具采用热流道模，所以采用二板模模架图2-2 方案1结构件图2.1.3 方案31.分型面设计。方案2的分型面与方案1的分型面位置相同都位于塑件的最大轮廓处的台阶型分型面。图2-3 方案2 型腔分布图2.型腔的数目考虑到此塑件为中等批量，精度等级较高，表面质量要求很高，而且考虑到效率与时间成本所以对型腔数初步拟定为一模四腔，对称排列。3.凹模设计型芯从加工形式上来说，可以将其分成整体式和组合式。因为注塑件的侧壁较薄为了让模具有较高的强度。所以运用整体式型芯，减少塑件的废品率。4.型芯的设计型芯从加工形式上来说，可以将其分成整体式和组合式。因为塑件内表面的尺寸较多结构较复杂，为了方便对于型芯进行更换，运用组合式型芯，再将其镶到动模板上。因为模具总体尺寸较大，长度也比较长，为了增加型芯的使用寿命，需要在凸模与凹模之间增加一块支撑板和推板。5.导向定位机构方案2的导向机构与方案1相同均采用导柱导向方案2采用了活动式型芯，为了使塑件孔的位置精度符合要求，使型芯的位置尽量不发生改变，注塑模具的型芯需增加一个锥面结构，同时为了加工方便，选择两个锥面定位。6.浇注系统设计因为本方案注塑件选择一模四腔的分布方式，而且注塑件的体积比较小，为了使模具的浇注系统的分布平衡，浇口的位置应该放在模板的中心。因为这副注塑模具只有四腔所以无需考虑分流道的布置，只是简单的平衡布置。7.推出机构因为想到塑件制造成本应尽量小由于考虑到经济性问题，与方案1相同均采用推杆推出机构。8.冷却系统设计由于该模具为一模四腔所以模具的冷却水路也相应增加，但依然采用水冷。9.模架设计由于该模具采用热流道模，所以采用二板模模架。与方案1相同。图2-4 方案2结构简图2.1.4 方案31.分型面设计由于采用台阶式分型面，且分型面的形状垂直于开模方向，模具的结构也更加简单，成本也会相应降低。综上所述，分型面位于塑件的最大轮廓处的台阶型分型面。2.型腔的数目由于塑件质量比较轻，而且是中等批量生产，综合考虑采用一模四腔。3.凹模设计与方案1和2相同，考虑到该塑件表面加工精度较高，采用整体式不会使塑件产生拼接线痕迹，而且凹模的形状结构较简单，综合考虑采用整体式凹模。4.型芯的设计型芯从加工形式上来说，可以将其分成整体式和组合式。因为塑件内表面的尺寸较多结构较复杂，为了方便对于型芯进行更换，运用组合式型芯，再将其镶到动模板上。5.导向系统方案3与方案1和2相同导向系统均选用导柱导套导向，在模板的四周放置四个导柱，来确保模具能够正常开模合模。方本案选用了活动式型芯，为了保证型芯位置的准确性，该模具需要增设锥面定位结构。考虑到加工的方便性，采用两锥面直接配合。6.浇注系统设计由于塑件采用一模四腔，且塑件较小，采用平衡式流道，浇口位于四腔中心。分流道采用二板模分流道，分流道浇口环绕主流道浇口呈正方形分布。7.推出机构由于考虑到塑件外部表面质量高，但可在内部有推杆痕迹，且推板推出机构结构比较复杂，加工困难，所以采用推杆推出机构。由于塑件中心两圆柱体厚度较薄，只有1.5mm，而高度超过10mm，所以需要增加推管。8.冷却系统设计由于在注塑成型时，模具凹凸模的温度会影响塑件的质量，影响模具的使用寿命，对于塑件的注塑时间有影响，如果模具的冷却速率不均匀会使塑件出现缺陷。所以我们不得不考虑塑件的冷却问题，我们需要将注塑模具的温度在一个范围内波动，使塑件的成品率进一步提高。本次设计的塑件属于薄壁件，相对于侧壁来说投影面积相对较小，所以采用直通式单向冷却。但相对于方案1，2来说冷却水道管道数增加。9.模架设计由于二板模结构简单，制造成本相对较低，且模具采用热流道模，所以采用二板模模架。图2-5 方案3结构图2.2 修正带底座注塑模具方案可行性论证2.2.1 方案1评价1.技术方面方案1采用一模两腔的方案，浇口位于塑件中心靠大端部分，从厚壁流向薄壁，塑件尺寸精度好，省流道加工，压力损失小但是在表面留下痕迹影响美观，容易产生扭曲，同时生产效率低。2.制造方面方案1在制造上要难一些，型芯是采用整体式，这给制造带来难度，这样会导致生产成本会增加。在进行模具装配时，装配要求也高。但是由于采用一腔的方式单个模具的制造难度会相对减弱。3.经济型方面方案1单个模具的制造成本上要相对低一点，但是由于是中批量生产，采用一模两腔生产效率会很低，生产时间会变长，这就使成本进一步提高。同时整体式抽芯使废品率也会升高。2.2.2 方案2评价1.技术方面方案2采用一模四腔的方案，浇口采用侧浇口，侧浇口使塑件和系统凝料的分割更加容易，而且侧浇口也可以避免这就使浇口与成熔体发生倒流，使浇口周围的温度升高，影响塑件的合格率。侧浇口比较适合PMMA，而且生产效率较高，同时推板推出机构使塑件推出平稳，不易变形。2.制造方面方案2在制造上要简单一些，型芯是采用活动式，型芯的形状比较复杂，应用活动式介意减小生产难度。在进行模具装配时，装配要求也低。同时一模多腔会增加难度，同时推板推出机构虽然推力均匀，塑件不易变形，但加工难度较大。3.经济型方面方案2单个模具的制造成本上要相对高一些，但是由于是中批量生产，采用一模两腔生产效率会比较高，生产时间相对较短，成本会进一步降低。同时活动式抽芯使整个模具的制造成本降低。总体上比方案1生产成本低。这就使修正带的成本降低，利润也将更高。2.2. 3方案3评价1.技术方面方案3 采用一模四腔的方案，可以极大提高生产效率，浇口则采用侧浇口，这就使浇口与成型品的分离容易，同时可防止塑料逆流，浇口部产生摩擦热，可再次提升塑料温度分流道较短，塑件成型时能保证熔融塑料温度，保证型腔被饱和填充，使用推杆推出机构会在内部形成痕迹，但加工难度会降低。2.制造方面方案3在制造上要简单一些，型芯是采用镶拼组合式结构，型芯的形状比较复杂，应用活动式可减小生产难度。在进行模具装配时，装配要求也低。同时一模多腔会增加难度，但相对于推板结构来说，推杆结构制造难度相对较低。3.经济型方面方案3单个模具的制造成本上要相对高一些，但是由于是中批量生产，采用一模四腔生产效率会比较高，生产时间相对较短，成本会进一步降低。同时活动式抽芯使整个模具的制造成本降低，推杆的加工难度也较低。总体上比方案1和2生产成本低。2.3 方案确定在进行可行性分析过程中，对修正带外壳底座注塑模具设计的经济可行性和制造可行性有所了解。方案1和方案2生产效率过低，方案1 整体型芯会增加制造难度及成本，方案2 推出机构采用推杆推出机构容易破坏零件。综合考虑，选用方案3 ，采用一模四腔，阶梯型分型面，侧浇口，推杆与推管组合推出，水冷却，最终方案的加工难度相对要小，装配时也容易，当模具有磨损时可以及时更换，符合我们对于低成本高利润的追求。第3章 修正带外壳底座注塑模具设计计算3.1 塑件的体积和质量单个修正带外壳底座体积mm3 ；PMMA的密度 g/cm3；单件的质量g ；塑件收缩率 PMMA具有较小的成型收缩率，收缩率变化最大范围约为0.5%0.7%，故取0.6%；塑件的脱模斜度 PMMA材料脱模斜度一般型腔为12之间，型芯为50130之间，故取1即符合脱模要求；塑件要求：根据塑件材料，塑件标注公差尺寸为MT3，未注公差尺寸为MT5。3.2 注射机的选择及型腔布局3.2.1 注射机的选择1. 注射量的计算因为注塑模具的凝料在没有确定流道的直径长度之前还不能够计算出来，所以，我们需要借助经验公式按所计算的塑件总体积的的0.6倍来对塑件的总体积来进行估算。本次设计模具为一模四腔的结构形式，凝料体积不会太大，因此按照塑件体积的0.8倍来计算1。 （3-1） 式中 一次开模合模需要的材料的体积，cm； 余弦确定的型腔输； 一个件所占体积，cm； 浇注系统所需塑料体积，按体积塑件的0.8倍来估算，cm。故一次注入到模具型腔中的塑料熔体总体积为cm注射机最大注射量的利用系数一般取0.8，故cm32. 锁模力的计算如图3-1所示，通过 CAD 软件绘制塑件的CAD图，再将CAD图沿分型面方向投影能够得到塑件的投影面积：mm2。图3-1 塑件投影面积因为分流道和浇口的尺寸的尺寸在刚开始的时候并没有确定下来，因此没有办法确定。依据经验公式，可以实用塑件平均值 1.35 A 估算1。 (3-2) （3-3）式中 制件和分流道所凝结的材料在模具分型面上的投影，mm2；每个制件投影到分型面上的面积单，mm2；投影在分流道凝结的材料的面积，mm2；模具闭合需要的锁模力，N； 塑件熔体对型腔的平均压力，由表3-1取45MPa。故所需锁模力为mm2NkN注射机的公称锁模力为kN3. 选择注射机根据计算出的每一生产周期的注射量、锁模力，可选用SA1200-370卧式注射机，其基本参数如表3-1所示：表3-1 注塑机参数汇总表参数数值参数数值结构类型卧理论注射容积/cm3173螺杆直径/mm36注射压力/MPa210注射速率/(g/s)89塑化能力/(g/s)11.3最大成型面积320锁模力/kN120拉杆空间/mm410410移模行程/mm360最大模具厚度/mm450最小模具厚度/mm150动定模固定板尺寸428458喷嘴口直径/mm4喷嘴球半径/mm123.2.2 型腔布局1. 型腔数目（1）根据所选注射机的额定注射量得出塑件的型腔数目n。 （3-4）式中 注塑模浇注时出塑件以外的凝料，； 一个塑件的质量，； 注射机注塑量的安全系数，一般取； 注射机的额定塑化量，。因为分流道的尺寸还没有计算所以它的体积是不知道的，根据每个制品所需浇注系统体积是制品体积的0.21倍，当物料黏度高、制品体积小、型腔数目多时，取进行估算2。由式（3-1）得（2）按年产量确定型腔数目n。塑件的壁厚为，根据注塑材料查的，注射时间本次设计取t注=0.6s，保压时间（包括升压时间），与塑件壁厚有关一般为式中 塑件平均壁厚，mm。总体冷却时间的选通常用下面的公式计算 (3-5)式中 制件侧壁的厚度，mm；塑件材料热扩散系数；模具开始工作时的温度；制品平均脱模温度，。本次设计，查PMMA的热性能可知，代入公式得为了保证塑件充分冷却最终取t冷=20s。开模和取件时间取为。则 （3-6）所以可得出每小时注射次数为：（次）因为注射机注射1小时注射85次，所以假设一天工作时间为8小时，一年工作300天，根据任务书中年产量50万件可得因为考虑到塑件成型采用的模具结构较为复杂，为了完成任务书规定年产量，同时考虑到成本问题，同时为了避免型腔中注射熔料不足，发生成型缺陷，选择一模四腔的生产方式，即n=4，选择一台模具生产，即可以满足年产量50万件的要求。2. 型腔排列方式一模多腔时，型腔在模板上通常采用圆形排列、H形排列、直线形排列以及复合排列等0。在设计时应注意以下几点：（1）尽可能采用平衡排列，以便构成平衡式浇注系统，保证制品质量的均一和稳定2；（2）型腔布局和浇口开设部位应力求对称，以便防止模具承受偏载而产生溢料现象2。所以型腔的分布如3-5所示为了保证塑件的稳定，采用平衡式分布。3.3 分型面选择及浇注系统设计3.3.1 分型面的选择依据对制件结构上的分析 ，本次设计分型面选在最大截面处，采用阶梯型分型面。图3-2 分型面示意图3.3.2 浇注系统设计1. 主流道设计注塑模具中的主流道一般处于模具的正中，位于熔体的进口，主要作用是对熔体进行导流；其通常呈圆锥状，为了凝料方便脱出；其尺寸对于熔体流速及模具充模时间有较大的影响；此外，由于其长期处于高温及摩擦状态，故一般设计为可拆装的浇口套4。(1) 主流道尺寸根据所选注射机，主流道小端尺寸为mm主流道球面半径为mm(2) 主流道衬套形式这次设计模具的体积较小，不过为了制造时较为方便一些以及其主流道32能够短一些，故将主流道衬套以及定位圈拆开来设计，长度取65mm，凹球面深度mm。主流道衬套如图3-3所示，材料采用S50C钢。(3) 主流道凝料体积mm3=5.35cm3（3-7）(4) 主流道当量半径 mm （3-8）(5) 主流道锥度由于PMMA材料粘度较大，应尽量大选择4。图3-3 主流道衬套2. 分流道设计(1) 分流道布置形式在注射过程中，熔融的塑料在流经分流道时，应使它的压力损失、热量损失以及凝料最少为原则Error! Reference source not found.，对于分流道的设计应该注意以下几点： 分流道在保证熔体能迅速而均匀地充满型腔的前提下，长度尽可能短，以减少压力损失Error! Reference source not found.；分流道一般内表面粗糙度取即可，这样可以在分流道的摩擦阻力下使料流外层的流动小些，使其分流道的冷却皮层固定，有利于对熔融塑料的保温Error! Reference source not found.；对于壁厚小于3mm、质量小于200g的塑件，流道长度可以按经验公式计算Error! Reference source not found.，即： (3-9)式中分流道直径，mm； 塑件的重量，g； 分流道的总长度，mm。查参考文献7中表4-1得PMMA材料的分流道直径在之间，所以取，其中，由公式3-14得：所以L25.82mm，所以分流道长度取30mm，分流道选用平衡式分流道，如图3-4所示。图3-4 分流道分布图(2) 分流道长度分流道长度一般取830mm，但是制件在径向的尺寸较大，且需考虑壁厚过薄会影响模具刚度，我们需要满足塑件型芯的壁厚问题，所以综合考虑一级分流道的长度为40mm二级分流道的长度为30mm(3) 流道的形状、截面尺寸以及凝料体积1) 形状及截面尺寸 由于U形截面的流动效率比圆形低，但是加工就较容易，又比圆形和正方形截面流道容易脱模，所以U形截面分流道具有优良的综合性能，综合考虑采用U形截面10。 分流道截面的尺寸包括： 分流道的直径：mm 分流道宽度： mm U型截面分流道结构形式如图3-5所示：图3-5 一级分流道截面形状二级分流道应比一级的面积小10%20%，所以二级分流道的直径为R=6mm。2) 系统凝料的体积分流道长度 mm分流道截面积 （3-10）凝结材料的体积 mm3 （3-11）(4) 主流道的剪切速率校核主流道的体积流量 cm3/s （3-12）剪切速率计算 s-1 （3-13）主流道的剪切速率处于s-1s-1之间，所以，主流道的剪切速率合格。(5) 分流道剪切速率校核分流道的熔体流量 cm3 （3-14）分流道当量半径 （3-15）式中 t注射时间，取1.2s； A梯形面积，cm2； c梯形周长，由CAD测得。代入数据可得cm采用经验公式 s-1 （3-16）经过计算分流道的剪切速率在s-1s-1之间，在额定剪切速率之内。 (6) 分流道的表面粗糙度计算因为分流道表面质量的好坏影响着熔体的流动速率，所以表面精度比较高，通常情况下在1.252.5 可满足使用要求，我们在这里选择1.6。U形分流道的斜度一般在在510左右，我们所设计的斜度是10，能够满足要求。3. 浇口的设计本次毕业设计根据浇口加工方便、效率高、去除容易和薄壁件多采用侧浇口等原则选用的浇口形式为侧浇口。 侧浇口有一定的缺点：在充模过程中注塑压力损失较大，制品和浇口不能自行分离，深型腔制品的排气不好，容易形成熔接痕、缩孔、气泡等缺陷.侧浇口选用普通侧浇口，截面形状为矩形。 侧浇口参数如下： 浇口长度：mm，取mm 浇口深度： 浇口宽度： （3-17）式中 t制品壁厚（mm）； n塑料材料系数。其中 如表3-2得：n=0.8，由塑件零件图可知 t=2mm，所以 mm 取整。表3-2 材料系数n塑料PE、PS、HIPS、SANPP、PA、ABSCA、PMMA、POMPC、PVCn0.94. 冷料穴的设计冷料穴的存在是为了储存塑料熔体前端冷却了的塑料，以避免影响塑件质量11。本设计有两级分流道，因此在主流道中需要有冷料穴，分流道里也应该有冷料穴。(1) 主流道冷料穴如图3-7所示，主流道截面的形状为圆形，直径为10mm，长度为7mm，选用Z形状的拉料杆。图3-6拉料杆示意图(2) 分流道冷料穴分流道冷料穴由两部分：横向冷料穴和纵向冷料穴10。横向冷料穴一般是分流道的延伸，延伸长度一般为为分流道直径的11.5倍10；纵向分流道通常在流道推杆的位置，长度也是分流道直径的(11.5)10；由于本次设计的分流道长度不长，故只需要横向冷料穴即可，在其末端延伸10mm。3.4 推出机构设计在注塑模具中，充模结束后，在开模的时候将塑件和系统凝料从注塑模具中取出来的机构被叫做推出机构。因为推杆比较容易加工，成本较低，综合考虑使用推杆推出机构。由于塑件两圆柱体厚度为1mm但深度超过10mm，所以本次设计的推出机构选用推杆和推管组合推出塑件。3.4.1 脱模力的计算 对于一般塑件和通孔壳形塑件，初始脱模力按式3-18计算： （3-18）式中 初始脱模力；型芯或凸模被包紧部分周长；由塑件收缩率产生的单位面积上的压力，一般7.811.8MPa； 被包紧部分的深度，cm；摩擦因数，一般取0.10.2； 脱模斜度；则代入数值得 N3.4.2 推杆直径的计算1. 推出机构的选择虽然推出机构有很多种，但是使用推杆进行顶出是其中最普遍、最简易的，而且其拥有容易加工、更换起来容易等优点10。故本次设计选用推杆推出机构，推杆采用圆推杆，根据制件的形状，决定每个制件采用10个推杆来推出，共用40个推杆。2. 推杆直径 （3-19）式中 推杆的直径，mm；推杆的长度，mm；塑件的脱模力，N； 弹性模量，一般取MPa； 推杆的数量； 推杆的安全系数，取。mm则将推杆的尺寸取整得mm。3. 推杆的强度校核 （3-20）式中 推杆材料的许用压应力，MPa。代人数据可得mm校核之后确定推杆直径满足强度要求，所以，推杆的设置是合理的。3.4.3 推出机构总面积的校核本设计采用圆推杆推件，对推杆总面积的校核主要是校核塑件的所受应力是否满足塑件材料的许用应力，只要塑件的实际承受应力小于许用应力，则塑件是安全的。1. 推出面积每个塑件设置5mm的圆推杆10根，那么总推出面积为mm22. 推杆推出应力根据表取许用应力MPa，则接触应力为MPaMPa接触应力校核塑件是安全的，推杆的推出面积是满足要求的，塑件不会产生顶白现象。故选用直径为5mm 的圆推杆，推杆数为 10根的设计是可行的。3.5 温度调节系统设计3.5.1 冷却系统的设计塑料件在成型的过程中，模具温度会直接影响到塑件的充模、塑件的成型、保压、成型周期和塑件质量，所以一般模具都需要设计温度调节系统Error! Reference source not found.。设计和计算冷却系统以确定冷却通道的尺寸，长度，冷却介质和通道的布局Error! Reference source not found.。 模具温度调节的设计从多种材料和书籍中引入了许多计算方法，复杂配方，手工计算有限，近年来借助计算机，成果和一些进展，但有些问题还需要进一步的讨论和改进。一般来说，设计师是由一些传热理论引导加上经验计算得到的。计算时可以近似的把熔体带给模具的热量都看做全部由水带走，这么计算在实际中是可行的。3.5.2 冷却系统的工艺计算. 冷却系统相关计算1. 单位时间内注入模具中塑料质量1) 塑件的总体积cm32) 塑件的总质量gkg3) 成型周期通过年产量50万及冷却时间计算可得次4) 单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量kg/h2. 确定单位质量的塑件在凝固时所放出的热量Qs由表3-3直接可知PMMA的单位热流量Qs为286/kJkg-1表3-3 常用塑料熔体的单位热流量塑料品种Q1/kJkg-1塑料品种Q1/kJkg-1PMMA低密度聚乙烯聚甲醛高密度聚乙烯丙烯酸聚丙烯醋酸纤维素聚碳酸酯聚酰胺聚氯乙烯3冷却介质体积流量qv （3-21）式中 冷却介质的密度，kg/m3； 冷却介质的比热容，kJ/(kg)； 冷却介质从模具流出时的温度，； 冷却物质进入模具时的温度，。根据公式可得的m3/min4. 确定冷却水路的直径当m3/min时，选取模具冷却水孔的直径mm。5. 冷却介质的流vm/s6. 求传热膜系当平均水温为，查表可得(水温为25时)。 （3-22）式中 与冷却介质有关因数； 冷介质在一定温度下的密度，kg/m3。那么就有：kJ/(m2h)7. 冷却回路所需要的传热总面积 （3-23）式中 冷却回路孔壁与冷却介质之间的传热膜系数，kJ/(m2h)；模具与冷却介质温度之间的平均温差，。代入数据可得m28. 计算模具冷却水管的总长度Lm=191mm9. 冷却水路的孔数n （3-24）式中 冷却水路的直径，mm； 冷却水路设置方向模具长度，mm。则所需孔数为孔由上面可以看出，因为制件相对小，一个成型周期的注射量也相对小，冷却水路直径也偏小，但是不设计或只设计一条冷却水道很显然是不合适的。由于塑件整体在凹模上而且凹模为整体式，凸模为镶嵌式，整体式的水道加工比较简单，不需要加垫片故本设计在凹模上开设四条冷却水道对模具型腔进行冷却。设计采用直通水道实现冷却，直通式水道加工简单，试用于成型壁厚较薄，面积较大的模具，由于本零件的壁厚为1.5mm，壁厚较薄，且塑件面积相对壁厚来说相对较大，所以选用直通式水道。图3-7 水道示意图3.6 成型零件尺寸计算3.6.1 型腔结构设计及工作尺寸计算1. 型腔结构的设计型腔我们又把它叫做凹模，是为了使塑件的表面成型所设计的工作面，我们根据型腔的结构可以吧它分为整体式以及组合式。整体式的型腔是用一块材料加工制成的，组合式是由几个部分组合成的，在这次设计中我们使用的是整体式的。2. 成型零件工作尺寸的计算塑件取PMMA的一般精度等级MT3，PMMA的收缩率0.5%0.7%，通常取S=0.6%。因为塑件体积不是很大，在对其尺寸进行计算时，它的修正系数 可以取 3/4，在算型芯和型腔径向尺寸的时候，修正系数 可以取 3/4，计算高度和深度尺寸时，修正系数取2/3。各处的工作尺寸按照塑件公差的1/3来进行估算。(1) 型腔径向尺寸计算 （3-25）式中 型腔径向尺寸，mm； 塑件外径尺寸，mm； 塑件平均收缩率， 塑件尺寸公差，mm； 型腔上极限偏差，中小型塑件取。具体尺寸如下：、mmmmmmmmmm(2) 型腔深度尺寸计算 （3-26）式中 型腔深度，mm； 塑件高度尺寸，mm。具体尺寸如下：、mmmmmm3. 型腔壁厚的计算注塑模具的型腔在加工时被注塑件熔体给予一个较高的压力，其侧壁以及底面的部位需要有较高的强度以及刚度，自然就必须有足够的厚度。如果模具的厚度过小，模具就会发生形变，损坏模具，硬性注塑件的精度，可能不能脱模。所以模具型腔必须有足够的厚度，已知矩形型腔内壁短边b=48mm，则查参考值为2530。式中承受熔体压力的侧壁高度，mm；式中 l型腔侧壁长边长，mm；p型腔内熔体对型腔的压力，MPa；查表得p=45MPa系数；a矩形成型型腔的边长比；许用应力，MPa；一般取300MPa底板厚度t式中p型腔内熔体的压力，MPa；查表得p=45MPab矩形型腔侧壁的短边长，mm；由垫块之间距离和型腔短边长度比所决定的系数，根据计算结果同时根据参考值选择S=25mm，t=20mm。3.6.2 型芯结构设计及工作尺寸计算1. 型芯的结构设计我们把型芯又叫做凸模，是为了使塑件的表面成型所设计的工作面，我们根据型腔的结构可以吧它分为整体式以及组合式。整体式的型腔是用一块材料加工制成的，组合式是由几个部分组合成的，组合式型芯适用于塑件内部形形较为复杂的情况，节约贵重金属，并减少加工量，但安装较为复杂12。综合考虑，最终确定型芯的结构形式为组合式型芯，2. 型芯工作尺寸计算(1) 型芯径向尺寸计算 （3-27）式中 型芯径向尺寸，mm； 塑件径向公称尺寸尺寸，mm； 塑件平均收缩率，对于PMMA，取； 塑件公差值，mm； 型芯下极限偏差，中小型塑件取。具体尺寸如下：、mmmmmmmmmmmmmmmm(2) 型芯高度尺寸计算 （3-28）式中 型腔深度，mm； 塑件高度尺寸，mm。具体尺寸如下：、mmmmmmmmmmmmmm3.6.3 中心距尺寸计算 （3-29）式中 塑件收缩率，对于PMMA，取； C塑件中心距尺寸，mm； 中心距偏差，中小型塑件取。具体尺寸如下：、3.6.4 模架尺寸的确定 本塑件生产应用多型腔模具排位。对于多型腔模具，投影面积为各型腔排位后在分型面上的总长乘总宽，包括各腔的通孔和各腔之间的面积。模架是整套模具的基本组成，在模具的设计与制造时选择标准模架，可以得到简化 ，当选择某一型号的模架后，查阅相关手册，就会有所选模架的相关数据，如模板的长宽高、导柱导套螺钉的直径长度以及安装位置等，只要对它们再加工后就能够拿来用了，节省了很大工作量。模架的规格及尺寸系列很多，其决定性因素是内模镶件的尺寸，从各腔的分布情况在分型面上投影后的总长宽可以看出，型腔的总投影面积为mm2，再根据型腔深度，型腔侧壁厚度取28mm和24mm，查参考文献10表3-2得：内模镶件与模板边界距离M=5065，内模镶件侧壁厚度N=2832，内模镶件底部厚度E=2530，实际设计时各尺寸通过选取标准模架来确定。模具长度，所以：mm，mm模架长度，模架宽度W=290mm3-8 模架尺寸示意图垫块的高度垫块高度=推出行程+推板厚度+推杆固定板厚度+ =24+20+25+=7479mm根据标准模架，垫板厚度取90mm。 故本模架选用L=400mm，W=300mm，W1=350mm的标准模架 3.7 注射机有关参数校核3.7.1 开模行程校核注射机的开合模行程必须满足塑件取出的距离和取出流道凝料的距离，所以需按下式校核 （3-30）式中塑件顺利脱出需要的总距离，mm；制件被顶出时需要的高度，mm；制件的总体高度， mm； 取出流道内凝料所需的定模与动模分开的距离，mm。（哈夫滑块结构不需要考虑H2） 已知本次设计模具的塑件脱模距离， ，所以代入公式3-30得从前面选择注塑机时所选择的注塑机数据中我们可以知道注塑机的最大开合模行程，所以。因此所选择的注塑机的开模行程是符合要求的。3.7.2 锁模力校核锁模力是指注射机的锁模装置对模具施加的最大夹紧力，注射成型时高压熔融塑料会产生很大的力使模具从分型面处涨开，为了保证精度，注塑机的额定锁模力必须大于胀模力18。根据计算推杆直径时计算得到的kN1200kN因此，塑件的锁模力校核是合格的。3.7.3 最大注射压力校核注射机的额定注射压力就是射机的最高压力，额定注塑压力应该比塑件成型时所用的压力大，即式中 塑件时需要的压力，MPa； 注塑机的安全系数，取1.4；故符合设计要求。3.8 环境保护和可持续发展方面的思考3.8.1模具在环境保护方面在设计时选用无毒的PMMA，且PMMA稳定性比较好，不容易对环境造成污染。在对模具型腔进行加工时，采用电火花加工，在加工时使用无污染的冷却液，同时在对模具进行加工时无冷却液，不造成污染。在设计时我们采用CAD/CAPP/ CAM技术，实 现了少图纸或无图纸加工和管理，节约了资源。 现在的CADCAD软件(如Pro/E、 CAD等)基本都集成CAE技术，可以模拟材料的流动情况，对产品进行最佳浇口位置分析、成型窗口分析、塑料充填分析、冷却质量分析和缩痕分析等，实现了绿色的产品分，提高模具研制的质量和成功率。使用CAD/CAE为实现并行工程提供了基本平台，提高了模具的设计效率,缩短了设计周期。在加工过程中我们可以最大限度的使用绿色切削技术，来起到保护环境的效果。成熟的绿色切削技术有：切削和喷雾润滑冷却、低温喷雾润滑冷却、复合喷雾冷却等准干式切削，还有包括水蒸汽冷却切削、气体射流冷却切削、低温冷风切削、液氮冷却切削等在内的空气流加工技术。不同的绿色切削技术都有各自不同的特点，但一致地是切削过程中不用或少用冷却液，既降低了生产成本，还减少了环境污染。另一方面，通过提高切削效率，间接减少了单件加工中的用电量，此外，提高工件的铸造水平，减少切削余量也是实现绿色制造的方法之一。3.8.2模具在可持续发展方面模具采用的材料是可重复利用的材料，能循环利用。对于模具中浇注系统的凝料，进行回收再利用，对凝料再加工，可再次用来注塑塑件，对塑料的利用率非常高。同时对于报废的产品我们也可以进行回收再利用，按以前的惯例拆卸后一部分回收熔炼为材料使用，另外的作为废物处理。而再制造工艺的特点是把报废的模具拆卸，经清洗和检测，分为A类零件质量完好，可直接使用；B类零件因磨损裂纹、碰伤等失效，尺寸、形状和质量不满足使用要求，需经过喷涂、刷镀、 机械加工等达到要求；C类零件不能修复，只能作材料回收，经重新冶炼再使用；D类材料没有使用价值，作为废物处理。其中A、 B两类零件和补充的新零件，经过装配，成为再制造的新产品。第4章 产品使用与维护4.1产品的使用及注意事项4.1.1 装模1.模具必须选择合适的注塑机进行生产，试模。2.在装模具之前，我们首先需要检查模具内是否有异物，导柱导套等与模具连接的地方是否有灰尘铁锈等，如果有必须清理干净之后再进行试模，如果模具需要加装热流道我们需要检查连接方式是否正确，是否有漏电情况发生，对模具工作部位更要进行细致的检查，防止影响模具生产时塑件的精度。要确保推出机构安装时在同一水平面上，防止因顶杆过少使塑件出现损伤，确保计算过程正确，模具受力要足够。3.对模具进行安装时吊装模具时，所用吊环、钢丝绳、行车的承载能力必须大于模要确保模具安装牢固，确保周围没有工人，以免砸伤工人，要反复确保吊环能够承受模具的重量。4.安装模具时，我们需要确保模具能够被压紧，在工作过程中不会出现模具发生晃动的情况，影响塑件的精度，造成不必要的废品，下模比上模的质量要大，所以对下模要加强它的压紧效果。5.在安装模具的过程中我们需要按照严格的流程办事，要保证在开模与合模过程中的操作顺序与规定的操作顺序一样，防止因操作失误损伤模具，不因操作规程不合格造成损失。6.在有滑动连接的部位必须要有制动装置，同时在开始之前要检查制动装置，防止在工作过程中因没有急停装置损坏模具。4.1.2 模具温度1.在大规模注塑之前，我们需要先在模具的动定模上通热水使模具的温度身高，减少加热时间。定模的温度一般为35摄氏度。动模的温度一般为40摄氏度，在开始生产之后我们需要通入冷水，防止模具前后的温度差距过大。2.模具上要有明显的水道连接指示牌，按指示牌连接水路之后，我们首先要检查水道是否有堵塞现象，确保水道内水流的通常，防止因水路堵塞造成模具温度过高，损伤模具。3.如果塑件是透明的或者塑件的表面精度要求过高，我们要先将模具的动模板进行预热，加热到65，防止模具表面出现损伤。4.1.3 生产塑件1.第一次件生产时注塑机必须保持一个相对低的压力，当模具出现一些设计问题时防止压力过大损坏塑件。2.在大规模生产塑件之前，我们不能直接加到其工作压力之下，防止损坏模具。3.在生产过程中，我们要尽快处理塑件生产所产生的废料防止工作过程中划伤工件。在经过两天的生产之后，我们要对模具进行保养，对于有连接有滑动的位置要添加润滑油，防止模具产生不必要的磨损，减弱塑件的精度，造成模具卡死等问题4.在模具工作的过程中，工人应注意塑件是否被顶出，同时模板是否回到原来的位置，观察导柱导套是否出现偏移，观察模具是否正常运行，如果发现模具没有及时回到原始的位置，要马上让模具停止工作，防止塑件因回位不及时发生碰撞。4.1.4 停止工作1.当我们注塑所用的材料对模具有腐蚀作用时，当模具流道必须加热，在工作完成之后，我们要使用ABS等材料再次清洗一次，防止将热流道腐蚀。2.在模具停止工作时，将模具上一些可拆卸的管件拔下并关闭。3.在注塑机停止之后我们要先清理水道，防止产生铁锈。4.对模具的各个分型面进行维护，清洗表面的杂质。5.对模具的一些连接部位进行润滑，涂抹润滑油。6.在完成以上步骤之后，我们要将模具卸下，并锁好模具。7.在推出塑件之后，清洗喷嘴，并涂抹黄油等；对模具整体进行检验，如果有铁锈需要清除并且对表面进行处理。4.2 产品的维护1.在模具工作的过程中，要及时进行检修，如果出现弹簧螺钉等断裂情况要及时进行维修更换，避免出现更大的损失。2.在生产过程中，至少在一个月的时间里要进行螺钉夹紧的检查，同时需要检查水道是否漏水，防止损坏模具。3.模具在长时间的生产之后，我们必须在我们需要在180天的时间内视情况对模具进行清理，在不影响生产的情况下分批次对模具进行全方位的维护，其中包括清除水道锈迹，检查密封圈是否损坏等，保证模具能够保质保量的生产塑件。4.当工人有事需要离开时，必须将模具停机，同时将模具上下模接触，不让动模和定模露在空气中，以防止损坏模具。5.模具如果没有进入工作状态，我们需要将模具放在特定的地点，通风，阴凉，防止加速对模具的腐蚀。结 论（1） 经过工艺分析后设计了一模四腔的修正带上盖注塑模具，设计了模具的模成型系统、推出机构、冷却系统、浇注系统，使用侧浇口两板模结构，采用推管和推杆组合使用的推出机构，优化模具整体结构，将模具变的简单可靠。（2） 本塑件的结构比较简单，不需要抽芯结构。首先通过计算得出模具成型零件的尺寸同时计算模架的尺寸，选择模架，校核注塑机。最后通过模具总装校核来验证模具各部件是否有干涉情况。（3）灵活运用CAD对零件进行CAD建模，绘制各个零件的CAD图，通过绘制凸凹模CAD图，选择模架，设计流道，水道等绘制了完整的模具CAD图，形象地表达了各部件之间的关系。（4）本次毕业设计所设计的修正带上壳方便了人们的生活，对儿童，小学生的教育有促进作用，有一定的经济和社会价值，同时所用材料无毒害作用，不会对人体造成伤害。参考文献1 金秀莲浅谈注塑工艺的影响因素J商品与质量前沿观察，2010，（3）：11-50 2 陈建荣，张海涛塑料成型工艺及模具设计M北京：北京理工大学出版社，2010：6-1693 王树勋，苏树珊模具实用技术综合手册M广州：华南理工大学出版社，2002.64 刘松年，崔怡水辅助注塑工艺介绍J模具技术，2009，(2)：140-1605 杨占尧最新模具标准应用手册M北京：机械工业出版社，2011.46 王鹏驹塑料模具技术手册M北京：机械工业出版社，1996.67 李学锋塑料模具设计与制造M北京：机械工业出版社，2010.38 伍先明，唐浚源接插座注塑模具设计J2015，6(2)：25-279 陶永亮模具制造技术新理