高速公路桥梁施工方案.doc

上跨离军高速公路1、编制说明和编制依据1.1、编制说明本实施性施工方案依据路桥施工计算手册、有关施工技术规范及安全技术规范、现场实际施工条件等资料，按照有关贯标程序文件精神和规定的程序、顺序编制而成。作为重要分项工程的施工方案，具体针对上跨离军高速公路桥梁施工。1.2、编制依据1、国家和交通部现行有关标准、规范、规程、办法等，主要有：1）公路桥涵施工技术规范（jtj041-2000）2）公路工程施工安全技术规程（jtj076-95）3）工程测量规范（gb5002693）4）路桥施工计算手册5）xxxxlj1合同段两阶段施工图纸2、项目相关单位批准的有关文件等；3、工程现场调查、采集、咨询所获取的资料。2、分项工程概况2.1、工程概况：xxx2.2、墩柱支架平面及立面布置图：3、自然条件及施工环境3.1、地质条件3.1.1、地形地貌3.1.2、断面与地质特征3.2、气象条件3.3、水文条件4、施工方法及施工工艺4.1桩基施工工艺4.1.1、施工工艺及流程挖孔施工工艺流程图桩位放样、平整场地放样及场地压实检测洞口开挖开挖检查立洞口模板模板检查浇洞口护壁砼砼监控安放绞车及遮雨棚开挖检查孔身开挖制取砼试件立孔身护壁模板模板检查砼监控浇孔身护壁砼制取砼试件成孔成孔检查下放钢筋笼骨架钢筋骨架检查灌注砼制取砼试件砼监控成桩成桩检查循环至孔底放线定桩位、测高程开挖孔口土方安装护壁模板浇筑井口护壁砼检查桩位（中心轴线）架设垂直运输架安装电动葫芦（卷扬机）安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等开挖调运下一节桩孔土方拆第一节模板、支第二节护壁模板浇筑第二节护壁砼检查桩位（中心轴线）逐层循环作业检查验收吊放钢筋笼安装串筒（导管）浇筑桩身砼（随浇随振）完成浇筑4.1.2、主要施工方法4.1.2.1施工准备开挖前，先清除坡面的危石浮土,再平整场地，铲除松软土层并夯实，然后由测量队对各墩位桩基进行放样, 确定好桩位中心后，以中点为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出圆周，作为桩孔开挖尺寸线。为防止积水，孔口搭设雨棚，四周挖排水沟，作好排水系统，及时排除地表水。4.1.2.2桩基开挖首先开挖孔口第一节，由人工自上而下逐层用镐、锹进行，挖土次序为先挖中间部分后挖周边。开挖出的弃土，要用手推车运到指定地点。第一节桩孔的开挖深度为1米，为防止孔壁坍方，孔口要设置钢筋砼井圈。井圈顶面要比原地面高出30厘米，便于挡土、挡水，桩位轴线和高程均要标定在第一节护壁上口。第一节桩孔开挖完毕后，安装护壁模板，模板之间用卡具、扣件连接固定，再在内侧用槽钢或钢管做水平支撑，防止内模因涨力变形。模板加固完毕后要立即浇筑砼，人工浇筑，人工捣实，以确保孔壁的稳定性。开挖完第一节桩孔后，即着手在孔口架设垂直运输支架，并在支架上安装滑轮组和电动葫芦或穿卷扬机的钢丝绳，然后选择适当位置安装卷扬机。在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。继续开挖调运第二节桩孔土方，从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员要戴好安全帽，地面人员要系好安全带。吊桶离开孔口时，要用盖板掩蔽孔口，防止土块、石块等杂物坠落孔内伤人，待吊桶在小推车内卸土后，再打开盖板，下方吊桶装土。待第二节桩孔挖好后，护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板上口要留出10cm的砼浇筑口，砼用吊桶送来，人工浇筑，接口处要捣固密实。桩基每下挖1.0米现浇砼护壁支护一次（详见下图），护壁采用正梯形布置形式，标号c25砼，护壁厚度为平均15cm（护壁厚度验算详见附表）。当土质较差时，砼护壁可配置钢筋,箍筋选用 8200纵向钢筋选用10200，且纵筋要伸入下一节护壁并与下一护壁纵筋绑扎拉接，护壁、孔口做法见下图大样：按照以上步骤逐层往下循环作业，直至将桩孔挖至设计深度。桩基开挖注意事项：a、挖至地下水位时，在孔内挖集水井，用小型潜水泵将水排至场地外的排水沟，集水井随挖土加深而加深。随着挖孔加深，及时安装通风、照明、通讯等设备。绝不允许同一墩台桩基同时进行挖孔作业。b、为减小下雨对开挖桩基的影响，开挖时应做好孔口处截水沟，并对孔口上较高边坡进行加固，并对洞口采取搭架覆盖防护措施，防止雨水流入孔内，浸泡孔底及孔壁，造成基底承载力降低或孔壁失稳。c、桩孔开挖及护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿。挖孔工人必须配载安全帽、安全绳，必要时搭设掩体。提升弃渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具，必须经常检查。d、每层爆破完毕清孔后，用垂球、皮尺检查孔位偏差，孔径必须符合设计要求。e、当遇到流动性淤泥或流砂时，采取以下措施：减少每节护壁的高度（可取0.3-0.5m），即挖即护。采用钢套筒施工，在井孔内设高12m高，厚4mm钢套护筒，直径略小于混凝土护壁内径，利用混凝土护壁作支点，用小型油压千斤顶将钢护筒逐渐压入土中，阻挡流砂，钢套筒可一个接一个下沉，压入一段即开挖一段桩孔，直至穿过流砂层，再转入正常挖土和设混凝土支护。f、挖孔桩内强风化及部分中风化岩石采用风镐凿除，中弱风化岩石则采用微差控制爆破开挖。挖孔桩爆破施工参数如下：炮孔直径：32；炮眼深度：0.50.7m以内；起爆：非电毫秒雷管炸药：乳化炸药；装药集中度：0.120.15kg/m；1/3-1/2孔深。挖孔桩内爆破遵循分级起爆,严禁放大炮，原则上周边眼孔距不宜超过40cm。炮孔布置及起爆顺序以直径1.8m桩基示意（见上图）：1140 50 4012104507053913214818076180 1.8米桩爆破顺序图示挖孔桩爆破施工注意事项爆破时井口覆盖钢筋网和砂袋，以杜绝飞石外逸。孔内爆破后，应迅速排烟,用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风，待烟排净后方可入孔继续作业。炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑破坏引起坍孔。有渗水的桩基，眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮。如有瞎炮要按安全规程处理。一个孔内进行爆破作业，其他孔内进行爆破作业，其他孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避。在距设计孔底50cm时，不宜采用爆破施工，以免炸松基底。4.1.2.3 成孔检查 （1）挖孔达到设计标高后，应进行孔底处理，必须做到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层，嵌入岩层深度应不小于2d，嵌岩桩孔底不留沉淀土，摩擦桩沉淀土厚度满足规范要求不大于5cm。检查孔底地质情况是否与设计资料相符，否则应提出变更设计。（2）挖孔桩成孔的质量标准：项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1孔的中心位置（mm）群桩100，单排桩50全站仪：每桩检查2孔深不小于设计值测绳量：每桩测量3孔径不小于设计桩径探孔器：每桩测量4孔的倾斜度小于05垂线法：每桩检查（3）用试笼检查孔径时，要使孔中心、试笼中心与起吊钢丝绳保持一致，上、下畅通无阻则表明孔径大于试笼直径，否则应修整至设计规范要求。注意事项：探孔器，长度4d，外径不小于钢筋笼直径或（d-10）cm。 （4）依据护桩在孔口钉十字架找出桩孔中心位置，用标准测锤检测竖直度。（5）用钢尺检测孔深。将钢尺起端从孔口中心直接放入孔内，人工在孔底将起端固定在孔底中心，直接从孔口中心读数，即得孔深。4.1.2.4 钢筋骨架制作及安装（1）对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，需要根据钢筋长度确定笼长，钢筋笼的尺寸按照设计图纸进行加工制作。（2）钢筋笼加工制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。注意事项：为了满足同截面上接头数量不超过50%的规范要求，同节钢筋笼必须将主筋设置成长短交错状。（3）钢筋骨架保护层的设置方法：钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置6个。（4）骨架的运输无论采取何种方法，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。（5）骨架的起吊和就位钢筋笼制作完成后， 骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。（6）钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距20mm；箍筋间距0-20mm；骨架长10mm、直径5mm；骨架倾斜度小于0.5；骨架保护层厚度10mm；骨架底面高程50mm。（7）吊筋设置 在钢筋骨架焊接完毕后，就要设置吊筋，吊筋是控制钢筋笼标高的重要装置，必须经过现场验算确定长度，若钢筋笼吊在井口，则井口标高-钢筋笼顶标高=吊钢筋净长度。每笼设置2根吊筋，采用圆钢，下笼后两根吊筋必须均匀受力，否则会造成钢筋笼偏位。4.1.2.5 砼浇筑从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（6mm/min）时，采用串筒干灌，当桩孔内渗流量过大（6 mm /min）时，采用水下混凝土灌注方法，按挖孔桩水下混凝土灌注有关规定进行。（1）安装串筒砼灌注前应提前做好串筒及孔口接料漏斗的安装。根据桩孔深度，人工在平地上将漏斗、串筒挂设成型，安装完毕后的串筒用吊车吊入孔内。串筒安装时应注意尽量使串筒位于桩孔中心，不得碰撞已安装完毕的检测钢管。（2）灌注砼 串筒干灌法的具体流程要求如下：a、钢筋骨架和串筒安放完毕，应首先进行自检，如检验合格，在填写自检报验报告后再请监理工程师检查，监理工程师检查合格后，应立即灌注砼。如检验不合格则应继续修改直至合格后再报监理工程师检查，监理工程师检查合格后，方可灌注砼。b、干灌灌注前，应先检查运至孔口处砼的坍落度，坍落度宜为7090mm。如不符合要求，应重新搅拌，二次搅拌仍达不到要求时，不得使用。 c、开始灌注砼时，孔底有积水应予以清除，确保积水不超过5cm，灌注速度尽可能加快，使砼对孔壁的侧压力尽快大于渗水压力，以防水渗入孔内。 d、在灌注过程中，串筒底端与砼面间距不大于2m，防止砼离析。 e、砼灌注到接近设计标高时，值班人员要计算还需要的砼数量（计算时将输送泵泵管内的砼数量估计在内），通知拌合站按需要拌制，以免造成浪费。 f、干法灌注桩顶标高应比设计高出0.30.5m，湿法灌注的桩顶标高应比设计高出0.50.8m，以保证砼强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。待砼强度达到2.5mpa时方可进行桩顶凿毛处理，经凿毛的砼面应无虚碴、浮土、有机杂质等。在灌注将要结束时，要核对混凝土的数量，以确保灌注混凝土准确无误。 g、在灌注砼时，按照规范和设计要求留置试块。试块应标准养护，强度测试后，填写试验报告表。h、有关砼灌注情况，及灌注时间，砼面的深度以及发生的异常现象等应有专人进行记录。i、灌注中发生故障时，应查明原因，合理确定处理方案，并及时进行处理。j、混凝土灌注完成后在孔口处设立明显的标志，确保安全。（3）桩基检测当混凝土达到14天强度即可进行检测，以便检查桩身有无断桩、缩径、离析等病害，若有及时采取补救措施进行处理。桩头清理干净后，用全站仪测量纵、横方向即可检测桩位中心纵横向偏差，允许偏差：群桩为100mm，单排桩为50mm。经检验合格后方可进行下一道工序。4.2承台施工（1）开挖桩基施工全部完成后，测量班用全站仪定出承台开挖平面位置，再根据开挖深度计算确定开挖边线，采用挖掘机，辅以人工清整或爆破进行承台开挖，边坡按1：0.75坡度设置。承台（地系梁）施工工艺流程图绑扎钢筋安装模板灌筑混凝土与墩台身接缝处理制作混凝土试件混凝土拌制、输送检测桩基基底处理测设基坑平面位置、标高挖掘机开挖凿除桩头基坑边坡防护集水井法抽水（2）承台钢筋加工及安装承台钢筋在钢筋加工场集中加工，运至现场进行安装。承台钢筋除了按照设计尺寸控制加工和安装偏差之外，同时还要满足施工规范要求的“在同一截面内钢筋接头数量不超过总根数的50%，相邻两个接头间的间距不小于钢筋直径的35倍”规定。另外，承台钢筋制安过程中注意预埋墩身连接钢筋、砼冷却管以及接地装置等。全部钢筋、预埋件安装完毕进行一次全面细致的检查，避免出现差错和遗漏。承台钢筋加工允许偏差及检验方法见表1，钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差及检验方法见表2。表1 钢筋加工允许偏差及检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长10尺量2弯起钢筋的弯起位置203箍筋内净尺寸5检验数量：施工单位按钢筋编号各抽检10%，且各不少于3件。表2 钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差及检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋排距5尺量两端、中间各1处2同一排受力钢筋间距203分布钢筋间距20尺量连续3处4箍筋间距绑扎骨架20焊接骨架105弯起点位置20尺量6钢筋保护层厚度10尺量两端、中间各2处7预埋墩身钢筋偏差10尺量检验数量：施工单位全部检查。（3）模板制作、安装承台模板采用大块钢模板。模板横向小肋采用806mm钢板，竖向肋采用10槽钢，横向背肋采用10双层槽钢按100cm间距布置，分块模板连接处采用10010010角钢进行连接，面板统一采用优质钢板，厚度为6mm，模板的加工制造，要确保面板焊接拼缝严密平整，表面平整光滑。为保证砼保护层厚度，垫块可采用水灰比0.4的细石砼或耐碱和抗老化性能好、抗压强度大于50mpa的工程塑料垫块。砼保护层垫块厚度尺寸正偏差不得大于5mm。构件侧面或底面的垫块应至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内，避免形成锈蚀通道。模板安装允许偏差及检验方法见表3。表3 模板安装允许偏差及检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1轴线偏差10尺量每边不少于2处2表面平整度52m靠尺和塞尺不少于3处3顶面高程104模板内尺寸20尺量不少于3处检验数量：施工单位全部检查。（4）承台砼施工承台砼计划一次性浇筑完成。在施工过程中应从砼的配料、搅拌、运输、浇筑等各道工序进行严格控制，以确保整个施工质量。（5）砼拌和承台砼采用2台搅拌效率高、均质性好的hzs75强制搅拌机进行搅拌，拌和设备能自动控制混合料的配合比。施工过程中应严格控制用水量，确保符合设计的水胶比，砂石中的含水量应仔细测定，并从用水量中扣除。冬季搅拌砼前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以满足最低入模温度不低于10的要求。（6）砼运输、输送 砼运输设备采用8m3的砼运送车运输，现场混凝土利用溜槽或吊车入模。（7）砼浇筑、振捣砼浇筑采用分层连续推移方式进行，每层砼摊铺厚度控制在2530cm。砼振捣采用插入式振捣棒进行，具体以砼不再塌陷、没有明显大气泡、表面出现浮浆为度。在砼振捣过程，应严格控制振捣位置和振捣顺序，避免出现漏振现象。（8）砼拆模、养生当砼采用带模养护时，应保证模板接缝处砼不失水干燥。砼终凝后即浇水养生，也可用麻布、海绵吸水后将外露面覆盖进行养生，当砼强度满足拆模要求（承台一般在1-2d后即可），且砼内部与表层之间的温差、表层砼与环境之间的温差均不大于25。拆模后的养生采用塑料薄膜覆盖养生或喷涂养护剂进行养生。砼要保证养生时间14d以上。施工时要注意：a.经常检查塑料薄膜或养护薄膜的完整性。同时要注意洒水，使砼始终处于湿润的环境中；b.在炎热或气温较低时段施工，或当天气产生骤然降温时，除了加强浇筑后砼结构的保湿养护外，还应对砼采取有效的保温措施，防止砼表面温度受外界气温陡变而剧烈变化导致砼表面开裂。（9） 工艺上防止砼开裂的措施砼的组织供应：承台施工时砼初凝时间按不小于20h设计；砼入模时采用直接通过滑槽和串筒入模，避免砼出现离析；坍落度在满足泵送条件下尽量选小值；承台施工时尽量采用一次浇筑砼，并在浇筑中采用分层浇筑，分层厚度不大于30cm，通过分层，增加散热面积；通过埋置冷却管实现冷却水循环，利用热交换降低砼结构中不同界面、不同深度的的温度，以达到减小内外温差目的。同时结合温控监测结果，确定冷却水管通水流量、流速及时段；砼浇筑后，注意覆盖保温，加强养生，并保证砼结构内外温差不超过25；遇气温骤变的天气，更要加强保温措施，以防砼结构内外温差过大而导致砼出现裂纹；组织管理保证措施：每次大体积砼浇筑前，组织协调好砼生产、运输人员、施工人员、测试人员，明确各部位的负责人，严格现场管理，并加强材料控制和机械设备要素配置，确保砼施工连续紧凑、不间断施工；（10） 承台基坑排水措施有水的墩位为降低基坑内水位，开挖前视地下水位情况可在四周设降水井，根据基底地质情况,开挖深度可比设计承台底标高适当超挖5cm10cm ，超挖部分采用混凝土垫层找平。基坑四周设排水沟及集水井采用污水泵抽出渗水或采用井点降水降低坑内水位。为防止四周边坡坍塌，及时采用编织袋对边坡进行防护。4.3 墩柱施工桥梁墩身为圆形柱式墩。桥墩高度为40m，模板采用装配式组合钢模，每节模板高4.5m，并加工0.5m高调节模板，采用栓接并配定位销装配组合。模板结构按一次浇注至顶的强度设计。施工方法采用搭设脚手架吊车配合人工的常规方法进行施工。4.3.1脚手架的搭设墩身施工脚手架应环绕墩身、采用扣件式钢管搭设，主要起操作架（平台）、支撑（钢筋等）及垂直运输作用，必须具有足够的强度、刚度和稳定性。脚手架立杆间距及横杆步距施工前根据使用要求通过计算验证确定。脚手架组成应满足以下基本要求：（1）脚手架立柱的地基与基础必须坚实，应具有足够的承载能力，并防止不均匀的或过大的沉降。脚手架立柱下的地基要夯实硬化，保证基础的承载能力。（2）脚手架是由立柱、纵向与横向水平杆共同组成的“空间框架结构”，在脚手架的中心节点处，必须同时设置立柱、纵向与横向水平杆。（3）扣件螺栓拧紧扭力矩应在40nm60 nm，以保证“空间框架结构”的节点具有足够的刚性和传递荷载的能力。（4）在脚手架和结构物之间，必须设置足够数量、分布均匀的连墙杆，以便在脚手架的侧向（垂直结构物墙面方向）提供约束，防止脚手架横向失稳或倾覆，并可靠地传递风荷载。（5）应设置纵向支撑（剪刀撑）和横向支撑，以使脚手架具有足够的纵向和横向整体刚度。脚手架一角设人行爬梯，供施工人员上下通行用。4.3.2模板安装施工墩柱模板应有足够的强度、刚度及稳定性。模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。结构简单，制作、装拆方便。从钢筋笼内向外焊接钢筋内撑来支撑模板，使模板最低位限位，人工配合吊车分节组拼成整体模板，拼接完成后在模板顶上架设十字缆风校正定位。模板接头用螺栓连接并内设胶垫，认真检查支撑、采取加固措施，防止跑模、漏浆。模板一次安装到位，施工钢管支架随模板同时安装。支架与模板相对独立，防止支架对模板产生干扰而使其发生偏移影响墩柱垂直度。安装模板时，应防止模板移位，可在模板外设拉杆固定,设置方法为:在模板顶四周设置四根，并和地面固定稳，拉杆和地面夹角最好不大于45度。模板安装应符合设计及规范要求，特别注意内部尺寸和标高。为保证模板的使用性能，拆除模板不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行，模板拆除后，应维修整理，分类妥善存放。4.3.3钢筋制作及安装（1）钢筋一般规定钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分别堆放，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋宜堆置在仓库（棚）内，露天堆置时，应垫高并加遮盖。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。（2）钢筋加工钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。采用冷拉方法调直钢筋时，级钢筋的冷拉率不宜大于2%；hrb335、hrb400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。钢筋的弯制和末端的弯勾应符合设计要求。加工钢筋的偏差不得超过如下表的规定:项目允许偏差（mm）主筋长度尺寸10弯起钢筋各部分尺寸20箍筋、螺旋筋各部分尺寸5墩柱顶支座下钢筋网的允许偏差：网的长、宽：10mm 网眼的尺寸：10mm 网眼的对角线差：10mm（3）钢筋焊接与绑扎钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊；焊工必须持考试合格证上岗。钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致；接头双面焊缝的长度不应小于5d,单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径)。受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度；对于焊接接头，在接头长度区段内（焊接接头长度区段内是指35d(d为钢筋直径)，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内受力的钢筋，其接头的截面积占总截面面积不大于50%；对于绑扎接头，其接头的截面面积占总截面面积受拉区不大于25%，受压区不大于50%。绑扎或焊接的钢筋骨架和钢筋网不得的变形、松脱和开焊。钢筋位置允许偏差不得超过规范规定。（4）钢筋安装制作钢筋笼时，严格按照设计图纸和技术规范要求执行：墩柱主筋要在承台施工时与承台钢筋一起定位预埋，主筋施工前应准确放出墩柱中心，考虑砼保护层后，标出主钢筋就位位置。主筋在加工棚集中加工成型，运至墩位绑扎安装。钢筋有接头时应采用双面搭接焊进行焊接。将加工好的箍筋运至墩位现场绑扎，随着绑扎高度的增加，用圆钢管搭设绑扎脚手架，做好钢筋的支撑并系好保护层垫块。 墩柱顶支座下钢筋网安装：墩柱顶钢筋网共布置3层，层间距为10cm，最底层钢筋网离墩柱顶高为27cm；在墩柱砼浇筑前钢筋网须先精确放好样，量出每层钢筋网的精确位置，待墩柱砼浇筑至离最底层钢筋网2030cm 左右时才进行安装，钢筋网与主筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊焊牢。钢筋网的安装宜做到快速、准确、结实。墩柱顶应预埋支座地脚螺栓，其尺寸、长度根据支座规格由厂家提供。4.3.4、混凝土浇注砼浇筑方法采取在拌和场集中拌制生产，砼搅拌运输车运送，砼输送泵泵送或用汽车吊配合料斗浇注。1、浇筑砼前应对钢筋、预埋件、支架等进行检查，并将模板内杂物、已浇砼表面泥土清理干净，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。2、模板内的杂物、积水、和钢筋上的污垢应清理干净，砼浇筑前应检查砼的均匀性和坍落度。3、自高处向模板内浇筑砼时，为防止砼离析，其自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。4、泵送时严格控制砼浇注的速度，特别是一次浇注到位的墩柱，过快会对模板稳定和垂直度产生不利影响。当高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落；倾斜高度超过10m时，应设置减速装置。5、在串筒出料口下面，砼堆积高度不宜超过1m。6、砼按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层砼初凝或能重塑前浇筑完成上层砼，砼分层厚度不宜超过30cm。砼浇筑时要随时检查模板、支撑是否松动变形、是否移位，发现问题要及时采取补救措施。7、待砼浇筑至墩柱顶支座下最底层钢筋网位置时，要注意先布置好钢筋网，后方能浇筑砼，砼应分层浇筑，而且浇筑速度不能过快，砼振动宜选用小直径的插入式振动器进行振捣。8、使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；插入下层砼50100mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞钢筋及其他预埋件。9、对每一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止，密实的标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。10、砼浇筑完成后，及时覆盖洒水养生，拆模后采用喷洒养生剂、圈套塑料薄膜养生。模板拆下后清理干净并用清油涂抹，以备下次使用。11、砼的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间或能重塑的时间。由于砼是我项目部自己搅拌，所以我项目要根据规范对碎石、河砂、水泥及水泥外加剂供应厂家有关技术作相应的要求：水泥由业主认可的厂家购进，水泥的龄期超过三个月或受潮不可使用。所有水泥按批量及试验规范的要求进行进场检验，不合格水泥不得使用。碎石须具有良好级配，粒径规定如下：当泵送高度小于50m时，对碎石不宜大于管径的1/3，对卵石不宜大于管径的1/2.5；泵送高度在50100m时，对碎石不宜大于管径的1/4，对卵石不宜大于管径的1/3；泵送高度在100m以上时，对碎石不宜大于管径的1/5，对卵石不宜大于管径的1/4；粗集料应采用连续级配，且针片状颗粒含量不宜大于10%。河砂用中砂，细度模数为2.92.6，2.5mm筛孔的累计筛余量不得大于15%，0.315mm筛孔的累计筛余量宜在85%92%范围内，通过0.160mm筛孔的含量不应小于5%。泵送混凝土应掺用泵送剂或减水剂，并可适量掺用粉煤灰或其他活性掺合料。泵送混凝土拌和物的塌落度不应小于80mm。泵送混凝土的水灰比不宜大于0.60。泵送混凝土的水泥用量不宜小于300kg/m3。掺用引气型外加剂时，其混凝土含气量不宜大于4%。4.4 预制t梁施工4.4.1钢筋加工安装预制梁体的钢筋根据设计施工图纸大样进行加工制作，先弯制少量钢筋后在地面上进行绑扎试验，并根据试验结果进行调整弯制方法及尺寸，形状与尺寸已确定的钢筋采取拉尺检查的办法对精度进行有效地控制。所有钢筋半成品要进行标识，标识内容包括规格、型号、安装位置等，对检验不符合要求的半成品做好标识，防止误用，钢筋采用现场绑扎法。先进行底板及腹板钢筋的绑扎，安装预应力管道后进行顶板钢筋的绑扎，预应力管道的定位钢筋应位置准确，预应力管道直线部分，定位钢筋间距为80cm,曲线部分加密为40cm，以确保预应力管道的平顺。当梁体钢筋与预应力管道相碰时，可适当移动梁体的构造钢筋或进行适当弯折。对预应力筋竖弯及平弯处的箍筋应特别注意绑扎牢固。在绑扎梁体钢筋时应同时绑扎桥面及横隔板的预留钢筋，在钢筋较密处，应注意混凝土的灌注通路，必要时将相邻钢筋成束绑扎。梁体钢筋最小净保护层根据设计图纸要求来设置。绑扎铁丝尾段不得伸入保护层内。桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋进行加强。钢筋表面要保持洁净、平直、无锈蚀现象。钢筋在预制厂钢筋加工场内统一成形后按绑扎进度分批运往绑扎现场。直径12mm的钢筋，如设计图中未说明，钢筋连接应采用电焊连接，其焊接长度：单面为10d，双面焊为5d（d为钢筋直径）；直径12mm的钢筋，如设计图中未说明，钢筋连接可采用绑扎连接，配置在同一截面的接头严格按施工规范执行，绑扎及焊接长度应按照公路桥涵施工技术规范的有关规定严格执行。保护层垫块要有足够的强度，垫块间距50cm呈梅花型布置。截面闭合箍筋采用绑扎接头时，确保接头钢筋搭接密贴，螺纹相互咬合，并具有足够的搭接长度，同时绑扎牢固。当钢筋与拉杆相碰时，可适当移动钢筋位置，但不得任意切断或取消。预制梁板时，严禁切断负弯矩张拉槽口处顶板下层纵、横向钢筋，张拉负弯矩钢束时也不宜随便截断该钢筋。绑扎钢筋时注意预埋泄水管、护栏、伸缩缝、支座及桥面铺装锚固等处钢筋。钢筋安装质量标准项 目允许偏差受力钢筋间距（mm）两排以上排距5同排梁、板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）10钢筋骨架尺寸（mm）长10宽、高或直径5绑扎钢筋网尺寸（mm）长、宽10网眼尺寸20弯起钢筋位置（mm）20保护层厚度（mm）柱、梁、拱肋5基础、锚锭、墩台10板34.4.2波纹管安装钢筋骨架绑扎完成后，穿设波纹管，波纹管采用“定位网法”安装，严格按照设计给定的坐标将波纹管用“#”形定位筋进行固定，定位筋用8钢筋，曲线段每40cm一道，直线段每80cm一道。钢束平弯处设置防崩钢筋，每40cm一道，防崩钢筋的内侧圆弧一定要与波纹管内曲面相密贴，定位筋和防崩钢筋点焊在箱梁腹板或箍筋上，不得松动。定位过程中应防止锐器刮破、电弧焊火花烧伤波纹管，以免造成漏浆。用大一号波纹管作为接头，接头长度不小于20厘米，接缝处用胶带缠裹牢固，防止进浆，往返缠绕一圈，缠绕宽度5厘米。喇叭型垫板与梁端面必须在一个平面，垂直于孔道轴线，并固定于梁端模板和梁端主筋上，不得松动。安放锚垫板前应先安装设计安放的螺旋筋，焊接锚下钢筋网片。波纹管的安装，应做到曲线圆滑，直线顺直，圆直段过渡平顺，在安装过程中与波纹管冲突的钢筋适当调整位置。波纹管内穿入橡胶管，防止混凝土进入波纹管内影响后期的预应力筋的穿入及张拉，橡胶管长度一般比波纹管长75cm左右。4.4.3模板安装钢筋和波纹管安装完毕且经监理工程师检查验收合格后即可安装模板。模板按照图纸尺寸由厂家统一制作成钢模，运至现场后进行试拼，对于稍有变形的模板，试拼前要进行整形。两模板接缝处打磨机打磨，以防止浇筑砼时漏浆。模板拼装要按规范要求进行。不符合规范要求的模板，不能用于施工。模板拼好后对模板内侧进行除锈、刷脱模剂。等钢筋绑扎完毕后，采用10t龙门吊吊装模板，人工辅助安装就位并加固。在模板安装时，注意检查模板的端部和底部有无被碰撞而造成的影响使用缺陷和变形，砼浇筑前检查预埋件位置，特别是支座板设置是否准确水平，上下拉杆及支在模板上的垫件、扣件是否完好齐全等。模板安装成型后，其尺寸、垂直度及线型偏差必须符合规范要求。在施工中，不定期检查模板各部尺寸，其挠度及变形情况等是否规范要求，如有偏差，应及时校正、补齐。对于预应力系统的保护，模板安装还应注意：端模位于梁体的两端头，安装时连接在侧模上，端模需要两种型号。第一种型号是与梁体模板同时支立的端模，其形状按张拉用锚固板的位置作成阶梯状；第二种型号是封端用端模，此端模在预施应力，管道压浆后支立，目的是封闭锚头和保证梁体外型符合设计要求。梁端模板应使用刚性模板，喇叭型垫板固定在模上，孔道用橡胶管封闭。在确定梁钢筋、模板和波纹管位置、尺寸准确无误后，方可安装梁端、侧模板。外模采用钢模板，附着式振动器固定在模板的中下方，每隔34m设置1个。每块板间的连接采用螺栓紧固法，底部采用台座预留孔加固。模板底部和顶部设置24底拉杆和顶拉杆固定，拉杆必须上双螺帽紧固。模板安装质量评定表检 查 项 目允许偏差（mm）模板高程柱、梁10墩台10模板尺寸上部构造的所有构件0,+5轴线偏位梁10墩台10模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10、-04.4.4混凝土浇筑浇筑混凝土前应严格检查伸缩缝、护栏、泄水孔、支座等附属设施的预埋件是否齐全，确定无误后方可浇筑。4.4.4.1原材料选择水泥：采用高品质的强度等级为52.5的硅酸盐水泥。粗、细集料：以级配碎石、天然中粗砂为原料。由试验室根据混凝土配合比设计来选定。施工过程中，不得随意改变其级配和砂的细度模数等。碎石采用锤击式破碎生产，碎石最大粒径不超过20mm，以防混凝土浇筑困难或振捣不密实。中粗砂选用河北砂。外加剂：按照混凝土性能要求掺加适宜的外加剂。出厂的外加剂应附有产品合格证书和使用说明书，并经配制、检测合格的产品，掺用量必须通过试验确定。施工过程中，不得随意改变其种类和掺量，或选用不同厂家同种产品的替代等。按照试验室提供的理论配合比，转换成施工配合比。由于箱梁腹板厚度较薄，为保证混凝土浇筑的质量，选用520mm的碎石作为混凝土的粗骨料，细骨料选用中河砂。混凝土加入缓凝早强剂，以使连续浇筑过程中不出现冷缝或色差，塌落度控制在912cm之间，并能保证正常气温下7天达到设计张拉强度，按计划时间张拉移梁。每天开盘前检查自动计量上料设备的精度，确保计量准确，并由试验室进行砂、石料含水率检测，开出施工配合比通知单，搅拌站依次通知单配合比进行配料搅拌，混凝土搅拌出料后对塌落度、和易性进行检查，合格的才能使用，箱梁混凝土浇筑时，用龙门吊将混凝土料斗从搅拌站运至作业面，料斗漏口接近箱梁顶面时放料，同时随机抽取混凝土制作混凝土试件，每片梁做三组150mm150mm150mm试件，一组用做张拉强度预测试件，两组留做28天强度评定试件。4.4.4.2混凝土灌注混凝土的振捣主要依靠安装在外侧模上的附着式振捣器，其布置间距为34米，用30型振捣棒及50型振捣棒辅助落料及振捣。底板浇筑后，对腹板分层对称浇筑，分层厚度不超过30厘米。混凝土振捣时，振捣棒不得碰到波纹管或模板。振捣上层混凝土时振捣棒需插入下层混凝土510cm，留振10s左右。振捣棒插点的间距不大于1.5倍有效工作半径，操作上要求快插慢拨，为防止漏振和过振，振动时间以观察混凝土表面确定，混凝土表面泛浆并不出现明显下沉为止，一般振动时间为2030秒，防止出现冷缝。浇筑顶板时，为防止操作人员走动对顶板钢筋的扰动变形，铺设木板支撑在侧模上作为操作平台。在浇筑过程中安排专人对模板、支撑、波纹管进行检查，发现松动、变形、等现象及时处理，并经常抽动橡胶管，浇筑完成后立即用清孔器进行清孔，以防孔道因漏浆堵塞，清孔完毕后用木塞堵住锚具孔，防止异物进入，影响穿钢绞线束。梁(板)预制质量评定表检 查 项 目规定值或允许偏差混凝土强度(mpa)在合格标准内梁(板)长度(mm)+5,-10宽度(mm)干接缝(梁翼缘、板)10湿接缝(梁翼缘、板)20箱梁顶宽30底宽20高度(mm)梁、板5箱梁+0，-5断面尺寸(mm)顶板厚+5，-0底板厚腹板或梁肋平整度(mm)5横系梁及预埋件位置(mm)54.4.4.3拉毛混凝土浇筑完毕后，在顶板收浆前进行顶面拉毛处理，以利于与桥面铺装混凝土的结合。当梁体顶板砼振捣完成后及时用抹子进行抹平，采用水平尺量测，保证梁顶砼面的平整度以及横坡度；在砼初凝前用钢抹再次收抹以减少砼的收缩裂缝。顶板砼初凝后、终凝前，使用钢刷进行拉毛，将梁顶的浮浆刷掉、清扫并用洁净水冲刷干净。拉毛的梁顶面应平整粗糙、石料应露出三分之一。4.4.4.4混凝土养护待表面收浆后即对混凝土进行洒水养护，并用土工布覆盖，至少洒水养护7天，养护期间保持梁体表面持续湿润，有利于混凝土强度的增长并能防止收缩裂纹的产生。在炎热气候下浇筑混凝土时，骨料遮盖降温，并喷水降温，降低原材料进入搅拌机的温度；搅拌水加冰降温，并避免冰块进入搅拌机；模板、钢筋喷水降温，确保混凝土的入模温度控制在30c以下。室外昼夜日平均气温连续5天稳定低于5c，视为冬季施工，原则上不进行冬季施工，如若业主及监理工程师要求冬季施工的话，采取加热搅拌用水的方法保证浇筑过程中混凝土温度维持在5c以上，采用蒸汽加热养护的方法进行养护，确保混凝土养护时的温度不低于5c，并按有关规定严格养护制度报监理工程师认定后实施，以防梁体冻裂。4.4.4.5拆模当梁体混凝土浇注完成并达到拆模强度，即可拆除模板。外模拆除采用龙门吊配合。内模采用人工配合龙门吊进行拆除。全部拆模过程中，不得用铁件猛撬，以免损坏梁体砼表面，模板拆除后，吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养以供下次使用。4.4.4.6混凝土浇筑注意事项混凝土浇筑是确保梁体质量的关键工序之一。混凝土浇筑前应检查各项准备工作是否完成。检查模板几何尺寸钢筋预埋件预留孔是否符合设计图纸要求。一切检查验收完毕后，才能进行混凝土浇筑。混凝土浇筑时应注意以下几点：（1）由于两边2个梁体端部处于一个斜面状，混凝土浇筑时，应从梁体中间低处同时向两端高处逐渐分层推进浇筑，并使混凝土始终接近同一水平面。（2）混凝土放料时应分层下料，每层厚度控制在30cm内。（3）箱梁采用插入式振捣器和附着式振捣器同时振捣，应严格控制好振捣时间，不宜过长，当振至混凝土表面充分泛浆后达到其密实要求即可。（4）附着式振捣器安装在外模中下方部位，每隔34m设置1个。混凝土入模后方可开始振动。浇筑腹板混凝土时，应边布料边振动。（5）插入式振捣器每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象，一般每一点振捣时间为2030s。操作上要做到“快插慢拔”。（6）底板混凝土浇筑时，可从箱梁顶面2个预留窗中观察，当混凝土从内模底板圆孔处满溢后，应及时封闭内模底板圆孔。（7）混凝土浇筑过程中，现场必须有质检员旁站，其职责除严格控制浇筑质量外，还要注意观察外模支撑，特别是内模上浮等情况，发现问题应及时处理。4.4.5预应力钢绞线穿束计算好钢绞线的下料长度，在切割口的两侧各5cm处先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。切割后应立即将切割口用胶带缠紧，以防松散。每一预应力管道钢绞线为一束，采用人工穿束方式将钢绞线穿入孔道，穿束过程中钢束不得转动，应平直通过孔道，穿入后来回拉拨几次使其通顺，防止钢绞线互相缠绕。若钢束不能自由地滑动，则应查明原因，采取措施予以纠正。每根钢绞线两端应作对应编号标记，同一根钢绞线在锚板上的位置相同，如不正确应调整一致。穿束前再进行一次外观检查，特别注意钢绞线端部松股的不能使用，表面污物清除干净，注意梁两端外伸长度应对称一致。4.4.6预应力钢绞线张拉张拉强度预测用混凝土试件与梁体在相同外界条件下养护，混凝土试件经过试压，达到设计强度的85%后，且混凝土的龄期不少于7天时，方可进行预应力张拉。预制梁内正弯矩钢束及墩顶连续段处的负弯矩钢束均采用两端同时张拉，锚下控制应力为0.75=1395mpa。张拉前将张拉设备、仪表、设备和仪表校定结果、张拉力计算值、理论延伸量上报监理工程师，监理工程师认可后方可进行张拉，采用两端张拉法，张拉时两端同时施加预应力，保持同步张拉，并且张拉速度不宜太快。施加预应力应采用张拉力与引伸量双控：即以张拉力控制张拉过程，以伸长值校核张拉结果。4.4.6.1张拉前准备工作（1）确定顺序：张拉顺序严格按照图纸设计要求进行，在进行第一孔张拉时应进行管道摩阻等相应试验，以检查实际损失值与理论计算值的差别，确保在有效预应力值。（2）确定张拉方式：预应力箱梁按设计要求采用两端同时张拉的方式进行，以张拉控制张拉过程，以伸长值校核张拉结果。（3）构件的检查、清理施加预应力前，构件的混凝土强度达到设计张拉强度，并对混凝土构件进行检验，包括预埋件、预应力孔道、排气孔、压浆孔，发现问题按有关规定进行处理，然后用压力水冲洗孔道，并用压缩空气排除孔内积水。（4）张拉设备的选用和校验张拉设备采用2台ycw-150型千斤顶，高压油泵2台、油压表4块，将其配套编号使用。检查张拉设备、仪表是否完好并经过校定。（5）锚、夹具及钢绞线检查。检查内容包括出厂合格证、质量证明书、静载锚固性能试验报告是否齐全。外观检查：从每批中抽取10%且不少于10套，如有一套不合格，另抽取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不合格，则逐套检查，合格后才能使用。硬度检查：从每批中抽取5%且不少于5套，对其中有硬度要求的零件进行硬度试验，如有一套不合格，另抽取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不合格，则该批锚具为不合格。检查钢绞线是否经过复试合格，复试合格的方能使用，并按钢绞线的试验结果调整设计伸长值。4.4.6.2张拉工艺（1）张拉程序后张法的预应力筋张拉程序：0初应力（0.1con初应力（0.2con控制应力（1.0con）持荷5分钟 锚固。（2）张拉要点预应力管道保持顺直，以