油底壳拉伸成形工艺与模具设计（全套含CAD图纸）
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购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 业设计（论文） 题 目： 柴油机油箱拉深 模具设计 学 生 ： 指导教师 ： 学 院 ： 专 业： 班 级： 2011 年 6 月购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 科毕业设计 (论文 )作者承诺保证书 本人郑重承诺：本篇毕业设计 (论文 )的内容真实、可靠。如果存在弄虚作假、抄袭的情况，本人愿承担全部责任。 学生签名： 年 月 日 本科毕业设计 (论文 )指导教师承诺保证书 本人郑重承诺：我已按有关规定对本篇毕业设计 (论文 )的选题与内容进行了指导和审核，该同学的毕业设计（论文）中未发现弄虚作假、抄袭的现象，本人愿承担指导教师的相关责任。 指导教师签名： 年 月 日购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 录 摘 要 . I . 1 题的背景及意义 . 2 内外现状及发展趋势 . 2 展现状 . 2 展趋势 . 3 2. 工件的工艺性分析 . 4 艺分析 . 4 艺方案确定 . 4 3 拉伸工艺及拉伸模设计 . 4 计要点 . 4 艺计算 . 5 坯尺寸的计算 . 6 伸力的计算 . 7 边力计算 . 8 力机的选择 . 9 深凸、凹模工作部分设计 . 10 、凹模的结构 . 10 、凹模的圆角半 径 . 10 、凹模间隙 Z 的确定 . 11 、凹模工作部分尺寸及公差 . 12 他零件的设计 . 14 向装置的确定 . 14 边圈的设计 . 14 料筋的设计 . 14 位机构的设计 . 15 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 调整块的设计 . 15 固零件的选用 . 15 深模总装图 . 15 4. 冲孔切边模的设计 . 16 裁力及压力中心计算 . 16 裁力的计算 . 16 力中心的计算 . 17 力机的选择 . 17 料力的 计算 . 17 力机公称压力的计算 . 18 凹模确定 . 19 边凸凹模设计 . 19 孔凸凹模设计 . 20 凹模尺寸计算 . 20 、凹刃口尺寸的计算原则 . 20 板确定 . 25 位导向零件 . 25 卸料装置 . 25 性卸料装置 . 25 料切刀装置 . 26 向装置 . 26 孔切边模装配总图 . 27 5 总结 . 28 谢 辞 . 29 参考文献 . 30 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 汽油发电机油箱下壳体冲压成型工艺分析及模具设计 摘 要 本次设计的零件为凸缘盒形件拉深件 汽油发电机油箱下壳体。下壳体采用的材料钢及 度保证了足够的强度和刚度。该零件外 形基本 对称，材料是适于制造高变形性能，深拉延产品及形状较复杂产品的钢材。 首先对零件进行了工艺性分析，有拉深、冲孔、切边等一系列工序。而且生产批量大，各工位有相互的尺寸关系，经过计算分析采用一次拉伸与冲孔切边的工艺生产方案，可提高材料的利用率。经过计算分析完成该模具的主要设计计算，凸、凹模工作部分的设计计算，还 有工位布置和主要零部件的结构设计，选择合适的模具材料。拉伸又称拉延、压延或引伸。它是利用拉伸模具在压力机的压力作用下，将预先剪裁或冲裁成一定形状的平板毛坯，拉制成立体空心件的加工方法。拉伸成型是板材立体成形的最重要方法，以拉伸成形为主体的冲压件非常多，在很多工业及生活用品中都又拉伸成形的制品，是冲模发展方向之一。在模具设计前必须对工件进行全面分析，然后合理确定工件的冲压成形工艺方案，正确设计模具结构和模具零件的加工工艺规程，以获得最佳的技术经济效益。 关 键 词： 拉伸 模，拉深，切边，冲孔，设计 。 he of o. to of is We of is of of of 买后包含有 纸和说明书 ,咨询 I of a of to of of of of of of a as or It is of in be or of a of of It is of in be or of a of of of be A 纸和说明书 ,咨询 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 题的背景及意义 设计的主要目的：通过对发电机油箱下壳体的分析设计合理的模具，使该模具能满足发电机油箱下壳体生产的要求。油箱下壳体属拉深件系列，需采用拉深，冲孔切边等一系列的工序，而且 生产批量很大，经过分析可采用普通的拉伸单工序模和冲孔切边复合模。 设计的主要意义是：通过此次设计了解设计冲压模的一般程序，了解相关的理论知识并加以应用和巩固；熟练的运用有关技术资料，如冷冲模国家标准、多工位级进模与冲压自动化、冷冲压技术及其他有关规范等；初步的掌握设计冷冲压模具的能力， 也是检验对所学相关课程理论、技能的理解程度；培养理论联系实际的良好作风，为将来的工作打下初步的基础。 内外现状及发展趋势 展现状 模具是机械制造业中技术先进、影响深远的重要工艺装备 ,具有生产效率 高、材料利用率高、制件质量优良、工艺适应性好等特点 ,被广泛应用于汽车、机械、航天、航空、轻工、电子、电器、仪表等行业。用模具成型的制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所无法比拟。我国模具行业将向大型、精密、复杂、高效、长寿命和多功能方向发展。模具在很大冲压生产靠模具与设备完成其加工过程，生产率高，操作简便，易于实现机械化和自动化，可以获得其他加工方法所不能或难以制造的、形状复杂的零件。冲压产品一般不需要再经过机械加工便可使用，冲压加工过程一般也无需加热毛坯。所以， 冲压生产不但节约金属材料，而且节约能源，冲压产品一般还具有重量轻和刚性好的特点。 虽然近年来我国模具行业发展迅速，但是离国内的需要和国际水平还有很大的差距。制造产业是一个国家的综合国力及技术水平的体现，而模具行业的发展是制造产业的关键。针对这种情况，国家出台了相应的政策，正积极发展模具制造产业。 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 展趋势 （ 1）制造冲压件用的传统金属材料，正逐步被高强钢板、涂敷镀层钢板、塑料夹层钢板和其他复合材料或高分子材料替代。随着材料科学的发展，加强研究各种新材料的冲压成形性能，不断发展和改善冲压成形技 术。 （ 2）精冲与半精冲、液压成形、旋压成形、爆炸成形、电水成形、电磁成形、超塑成形等技术得到不断发展和应用，某些传统的冲压加工方法将被它们所取代，产品的冲压加工趋于更合理、更经济。其中精密冲裁技术得到了较快发展，精密冲裁是一种先进制造技术，可取代某些零件的切削加工，具有优质、高效、低耗、应用广的特点。以齿圈压板精冲而论，在普通液压机上进行精冲，工艺装备简单而工件精密 3。它以金属板材为原料，采用少无切削的塑性加工方法，一次成形即可得到尺寸精度高、剪切面粗糙度低的零件，采用精冲技术生产的零件称为精冲件。 (3) 随着计算机图形技术的发展成熟，近年来在冲压成形领域兴起了计算机辅助设计(计算机辅助工程 (计算机辅助制造 (术。该技术的出现对传统冲压技术的变革产生了重要的影响。尤其是板料成形数值模拟技术的出现，使板料冲压成形技术彻底摆脱了 经验 和 定性 的水平，进入了 科学 和 定量 的发展阶段。采用这一技术进行板材冲压成形工艺过程的模拟，可以预知冲压成形过程中金属的流动、应力应变及厚度场的分布、模具受力及皱曲、破裂、冲击线等可能的缺陷及失效形式。这为优化工艺参数和模具结构提供了极为有 效的工具，在减少甚至取消试模过程，缩短产品开发周期，降低产品开发成本方面发挥着越来越重要的作用，已逐渐成为指导模具设计和优化的重要手段。 (4)高速铣削加工，国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低、热变形小等优点。高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。 (5)模具扫描及数字化系统，高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所 需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加工程序、不同格式的 据，用于模具制造业的 逆向工程 。模具扫描系统已在汽车、摩托车、家电等行业得到成功应用，相信在 十五 期间将发挥更大的购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 作用。 (6)优质材料及先进表面处理技术，选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。模 具表面处理除完善应发展工艺先进的气相沉积、等离子喷涂等技术。 2. 工件的工艺性分析 艺分析 拉深件的工艺性是指拉深件对拉深工艺的适应性。在一般情况下，对拉深件工艺性影响最大的 是 几何形状尺寸和精度要求。良好的拉深工艺性应能满足材料较省、工序较少、模具加工较容易、寿命较高、操作方便及产品质量稳定等要求。 本次毕业设计的冲压件是 发电机外壳 冲压件的生产过程的设计 。该 冲压件属于盒形件的拉伸， 属于大批量生产。 由参考文献 5选用 钢， 厚度为 厚度保证了足够的强度和刚度，该材料是 适于制造高 变形性能，深拉延产品及形状较复杂产品的钢材，故此工件的形状满足拉深工件的要求，可用拉深工序加工。 从以上对 发电机油箱下壳体 的形状分析当中不难看出 工件除了拉深工序外还有冲孔、切边工序，各工序间有相互尺寸关系。 艺方案确定 油箱 下 壳体为尺寸较大 的盒形件 ，材料较薄，表面质量要求高。 下 壳体成形时的变形性质不单是拉深，而且还有局部胀形， 随零件形状尺寸不同而差别很大，很难进行 典型的工艺分析计算。经过分析计算该盒形件可一次性拉伸成型， 坯料要在拉深成形工序后进行冲孔和切边。 工序安排为 ：（ 1）油箱下 壳体的拉深 ；（ 2） 油箱 下 壳体冲孔切边 3 拉伸工艺及拉伸模设计 由于该冲压件精度要求不高，且制件尺寸大，故采用导滑块单工序拉伸模。 拉伸是利用专用模具将平板毛坯制成开口空心零件的一种冲压工艺方法。 计要点 设计确定拉深模结构时为充分保证制件的质量及尺寸的精度，应注意以下几点 ： （ 1）拉深高度应计算准确，且在模具结构上要留有安全余量，以便工件稍高时仍能适应。 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 （ 2）拉深凸模上必须设有出气孔，并注意出气孔不能被工件包住而失去作用。 （ 3）有凸缘拉深件的高度取决胜于上模行程，模具中要设计有限程器，以便于模具调整。 （ 4）弹性压料设备必须有限位器，防止压料力过大。 （ 5）模具结构及材料要和制件批量相适应。 （ 6）模架和模具零件，要尽是使用标准化。 (7）放入和取出工件，必须方便安全。 艺计算 图 3伸件二维图 产品外形尺寸： 320 320 150料： 钢板及钢带在室温下储存，保证使用时不出现拉伸应变痕 用途：超深冲压用 。 取 屈服强度p： 150抗拉强度b： 260材料厚度： 术要求： 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 兰边不平度应不小于 性能： 在室温下的机械强度与其基材的机械强度一致。在同样的高温下 ,0 倍因此钢板厚度可至少减少 30%。由于在热浸镀加工过程中 ,熔融的铝立即与空气中的氧反应形成一层 护层 ,使钢板表面立即钝化。这个保护层非常稳定且不溶于水，即使后来钢板表面被划伤，这个保护层也具有自愈功能。 因此，化学腐蚀有极强的耐蚀性。 强度低 ,塑性好 ,适用于制造受力不大的冲压件和拉深件 ,并有利于冲压成形和制件质量的提高 ,还具有良好的冲压成形性能 ,即有良好的抗破裂性 ,良好的贴模和定形性 ,所以具有良好的冲压性能。 表 3压工艺方案 坯尺寸的计算 确定能否一次拉伸成形： 如果盒形件的相对高度 H/r 不超过下表中所列的极限值，则盒形件可以用一道拉深工序成形，不然应采用多道工序拉深成形。 表 3形件首次拉深成形的最大相对高度 相 对 圆 角 半 径 r/B 对高度 H/r 23 46 812 1015 r/B=30/295=H/r=70/30=以该盒形件可以一次拉深成形 毛坯外形尺寸： 由于该盒形件结构复杂且发电机油箱下壳体冲压件要求的尺寸不高，所以采用估算法求毛坯外形尺寸。 长度方向上： 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 8+ 12241 +03+ 16241 +43+32 2 =度方向上： 0 2+ 12241 2+190+20 = 3形件的修边余量 h 所需拉深工序数目 1 2 3 4 修边余量 h ( ()H ()H ()H 盒型件的拉深高度为 H=h+ h 其中弯曲部分的展开长度为 l=H+ H 盒形件高度（包括修边余量 h ）； 圆角拉深部分展开后的毛坯半径 R 为 )取拉伸高度 H=h+ h =66+6=H+0= 2= 0*2 =伸力的计算 计算拉深力的目的，是为了合理地选用压力机和设计拉深模具。在整个拉深过程中，除了需要使用毛坯变形的拉深力外，还有压边力。所以，总的拉深力为拉深 力与压边力之和。拉深力根据拉深件危险断面上的拉力必须小于材料的强度极限为原则进行计算。 盒形件拉深 力 ： 式中 L 盒形件 周边长（ ; b 材料的抗拉强度（ N/ 2； t 材料厚度（ 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 K系数， K= L=134 2+228 2+2 30=260=边力计算 拉伸时，压边力过大，会增大拉伸力，引起拉伸时制件破裂；压力过小，制件在拉伸时会出 现边壁或凸缘起皱。因此，控制适当的压边力是很重要的。但压边力的计算只是为了确定压边装置，而在生产中则是通过试模调整确定压边力的大小。压边力 Q 可按表 所列公式计算，拉伸时单位压边力 q 值可按表 3 得 表 3边力 Q 的计算公式（ N） 拉伸情况 公式 式中： 2 N/ 2 1d 第一次 第 n 次拉伸直径（ 凹 拉伸任何形状的制件 Q= F q 圆筒形件首次拉伸 Q=q.)2(4 212 凹 圆筒形件以后各次拉伸 q.)2(d4 221 凹n 表 3伸时单位压边力 q 的数值 材 料 名称 铝 紫铜、硬铝（退火的或刚淬火的） 黄铜 压轧青铜 20； 08 钢 镀锡钢板 软化状态的耐热钢 高 合 金钢、高锰钢、不锈钢 单 位 压力 q N/ 2 2 形件的压边力 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q= F q （取 q=） 估算在压边圈下毛坯投影面积 F=216 366295=21531 2Q= F q=21531 的拉伸力 F=P+Q=力机的选择 采用液压机，液压机的公称压力应大于 F = P+Q=压机参数 查参考文献 1如 表 3称压力及顶出力均符合要求。模具闭合高度为 236液压机最小闭合高度 100000在凹模上部加垫座，垫板高度 204模具最终闭合高度为 440 下底板尺寸 780480小于工作台尺寸 960800该设备可用于本道工序的成型。 表 3购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 0 深凸、凹模 工作部分设计 、凹模的结构 设计拉伸模时，凸模与凹模的结构是否合理，将直接关系到拉伸件的质 量 盒拉伸过程中材料的变形程度。根据该冲压件的拉伸工艺特点， 该冲压件的外 尺寸大，所需的拉伸力大，所以 采用 压边圈的拉伸凸凹模结构。凹模采用整体式 如图 3凸模也采用整体式 如图 3 图 3模结构 图 3模结构 、凹模的圆角半径 拉伸模的圆角半径，应尽量可能设计的大些。大的圆角半径可以降低拉伸 系数，而且可提高拉伸件的质量。但圆角半径太大，会降低压边圈的作用，引起 拉伸件起皱，不利于拉伸。首次拉伸凹模圆角半径，可采用查表 所列数值，毛 坯材料较薄应取大值，毛坯材料较厚取小值；拉伸钢件取大值，拉伸有色金属取 小值。矩形件的拉伸凹模圆角半径，考虑到角部的变形量较大，为便于金属的流 动，角部的凹模圆角半径可略大于直边的凹模圆角半径。 表 3伸凹模圆角 半径 拉伸形式 毛坯相对厚度（ t/D） 00 dpdpdp 表得尺寸 295、 196 的d=p= 0 2 9 5 ）（d= 5 ）（D = 0 1 9 6 ）（d = 0 ）（D = 寸 60、 66 的d=p= 60 ）（d= ）（D = 66 ）（d= ）（D = 3 3模 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 4 他零件的设计 向装置的确定 凹模和压边圈采用下模背靠导向块式导向；导向机构应 对称布置，导向尺寸应根据模具的工作形成和轮廓尺寸而 定，导向间隙一般为 结构如图 3 压边圈的设计 在拉深模中，压边圈的作用是用来防止在拉深过程中 产品边壁或凸缘起皱。影响起皱的因素有毛坯的厚度、拉深系数和凹模工作部分的形状。相对厚度愈小，毛坯抵抗失稳的能力就愈差，就愈容易起皱；拉深系数愈小，变形程度大，也就容易起皱；平端面凹模比锥形凹模拉伸时容易起皱。 压边圈由液压机液压垫顶出，其压边力的大小不会随凸模行程而产生大的变化，不会造成拉深后期压边力陡升，筒壁拉力增大。 结构图如图 3 3边圈 料筋的设计 拉伸宽凸缘的矩形件时，为防止凸缘 平面与圆角半径处起皱， 可在压边圈上镶嵌拉伸凸筋，并在拉伸凸筋 相 对应的拉伸凹模上 应作出凹槽。 为了增加进料阻力，使拉伸件表面承受足够的拉应力，减少由 于回弹而产生的凹面、扭曲、松弛和波纹等缺陷，还常在凹模上采 用拉伸筋。在拉伸筋的作用下，板料在拉伸使还可增大径向拉应力，减少切向压应力，以防止起皱现象的发生。 如 图 3拉伸筋 用螺钉固定 在 压边圈 的镶 件 上。 图 3向块 图 3料筋 图 3买后包含有 纸和说明书 ,咨询 5 位 机构 的设计 在压边圈上加工定位块滑槽，定位块在上面能够根据坯料的尺寸进行调节。在纵轴方向上布置两个定位块，横轴方向上布置一个定位块，便于冲 压作业。 整块 的设计 调整块的作用主要是通过调整块的高度来调节压边圈对坯料的压力，若压边力过大使制件拉裂或变薄，过小时凸缘易起皱。调整块的高度可在试模时视拉深情况调整，但调整块上表面与压边圈表面距离不能大于板厚 固零件的选用 模具中紧固零件主要包括螺钉、销钉。其中螺钉主要起拉紧、连接冲模各类零件，使其成为一体。而销钉则起定位作用。选用时一般选用内六角螺钉。其特点是紧固牢靠，由于螺钉头埋在模板内，则模具的外型比较美观。螺钉一般拥 35 钢制作，其头部淬火硬度为 3540钉可以用 45 钢制成，淬火硬度为 4852钉的外表面粗糙度 求较高，一般在 深模总装图 图 3深模主视图 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 6 图 3伸模 俯视图 4. 冲孔切边模的设计 裁力及压力中心计算 裁力的计算 冲 裁力是指冲裁时凸模所承受的最大压力，包括施加给板料的正压力和摩 阻力。 平刃口冲裁模的冲裁力 F 一般按下式计算： 式中 F 冲裁力 )(N ； L 冲裁周边长度 )( t 材料厚度 )( b材料抗剪强度 )(2 K 系数。 系数 K 是考虑到实际生产中，模具间隙值的波动和不均匀、刃口的磨损、板料力学性能和厚度波动等因素的影响而给出的修正系数，一般取 。 为计算简便，也可以按下式估算冲裁力： 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 7 式中 b材料抗拉强度 )(21=308 2+138 2+2 100 1/12 4 1101孔周长 5 4+ 裁周边长 L=2 1322入 公式 得， F 1322 1 260 343720N 力中心的计算 冲压力合力的作用点称为模具的压力中心。对于有模柄 的冲模来说，须使压力中心通过模柄的中心线。否则， 冲压时滑块就会承受偏心载荷，导致滑块导轨和模具导向部分不正常的磨损，还会使合理间隙得不到保证，从而影响产品质量和降低模具寿命甚至损坏模具。 确定压力中心，主要对复杂制件的落料模、多凸模冲孔模以及级进模与意义。 在实际生产中，可能出现冲模压力中心在冲压过程中发生变化的情况，或者由于冲件的形状特殊从模具结构考虑，不宜于使压力中心与模柄中心线相重合的情况，这时应注意使压力中心的偏离不致超出所选用压力机允许的范围。 由于该冲压件的冲裁形状几乎是对称的，只有一小部分是在偏心位置上，对压力中心的影响不大。所以可以以产品的 几何中心为压力中心，进行切边冲孔。 力机的选择 料力的计算 卸 料力是从压力机或卸料装置中获得的。所以在选择设备的公称压力或设计 冲模时，应分别予以考虑。影响卸料力的因素较多，主要有材料的力学性能、材料的厚度、模具间隙、凹模洞口的结构、搭边大小、润滑情况等， 实际工作中通常采用经验公式： X 式中 为卸料力 )(N ； F 为冲裁力 )(N ； 为卸料力系数， 见表 4里取 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 8 表 4料力系数 料厚 t/K 钢 、铝合金 纯铜、黄铜 ：卸料力系数 在冲多孔、大搭边和轮廓复杂制件时取上限值。 X =343720N=15467N 力机公称压力的计算 压力机的公称压力必须大于或等于冲压力。计算总冲压力 原则上只计算同时发生的力，并应根据不同的模具结构分别对侍。 Z 式中 卸料力 )(N ； F 冲裁力 )(N 。 代入，得 3 6 03 5 9 1 8 71 5 4 6 73 4 3 7 2 0 表 4力机参数 型号 参数 称力 00 公称力行程 块行程 50 每分钟行程次数 075 最大装模高度 30 装模高度调节量 0 喉深 10 立柱间距 14 工作台板厚度 00 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 9 工作台板尺寸 (000 600 180 滑块底面尺寸 (40柄孔尺寸 (D2)50 力机参数 查参考文献 4得 表 4 公称压力 F=800压力 360 模具闭合高度为 198 压力机最大装模高度 330 模具下底板尺寸 630380 工作台尺寸 1000600公称力行程 厚 +凸、凹模刃模量。 该设备可用于本道工序的成型。 凹模确定 边凸凹模设计 图 4边凸模 图 4边凹模 凸模冲裁处留出一条切口，深度大概 2右，冲裁时就不至于被切断。该切边凸凹模采用倒装式结构，凸模用螺钉固定在下模座上。 凹模采用矩形板状结构装在凹模固定板，在实际生产中，由于冲裁件的形状和尺寸千变万化，因而大量使用外形为圆形或矩形的凹模板，在其上面开设所需要的凹模洞口，用螺钉和销钉直接固定在模板上。 凹模采用螺钉和销钉定位固定时，要保证螺孔（或沉孔）间、螺孔与 销孔间及螺孔、销孔与凹模刃壁间的距离不能太近，否则会影响模具寿命。 切边凸、 凹模结构如图 4 4买后包含有 纸和说明书 ,咨询 0 孔凸凹模设计 图 4孔凸模 图 4孔凹模 由于需要冲的孔尺寸较小，选用台阶式凸模镶在凸模固定板里面，通过凸模固定板与上模座用螺钉连接 。凸模固定板要为工件让位，模具闭合冲孔完后通过推件块把工件顶出 。 冲孔凸、凹模结构如图 4 4凹模尺寸计算 、凹刃口尺寸的计算原则 冲裁件的尺寸精度主要决定于模具刃口的尺寸精度。模具的合理间隙也要靠模具刃口尺寸制造精度来保证 。正确确定模具刃口尺寸及其制造公差，是设计冲裁模的主要任务之一。从生产实践可发现：由于凸凹模之间存在间隙，使落下的料或伸出的孔却带有锥度，且 落料时因落料件光面尺寸与凹模刃口尺寸相等或基本一致，应先确定凹模刃口尺寸，即以凹模刃口尺寸为基础。又因落料件尺寸会随凹模刃口的磨损而增大，故凹模基本尺寸应取落料件尺寸公差范围内的较小尺寸。 冲孔时因孔的光洁表面尺寸与凹模刃口尺寸相等或基本一致，应先确定凸模刃口尺寸，即以凸模刃口尺寸为基准。又冲孔的尺寸会随凸模刃口的磨损而减小，故凸模基本尺寸应取冲件孔尺寸公差范围 内的较大尺寸。 凸、凹模分别加工法： 由于加工模具的方法不同，凸模与凹模刃口部分尺寸的计算公式与制造公差的标注也购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 1 不同，刃口尺寸的计算方法可分为以下两种情况：凹模与凸模分开加工，凸模和 1 毕业设计（论文） 题目： 油底壳拉深成型工艺与 模具设计 专 业 模具设计与制造 班 级 姓 名 学 号 指导老师 设计时间 审 阅 机械工程系 2 目 录 引言 一、 工艺分析 二、 工艺方案的确定 三、 制件排样图的设计及材料利用率的计算 四、 确定总冲压力和选用压力机及计算压力中心 五、 凸、凹模刃口尺寸计算 六、 模具结构形式的确定 七、 模具零件的结构设计 (一 )、 拉伸 凸模的设计 (二 )、 拉伸 凹 模的设计 (三 )、 退料板 的 设计 (四 )、 压边圈的设计 八、 模具 零件的加工工艺 （一） 、 拉深凸 模的加工工艺 （二）、 拉深凹 模的加工工艺 （三）、 退料板 的加工工艺 （四）、压边圈的加工工艺 九、 模具的 的总装配 小结 参考文献 3 摘要 冲压是通过模具对板材施加压力或拉力 ,使板材塑性成型 ,有时 对板材施加剪切力而使板材分离 ,从而获得一定尺寸、形状和性能的一种零件加工方法。由于冲压加工经常在材料冷状态下进行，因此也称冷冲压。冲压加工的原材料一般为板材或带材，故也称板材冲压。冲压加工需要研究冲压工艺与模具两个方面的问题。冲压工艺可以分为分离工序和成形工序。而分离工序又有落料、冲孔、切断、切边、剖切等工序；成型工序又包括卷圆、扭曲、拉深、变薄拉深、翻孔、翻边、拉弯、胀形、起伏、扩口、缩口、旋压、校形等。 冲压加工作为一个行业，在国民经济的加工业中占有重要的地位。根据统计，冲压件在各个行业中均占相当大的比 重，尤其在汽车、电机、仪表、军工、家用电器等方面所占的比重更大。冲压加工的应用范围极广，从精细的电子元件、仪表指针到重型汽车的覆盖件和大梁、高压容器封头以及航天器的蒙皮、机身等均需冲压加工。 冲压件在形状和尺寸精度方面的互换性较好，一般情况下，可以直接满足装配和使用要求。此外，在冲压过程中由于材料经过塑性变形，金属内部组织得到改善，机械强度有所提高，所以，冲压件具有质量轻、刚度好、精度高和外表光滑、美观等特点。 冲压加工是一种套高生产率的加工方法，如汽车等大型零件每分钟可生产几件，而小零件的高速冲压则每分钟 可生产千件以上。由于冲压加工的毛坯是板材或卷材，一般又在冷状态下加工，因此轻易实现机械化和自动化，比较适宜配置机械人而实现无人化生产。特别是适用于定型产品的中大批生产。“冲压要发展，模具是关键”，提高模具的效率需从冲模设计和制造开始。 冲压加工的材料利用率较高，一般可达 70%85%，冲压加工的能耗低，由于冲压生产具有节材、节能和高生产率等特点，所以冲压件呈批量生产时，其成本比较低，经济效益较高。 当然，冲压加工与其他加工方法一样，也有其自身的局限性，例如，冲模的结构比较复杂，模具价格偏高。因此，对小批量、 多品种生产时采用昂贵的冲模，经济上不合算，目前为了解决这方面的问题，正在努力发展某些简易冲模，如聚氨脂橡胶冲模、低合金冲模以及采用通用组合冲模、钢皮模等，同时也在进行冲压加工中心等新型设备与工艺的研究。 关键词 油底壳 成形工艺 拉伸模 4 引言 我国考古发现，早在 2000 多年前，我国已有冲压模具被用于制造铜器，证明了中国古代冲压成型和冲压模具方面的成就就在世界领先。 1953 年，长春第一汽车制造厂在中国首次建立了冲模车间，该厂于 1958 年开始制造汽车覆盖件模具。我国于 20 世纪60 年代开始生产精冲模具。在 走过了漫长的发展道路之后，目前我国已形成了 300 多亿元（未包括港、澳、台的统计数字，下同。）各类冲压模具生产能力。 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以 15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。 近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维 陆续开始使用 别厂家还引进了 件，并成功应用于冲压模的设计中。 例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析 中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模、汽车覆盖件模具和级进模海交通大学模具 虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。 近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单套重量达 50 多吨的模具。为中 档轿车配套的覆盖件模具内也能生产了。精度达到 12 m，寿命 2 亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到 m 的精冲模，大尺寸（ 300冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。 1、具 我国模具 术的发展已有 20 多年历史。由原华中工学院和武汉 733 厂于1984 年共同完成的精神模 统是我国第一个自行开发的模具 统。 5 由华中工学院和北京模具厂等于 1986 年共同完成的冷冲模 统是我国自行开发的第 一个冲裁模 统。上海交通大学开发的冷冲模 20世纪 90年代以来，国内汽车行业的模具设计制造中开始采用 家科委 863 计划将东风汽车公司作为 用示范工厂，由华中理工大学作为技术依托单位，开发的汽车车身与覆盖模具 996年初通过鉴定。在此期间，一汽和成飞汽车模具中心引进了工作站和 件系统，并在模具设计制造中实际应用，取得了显著效益。 1997 年一汽引进了板料成型过程计算机模拟 件并开始用于生 产。 21 世纪开始 术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模具企业基本都有了 中部分骨干重点企业还具备各 模具 低生产成本，提高产品质量，已成为人们的共识。在“八五”、九五“期间，已有一大批模具企业推广普及了计算机绘图技术，数控加工的使用率也越来越高，并陆续引进了相当数量 美国 G，美国 司 国 国 本 以色列公司的 引进了 软件及法国 司用于汽车及覆盖件模具的 专用软件。国内汽车覆盖件模具生产企业普遍采用了 术 /数企业已经向三维过渡，总图生产逐步代替零件图生产。且模具的参数化设计也开始走向少数模具厂家技术开发的领域。 在冲压成型 了引进的软件外，华中科技 术大学、吉林大学、湖南大学等都已研发了较高水平的具有自主知识产权的软件，并已在生实践中得到成功应用，产生了良好的效益。 快速原型（ 统的快速经济模具相结合，快速制造大型汽车覆盖件模具，解决了原来低熔点合金模具靠样件浇铸模具，模具精度低、制件精度低，样样制作难等问题，实现了以三维 标志着 围绕着汽车车身试制、大型覆盖件模具的快速制造，近年来也涌现出一些新的快速成型方法，例如目前已开始在生产中应用的无模多点成型及激光冲 击和电磁成型等技术。它们都表现出了降低成本、提高效率等优点。 2、模具设计与制造能力状况 在国家产业政策的正确引导下，经过几十年努力，现在我国冲压模具的设计与制造 6 能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。 虽然如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。这一些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大差距。轿车覆盖件模具，具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表 覆盖件模具的水平。虽然在设计制造方法和手段方面基本达到了国际水平，模具结构周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。 标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种。有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。 从技术角度来看，模具制造（包括设计和加工）技术大致可分为五个发展阶段：手工操作阶段、手工操作加机械化（普通通用机床与工具）阶段、数字控制阶段、计算机化阶 段和 国目前主要以数字控制阶段为主。 就冲模的结构和类型而言，目前国内在定型的机电产品生产中，至今仍然是单工序冲模多，复合模与多工位连续模、复合模占的比例很小，多工位连续模则更少见。近年来在仪表行业的调研统计表明：在较先进、经营形式良好的企业中，按冲模分类具有套数比，只能达到单工序模：复合模：多工位连续模 =:海乡镇企业仅为 :地决大多数企业只用单工序模 ,多数为没有模架的的敞开模。 7 1冲裁件的工艺性分析 冲裁 件的工艺性，是指冲裁件对冲裁工艺的适应性 ,即冲裁件的形状结构、尺寸大小、尺寸偏差、形位公差与尺寸基准等是否符合冲裁工艺的要求。冲裁件的工艺性对冲裁工件的质量、材料利用率、生产率、模具制造难易、模具寿命、操作方式及冲压设备的选用等都有很大的影响。一般情况下，对冲裁件工艺性影响最大是几何形状、尺寸、精度要求。良好的冲裁件工艺性能满足材料省、工序少、产品质量稳定、模具较易加工、操作方便且寿命较高等要求，从而显著降低冲裁件的制造成本。 材料分析 : 油底壳属于形状复杂的长盒形拉伸件 ， 是难度较高 的冲压件，通常采用拉伸性 能较高的软钢作为拉伸材料，本文介绍的油底壳零件采用了 2的减振复合钢板 材料是由两层不等厚的钢板黏结而成，板厚方向性系数大，拉深性能好 ，用这种 材料冲压的零件敲击发出的声音好似木击声，能达到 减振降噪的目的。 零件工艺 分析 : 冲裁件的形状 图 如 图所示的油底壳要求表面不能有拉伤 、 皱折 ， 法兰平面度不大于 以保证能与发动机严密配合防止油液渗漏 。 零件底部为坡形台阶 ， 左端底部浅 ， 拉伸深度为33且底部向右端倾斜 ， 右端的 底部较深， 拉伸深度达 155左 、 右高度 为 122 角的圆角半径不一致 ， 分别为 几何形状复杂 ， 拉伸 、 胀形 、 变形阻力很不均匀 ， 应力应变较复 杂， 采用多少道工序拉伸成形 ， 是整个产品加工能否成功的关键 。 8 冲裁材料为 文献 1： 该钢种是碳素结构钢，碳的质量百分数是 属于低炭钢，屈服点 s=160拉强度 260伸率不小于 27，塑性好，焊接性好，适合冲裁。 2 制件冲压工艺方案的确定 压工序的组合 冲裁工序可以分为单工序冲裁、复合工序冲裁和连续冲 裁。 冲裁方式根据下列因素确定： （ 1） 据冲裁件尺寸和精度等级来确定 复合冲裁所得到的冲裁件尺寸精度等级高，而连续冲裁比复合冲裁的冲裁件尺寸精度等级低。 本产品无公差标注，属于自由公差，所以精度要求比较低。设计模具时优先考虑复合模或单工序模具。 （ 2） 根据模具制造安装调整的难易和成本的高低来确定 , 对复杂形状的冲裁件来说，采用复合冲裁比采用连续冲裁较为适宜，因为模具制造安装调整较容易，且成本较低。 （ 3） 根据操作是否方便与安全来确定 复合冲裁其出件或清除废料较困难，工作安全性较差，连续冲裁较安全。 综上所述分析，在满足冲裁 件质量与生产率的要求下，选择 单工序模具 冲裁方式，其模具寿命较长，生产率高，操作较方便和工作安全性高。 压顺序的安排 落料 ， 多次 拉伸， 整形， 切边 等 工序 ，由于对于毕业设计来说，工作量比较大，所以本设计中只设计拉伸 模。 3 制件排样图的设计及材料利用率的计算 开尺寸的计算 由于产品在拉伸过程中，凸缘部分材料的小单元面积由扇形变为矩形，其过程可以想象为扇形毛坯被拉着通过一个契形槽，在切线方向被压缩，在半径方向被拉长。即在变形过程中，小单元在半径方向受拉应力的作用，在切向受压应力的作用。 凸缘部分的 材料受压应力的作用，一旦失去稳定，就会起拱弯曲，其情况与压杆受压失去稳定而弯曲相似。整个凸缘在起拱后形成波浪形的皱折，称为起皱 ，解决起皱这个问题的方法，可以在拉伸过程中，在产品上加个压料筋， 或者采用上下压料板同时压住产品，确保产品 在拉伸过程中，保证产品受力均匀，这样就不容易 9 起皱。 拉伸件毛坯展开尺寸，通常按毛坯面积等于制件面积的原则确定。 从零件几何形状看 该零件可以认为是 由圆角部分 和直边部分组成 ， 就其材料的变形性质 不能简单地认为 是圆筒形件的变形和直边弯曲变形 。 而 这两部分作为 一个整体 ， 相互牵制和影响 ， 变形沿 零件周边分布 不均匀。在拉伸成型过程中，圆角部分的材料会向直边部分转移，直边部分坯料除了产生弯曲变形外，同时产生横向压缩和纵向拉伸变形。因此在计算毛坯尺寸是，角部采用几何做图计算法，按拉伸在平面上几何展开 所得，减少圆角处坯料面积，以免由于多余材料来不及转移而发生材料堆积现象，保证拉伸流动，直边按弯曲成型计算，具体计算步骤这里省略。初步确定毛坯尺寸如下图所示，考虑到毛坯采用剪板方式下料，将角部圆弧改为倒角形式。由于材料变形是弯曲和拉伸的结合，坯料的形状尺寸很难精确计算，需要在生产中通过试拉对结果加以修正。 型系数分析与计算 矩形盒件拉伸计算零件的工艺参数为：相对圆角半径 r/B=35/308=对厚度 t/B 100=2/308 100=对高度 H/B=155/308=设计资料给定的相对高度比较，能一次拉深成型。但是油底壳底部成台阶构造，在拉伸时，右端底部较深 ， 要求材料大量 流进，以补充成形的需要，避免开裂，而较浅的左端底由圆角部要求在同一时间里，材料流进量要少，避免产生材料的重叠，起皱，左右端底部的加强筋和内凹凸台靠局部这两部分材料变薄成形，材料的这种流动不均匀性很难保证 一次拉深成型的质量，为此，考虑采用两次拉伸成型方法。先将将油底壳最深处部分拉出，然后再进行盒形件式的拉深成型。 10 料利用率的计算 一个步距内的材料利用率 为 =s 100% =1 30 620 100%=式中 F 一个步距内冲裁件面积（包括冲出的小孔在内）； n 一个步距内冲裁件数目； B 条料宽度（ s 步距； 4. 确定总冲压力和选用压力机及计算压力中心 深 模 拉 伸 力计算 拉伸力用理论计算很复杂，一般采用经验计算方法，经验公式建立的基点是，拉伸力的数值略小于拉伸件危险断面的断裂力；断裂与拉伸力的比值用系数 数值由实验确定。 拉伸 模 1力可按下式计算 P=P=330=516中 F 拉伸力（ N）； 拉伸直径（ 材料抗剪强度（ t 材料厚度； (K 修正系数（查表可得）， K= 压料力的计算， F=16 以拉伸 模 1的总的冲压力为 P+F=516+伸 模 2力可按下式计算 P=P=330=11 =料力的计算， F=以拉伸 模 1的总的冲压力为 P+F=力 机的选择 根据 现有的生产 设备 ， 选用 油压机成型。 由于所选压力机工作滑块无顶出装置 ， 而下 工作台中心设有顶 出装置，所以 两副拉伸模具结构设计 成倒装式， 以解决拉伸模压边力及卸 料力的问题，一次拉伸前，压边圈 处于和拉伸凸模等高位置 。 拉伸工作时 ， 压力机滑块下移 ， 凹模随之向下运动 ， 当凹模与压边圈接触时 ， 压边圈迫于推杆和顶出活塞杆的作用产生压边力 ， 使凹模与压边圈紧紧压住板料 。 当凹模继续向下运动时 ， 一方面凸模使板料拉伸变形 ， 另一方面压边力始终以恒定的压力压住板料的凸缘处 ， 防止板料起皱 ， 控制流动阻力 。 同时又使板料沿压紧面滑动 ， 使拉伸工作顺利进行 ， 在拉伸到位后 ， 由压边圈 、 凹模加压整形以后确保零件凸缘平整 。 拉伸结束 ， 滑块上 移 ， 凹模便 与压边圈分开 ，由顶杆推动压边圈将工件顶出 。 二次拉伸需将一次拉伸成形的坯件扣在二次拉伸模的凸模上定位 。 工作时靠凹模腔将坯件找正位置 ， 并在凹模的强行约束下继续成形 。 因此 ， 二次拉伸前 ， 压边圈的工作表面应低于凸模上平面 50 。 5. 凸、凹模刃口尺寸计算 5 1 拉伸 模 间隙的确定 凸 凹模间隙是保证模具正常工作，并获得高质量零件的一个重要因素。间隙过大，拉伸时产生的径向拉力小，板料易起皱 ， 会降低制件的尺寸精度 ； 间隙过小 ， 板料受到的阻力大 ， 不易进入凹模 ， 易擦伤零件表面和拉裂 ， 加速凹模的磨损 ， 而且随着拉伸的进行 ， 边缘的板料也在不断增厚 。 因此 ， 需要选择一个合理的间隙 。 以满足材料增厚的要求 。 由于零件有脱模斜度，根据材质及板料厚度决 定取拉伸单边间隙为（ t。直边部分取小间隙 ， 以增大板料与模具之间的摩擦阻力 ， 增大直边的伸长变形 ， 四角处取大间隙 ， 以减少材料变形时的阻力 ， 防止转角与侧壁过渡部分的破裂 。 油底壳一次拉伸和二 次拉伸的间隙值分别确定为： 一次拉伸的单边间隙为： 次拉伸的单边间隙为： 2 凹模圆角半径 。 12 凹模圆角半径对拉伸毛坯的进料阻力影响很大，大小必须适当。 油底壳法兰底部圆角很小 R=3可能做为拉伸凹模圆角半径。因为它不利于拉伸，当坯料经过凹模圆角部分时，变形阻力增大，导致拉伸力增大，使坯料沿凹模口断裂。根据 60设计先将油底壳一次拉伸凹模圆角半径确定为 R=12油底壳二次拉伸凹模圆角半径确定为 R=10后再根据实际调整放大，这样板料在拉伸变形通过凹模圆角时的阻力减小 有利于金属变形时的流动。法兰底部圆角 5 3 凸 模圆角半径 。 二次拉伸凸模圆角半径取零件圆角半径，一次拉伸凸模圆角半径取 略比二次拉伸圆角半径大 于二次拉伸时角部修正。 5 4 工作面粗糙度。 凹模，压料圈与板料接触的工作表面粗糙度值应较小，尽量光滑平整，以减少材料变形时的阻力。为此，上述工作表面的粗糙度值取 m，并顺着材料流动方向对压料面和凹模圆角进行抛光。凸模工作表面应做得比较粗糙些，以增大凸模与板料之间的摩擦力，有利于阻止危险断面变薄，防止材料在拉伸过程中 沿凸模滑动使零件偏移 ， 所以凸模表面粗糙度值取 m。 凸、凹模工作部分尺寸的确定，主要考虑模具的磨损和拉伸件的回弹。 1）、制件标注外形尺寸 凹模尺 寸为 L d=（ 凸模尺寸为 L p=（ Z） （ 2）、制件标注内尺寸 凸模尺寸为 L p=（ 凹模尺寸为 L d=（ Z） 其中 L 拉伸件的外形或内尺寸 拉伸件的尺寸偏差 L d 拉伸凹模的基本尺寸 L p 拉伸凸模的基本尺寸 Z 凸凹模双面间隙 具体计算如下，制件标注 外 尺寸，按此公式计算 拉伸 1凹模尺寸： 13 =308 =223 凹模圆弧尺寸： L =35 凸模尺寸为 Z） = Z） =深台阶高度保证一致， 112 拉伸模 2标注外尺寸，按此公式计算 凸模尺寸为 =258 = =80 凹模尺寸为 Z） = Z） =551 Z） = Z） =82 拉深台 阶高度保证一致， 145， 33 6 模具整体结构形式设计 倒装拉伸 模结构形式： 如图： 拉伸 1 14 拉深 2 模具材料的选择 油底壳拉伸模工作时表面承受很大的挤压力和摩擦力，同时承受冲击力，故要求模具材料具有高硬度、高耐磨性、高强度、高韧性，热处理性能好。由于油底壳模具尺寸较大，工作部分形状复杂，加工成型困难，所以凸模、凹模、压边圈、退料板均采用但制取毛坯容易，也利于加工，同时又能进行表面淬火，达到耐磨要求。 7、模具零件的结构设计 1、 拉深 凸模的设计 ，与 下模板采用螺钉 固定。 材 料： （如图） ，中间掏空，减少模具重量。 15 沿周沿周M 102、 拉深 凹 模的设计 ，下模板固定， 材料： （如图） 16 M 12退料板 的设计 材料： 形状结构：（如图） 17 4、 压边圈 的设计 材料： 形状结构：（如图） 18 8、模具零件的加工工艺 （一）、 拉深 1凸模的加工工艺 表（一） 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 铸件加工毛坯 3102 热处理 退火 3 铣加工 铣六面，留 余量 2 床 4 磨加工 磨加工，保证外形尺寸 磨床 19 5 钳工 划线，钻螺纹孔 钻床 6 加工中心 加工中心加工表面形状 7 退磁 钳工退磁 8 钳工 磨各配合面达要求 9 检验 拉深 2凸模的加工工艺 表（二） 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 铸件加工毛坯 5602 热处理 退火 3 铣加工 铣六面，留余量 2床 4 磨加工 磨加工，保证外形尺寸 磨床 5 钳工 划线，钻螺纹孔 钻床 6 加工中心 加工中心加工表面形状 7 退磁 钳工退磁 8 钳工 磨各配合面达要求 9 检验 （ 二 ）、拉深 凹模 1 的加工工艺 表（ 三 ） 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 铸件加工毛坯 9202 热处理 退火 3 铣加工 铣六面，留余量 2床 4 磨加工 磨加工，保证外形尺寸 磨床 5 钳工 划线，钻螺纹孔 钻床 6 加工中心 加工中心加工表面形状 7 退磁 钳工退磁 8 钳工 磨各配合面达要求 9 检验 拉深凹模 2的加工工艺 表（四） 20 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 铸件加工毛坯 9202 热处理 退火 3 铣加工 铣六面，留余量 2床 4 磨加工 磨加工，保证外形尺寸 磨床 5 钳工 划线，钻螺纹孔 钻床 6 加工中心 加工中心加工表面形状 7 退磁 钳工退磁 8 钳工 磨各配合面达要求 9 检验 （三）、退料板 1的加工工艺 表（五） 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 铸件加工毛坯 3502 热处理 退火 3 铣加工 铣六面，留余量 2床 4 磨加工 磨加工，保证外形尺寸 磨床 5 钳工 划线，钻螺纹孔 钻床 6 退磁 钳工退磁 7 钳工 磨各配合面达要求 8 检验 退料板 2 的加工工艺 表（六） 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 铸件加工毛坯 5702 热处理 退火 3 铣加工 铣六面，留余量 2床 4 磨加工 磨加工，保证外形尺寸 磨床 5 钳工 划线，钻螺纹 孔 钻床 6 加工中心 加工中心加工表面形状 7 退磁 钳工退磁 8 钳工 磨各配合面达要求 21 9 检验 （四）、压边圈 1的加工工艺 表（七） 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 铸件加工毛坯 9202 热处理 退火 3 铣加工 铣六面，留余量 2床 4 磨加工 磨加工，保证外形尺寸 磨床 5 退磁 钳工退磁 6 钳工 磨各配合面达要求 7 检验 压边圈 2的加工工艺 表（八） 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 铸件加工毛坯 9202 热处理 退火 3 铣加工 铣六面，留余量 2床 4 磨加工 磨加工，保证外形尺寸 磨床 5 退磁 钳工退磁 6 钳工 磨各配合面达要求 7 检验 8、模具的总装配 与调试 1、确定装配基准件 以 凹模 为装配基准件。首先要确定 凹 模在 上模板上的 位置，安装 凹 模组件， 然后用平行板将凸模 组件 和 上 模 板 夹紧，在 上 模 板 上划出弯曲孔线，进而安装 好上模 板上的 其他组件。检查 下 模部分各个零件尺寸是不是满足装配技术条件要求。 2、自检 ， 按冲模技术条件进行总装配检查。 22 3、检验 4、 调试， 模具调试过程 油底壳拉伸模的调试是一项比较复杂和困难的工作 ， 需要很丰富的实际经验 ， 光靠油压
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