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镇江市高等专科学校 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号及规格 图 号 名 称 工艺文件编号 共 8 页 车床变速机构 叉杆 第 1 页 1 0 3 . 20- 0 . 2 361 0 3 . 20- 0 . 2 361 2 . 5 1 2 . 5材料牌号及名称 毛坯外型尺寸 造 零件毛重 零件净重 硬 度 设 备 型 号 设 备 名 称 式铣床 专 用 工 艺 装 备 名 称 代 号 铣夹具 机动时间 单件工时定额 每台件数 1 技 术 等 级 冷 却 液 亚硝酸钠 工序号 工步号 工 序 及 工 步 内 容 刃 具 量 检 具 切 削 用 量 代 号 名 称 代 号 名称 切削速度（米 /分） 切削深度（毫米） 进给量（毫米/转） 转速（转/分） 40 1 粗铣 上端面，以 36 外圆表面为粗基准 面铣刀 游标卡尺 150 编 制 校 对 会 签 复 制 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 镇江市高等专科学校 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号及规格 图 号 名 称 工艺文件编号 共 8 页 叉杆 叉杆 第 2 页 . 2 . 2 毛坯外型尺寸 造 零件毛重 零件净重 硬 度 设 备 型 号 设 备 名 称 式铣床 专 用 工 艺 装 备 名 称 代 号 铣夹具 机动时间 单件工时定额 每台件数 1 技 术 等 级 冷 却 液 亚硝酸钠 工序号 工步号 工 序 及 工 步 内 容 刃 具 量 检 具 切 削 用 量 代 号 名 称 代 号 名称 切削速度（米 /分） 切削深度（毫米） 进给量（毫米/转） 转速（转/分） 50 1 粗铣 下 端面，以 36 外圆表面为粗基准 面铣刀 游标卡尺 150 编 制 校 对 会 签 复 制 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 修改 标记 处 数 文件号 签 字 日 期 镇江市高等专科学校 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号及规格 图 号 名 称 工艺文件编号 共 8 页 叉杆 叉杆 第 3 页 . 2 . 2 20+ 0 . 0 4 50? 20+ 0 . 0 4 50材料牌号及名称 毛坯外型尺寸 造 零件毛重 零件净重 硬 度 设 备 型 号 设 备 名 称 式钻床 专 用 工 艺 装 备 名 称 代 号 钻 夹具 机动时间 单件工时定额 每台件数 1 技 术 等 级 冷 却 液 亚硝酸钠 工序号 工步号 工 序 及 工 步 内 容 刃 具 量 检 具 切 削 用 量 代 号 名 称 代 号 名称 切削速度（米 /分） 切削深度（毫米） 进给量（毫米/转） 转速（转/分） 60 1 钻 铰 内孔 并倒角 麻花钻 游标卡尺 9 2 50 编 制 校 对 会 签 复 制 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 镇江市高等专科学校 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号及规格 图 号 名 称 工艺文件编号 共 8 页 叉杆 叉杆 第 4 页 36材料牌号及名称 毛坯外型尺寸 造 零件毛重 零件净重 硬 度 设 备 型 号 设 备 名 称 式镗床 专 用 工 艺 装 备 名 称 代 号 镗 夹具 机动时间 单件工时定额 每台件数 1 技 术 等 级 冷 却 液 亚硝酸钠 工序号 工步号 工 序 及 工 步 内 容 刃 具 量 检 具 切 削 用 量 代 号 名 称 代 号 名称 切削速度（米 /分） 切削深度（毫米） 进给量（毫米/转） 转速（转/分） 70 1 镗 为半径的孔，以 内 为精基准 镗刀 游标卡尺 9 2 50 编 制 校 对 会 签 复 制 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 镇江市高等专科学校 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号及规格 图 号 名 称 工艺文件编号 共 8 页 叉杆 叉杆 第 5 页 . 2 . 2 361301533材料牌号及名称 毛坯外型尺寸 造 零件毛重 零件净重 硬 度 设 备 型 号 设 备 名 称 式铣床 专 用 工 艺 装 备 名 称 代 号 铣 夹具 机动时间 单件工时定额 每台件数 1 技 术 等 级 冷 却 液 亚硝酸钠 工序号 工步号 工 序 及 工 步 内 容 刃 具 量 检 具 切 削 用 量 代 号 名 称 代 号 名称 切削速度（米 /分） 切削深度（毫米） 进给量（毫米/转） 转速（转/分） 80 1 铣断，以 内 孔为精基准 铣刀 游标卡尺 11 2 50 编 制 校 对 会 签 复 制 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 镇江市高等专科学校 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号及规格 图 号 名 称 工艺文件编号 共 8 页 叉杆 叉杆 第 6 页 毛坯外型尺寸 造 零件毛重 零件净重 硬 度 设 备 型 号 设 备 名 称 式铣床 专 用 工 艺 装 备 名 称 代 号 铣夹具 机动时间 单件工时定额 每台件数 1 技 术 等 级 冷 却 液 亚硝酸钠 工序号 工步号 工 序 及 工 步 内 容 刃 具 量 检 具 切 削 用 量 代 号 名 称 代 号 名称 切削速度（米 /分） 切削深度（毫米） 进给量（毫米/转） 转速（转/分） 90 1 粗铣 2 端面保证 12 尺寸 铣刀 游标卡尺 11 3 50 100 2 半精 铣 2 端面保证 12 尺寸 铣刀 游标卡尺 11 3 50 编 制 校 对 会 签 复 制 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 镇江市高等专科学校 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号及规格 图 号 名 称 工艺文件编号 共 8 页 叉杆 叉杆 第 7 页 R 12? 10+ 0 . 1材料牌号及名称 毛坯外型尺寸 造 零件毛重 零件净重 硬 度 设 备 型 号 设 备 名 称 床 专 用 工 艺 装 备 名 称 代 号 钻夹具 机动时间 单件工时定额 每台件数 1 技 术 等 级 冷 却 液 亚硝酸钠 工序号 工步号 工 序 及 工 步 内 容 刃 具 量 检 具 切 削 用 量 代 号 名 称 代 号 名称 切削速度（米 /分） 切削深度（毫米） 进给量（毫米/转） 转速（转/分） 110 1 钻 铰 内孔， 内 孔为精基准 钻头 游标卡尺 169 2 60 编 制 校 对 会 签 复 制 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 镇江市高等专科学校 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号及规格 图 号 名 称 工艺文 件编号 共 8 页 叉杆 叉杆 第 8 页 毛坯外型尺寸 造 零件毛重 零件净重 硬 度 设 备 型 号 设 备 名 称 床 专 用 工 艺 装 备 名 称 代 号 钻夹具 机动时间 单件工时定额 每台件数 1 技 术 等 级 冷 却 液 亚硝酸钠 工序号 工步号 工 序 及 工 步 内 容 刃 具 量 检 具 切 削 用 量 代 号 名 称 代 号 名称 切削速度（米 /分） 切削深度（毫米） 进给量（毫米/转） 转速（转/分） 120 1 钻 纹底孔 钻头 游标卡尺 9 2 50 130 2 攻 螺纹 钻头 游标卡尺 11 2 75 编 制 校 对 会 签 复 制 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期 购买后包含有 咨询 江 高 专 业 设 计 (论 文 ) 叉杆加工工艺和夹具设计 名： （四号宋体） 专业班级： （四号宋体） 学生姓名： （四号宋体） 学 号： （四号宋体） 指导教师姓名： （四号宋体） 指导教师职称： （四号宋体） 年 月 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 要 I 摘 要 此文设计的是 叉杆 零件的加工工艺规程及 二道工序 的专用夹具设计。 加工表面的主要部分是平的叉子和孔。一般来说，表面精密加工精度优于确保简单孔的寿命。孔后的设计遵循所述第一表面的原理。与孔加工平面，在粗加工明确的划分和整理阶段，以确保精确孔。主处理方案是支持的定位孔的第一步骤中加工平顶，则与平坦支承孔修补加工孔技术顶部。在下一步骤中，除了在单个进程的顶面和定位孔技术和在平面其他孔的外面。支持孔加工系统采 用坐标镗床。整个过程通常由。使用专用夹具夹具，夹多用气动夹紧，夹持，需要可靠的，自锁不了，大批量，因此更高的生产率，在加工生产线，以满足设计。 关键词： 叉杆 类零件；工艺；夹 具 I is is a of In of to of to of is to of In to of of is 录 录 摘 要 I 1章 机械加工工艺规程设计 1 件的分析 1 件的作用 1 件的工艺分析 1 杆加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 2 杆加工定位基准的选择 2 基准的选择 2 基准的 选择 2 杆加工主要工序安排 2 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 4 择加工设备和工艺装备 5 床选用 5 择刀具 5 择量具 6 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 6 定切削用量及基本工时（机动时间） 6 第 2章 钻 12 究原始质料 12 位基准的选择 12 削力及夹紧力的计算 12 差分析与计算 13 、部件的设计与选用 14 位销选用 14 套、衬套、钻模板设计与选用 14 具设计及操作的简要说明 16 总结 17 参考文献 18 致谢 19 第 1 章 机械加工工艺规程设计 1 第 1章 机械加工工艺规程设计 件的分析 件的作用 题目给出的零件是 叉杆 。 任务是确保安装孔之间的叉中心距和平行度， 并确保安装构件。高品质的元件，使叉杆处理，不仅直接影响了精度和运动的装配精度，而且还影响了工作精度，性能，期望使用时间。 图 叉杆 零件图 件的工艺分析 由 叉杆 零件图可知。 叉杆 零件， 总共需要加工的是四平面 。支承孔系在前后端面上。 还要加工表面上所在的孔 。 所以加工面分为三组 。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下： 题目所给的零件是车床的叉杆。 它位于变速机构车床，主要从移位，根据操作者镇江市高等专科学校毕业设计（论文） 2 的工作，以所需的速度和扭矩效果的要求主轴的旋转运动。 +小 的孔 与 操纵组件进行 连接 在一起 ， 大小 的孔 同 齿轮的轴 整合 。 铸造成一体 ， 中要 加工 的 时候 分开 就可以了 。 杆 加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 由以上分析可知。 叉部的主处理用面为平面以以及各大小孔。往往是，表面精密加工精度优于确保简单孔的寿命。因此，叉，主要问题的处理是尺寸精度和孔的位置精度与开口和确保的平面之间的比率有很好的一致性。 由于大批量生产。如何处理的生产要求的一个重要的影响因素。 杆 加工定位基准的选择 基准的选择 选择符合下面的要求就可以 ： （ 1） 确保各 支承孔 所放 的加工余量 是均衡的 ； （ 2） 确保 装 进 叉杆 的零件 同 箱壁 有一定空 隙。 基准的选择 确保叉孔和孔，该孔与平面，平面与平面之间的位置。细参考被选择为使得在定位叉基本上均匀参照系整个过程。绘制前叉分析其平行于主支承杆孔上平面的一部分，并占据了较大的面积，适合用作准确参考。但是有一台三自由度的可如果你是一个典型的旁边有两个小孔用针对性的方法，以基本满足全过程统一的参考位置的要求仅限工件的定位。如果前和后端面，虽然安装基准叉，但由于它是在垂直于 叉主要支持孔。如果用于精密加工日期孔，定位，夹紧和某些问题夹具设计方面，将无法使用。 杆 加工主要工序安排 针对大量制造出来的零件，几乎总是处理第一个集成基准。该方法的第一步骤是叉统一处理的基准。具体安排在第一定位孔粗加工和精加工顶平面。第二步骤是用两个孔加工过程来定位。由于处理后的上表面是完整的，直到完成叉齿的操作中，除了个别进程，但作为一个参考位置。因此，该螺纹孔的上表面上，以在两孔技术的加工步骤进行加工。 基于以上分析，现在设定叉杆加工路线如下，以下是工艺路线方案 一 ： 第 1 章 机械加工工艺规程设计 3 工艺路线 方案 二： 第 1 章 机械加工工艺规程设计 4 以上工艺过程详见机械加工工艺过程综合卡片。综合选择方案 二。 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 叉杆零件 是由 铸铁制造 面成 。材 质 度 额是 170 241，大量生产，铸造毛坯。 由于 铸件 具有液态成形的特性 ， 它的优势在于 适应 能力 强， 适合 不同重量 及 不同壁厚的铸件。 确定铸件加工余量及形状 经查相关专业书籍 ，各加工面的铸件余量 不难查到 。 见下表 1 章 机械加工工艺规程设计 5 图 杆 铸件图 加工代号 基本尺寸 加工余量等级 加工余量 说明 0 H 6 孔降一级双侧加工 6 H 6 孔降一级双侧加工 0 H 侧加工 0 H 侧加工 2 H 侧加工 2 H 侧加工 择加工设备和工艺装备 床选用 加工 。卧式车床 是我所选 。 用 臂钻床。 择刀具 步骤车床加工，一般采用硬质合金刀具和钻具。硬质合金切削刀具选择 的工具 。 高速钢麻花钻用于钻孔工序刀具。 镇江市高等专科学校毕业设计（论文） 6 择量具 这部分属于大批量生产，一般由常规测量仪器的手段。有两种方式选择计：首先，测量仪器不确定性的选择，二是根据水表误差限的选择的测量。使用这些方法之一即可。 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 表 格 铸铁的物理性能， 度 值是 计算零件毛坯 重大概是 两公斤 。 按照要求 ， 此 零件的月工序数 介于 30 50 区间 ，毛坯 重大于 2 公斤小于 100 公斤的 为轻型，大批生产。 根 据生产纲领，选择铸造类型的主要特点要生产率高，适用于大批生产，查工艺手册表 种铸造的类别、特点和应用范围，再根据表 种铸造方法的经济合理性，采用机器砂模造型铸件。 注入孔加工余量通常基于铸造位置顶端加工余量选择。 根据原料和加工技术，机械加工余量被确定时，所述步长大小和粗糙加工表面的尺寸。 动时间） 经查相关机械专业书籍和手册得找出 ： 工件材料： b=45060造。 加工要求：粗铣 孔的上端面。 工序以 36 外圆为粗基准，粗铣 孔的上下端面。 机床： 式铣床。 刀具： 型号为 硬质合金钢端铣刀 具 切屑深度为 个 齿 轮的 进给量 为 z， 使用的刀具是 高速钢镶齿套式面铣刀，齿数为 Z=10，则进给量 f=Z=1mm/r，直径 D=100屑速度取 v=s 转速 000 60r/ 第 1 章 机械加工工艺规程设计 7 = 1 0 0 0 0 r/取 0 r/削基本时间： 2j= 36 60 21 70 =序 ， 以 尺寸为 的 孔精基准 是 下端面 ，钻扩铰 孔为 内圆孔， 为确保其 垂直度误差 ，孔的精度要求八级。 （ 1） 选择钻床及钻头 选择 式钻床，选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时， 尺寸为0米 ,的 钻头 使用的是 双头刃磨法；车床主轴转速为 n=50 取 n=1000 r/ （ 2） 选择切削用量 a、 决定进给量 由0d=18表并计算得：按钻头性能可查出进给量 f=米每转 ，按机床强度查得进给量 f=米每转 。最终选择机床进给量为f=r。 b、 切削速度 n=1000r/c、 计算工时 140 m i n 0 . 0 8 9 m i n 5 . 3 40 . 4 5 1 0 0 0 扩 ， 铰 以及 铰 工序 的切削用量 见下列公式： 扩钻：选择高速钢扩孔钻 n=1000r/ f=r 0 1 9 40 m i n 0 . 0 5 3 m i n 3 . 20 . 7 5 1 0 0 0 铰孔：选择高速钢绞刀 n=1000r/ f= mm/r 0 20d 40 m i n 0 . 0 3 1 m i n 1 . 8 51 . 3 1 0 0 0 镇江市高等专科学校毕业设计（论文） 8 1 2 3 1 0 . 3 9m m m mT t t t s 工序 ， 将尺寸是 的 内圆孔 作为 精基准，粗铣 及 半精铣 尺寸为 的孔的上 端面和 下端面 。 粗铣： 切 屑深度为 个齿轮的进给量设定是1z， 则选用的是高速钢镶齿套式面铣刀 ，齿数为 Z=10，则进给量1f=Z=1mm/r，直径 D=100屑速度取 v=s 转速 1000 60r/ = 1 0 0 0 0 r/取 04r/削基本时间：112L 1 7 0 3 6 0 21 7 0 s=精铣： 切屑深度为 个齿轮的进给量设定是2z， 则选用的是高速钢镶齿套式面铣刀 ，齿数为 Z=10，则进给量2f=Z=r，直径 D=100屑速度取 v=s 转速 2000 60r/ = 1 0 0 0 0 r/取 0 r/削基本时间：222L 第 1 章 机械加工工艺规程设计 9 27 0 3 6 0 20 0 =时间12j =序 ， 以 内圆孔 作为它的 精基准，镗 半径 尺寸 孔。 （ 1）选择钻床及钻头 选择 式镗床，选择高速钢镗刀，镗孔时，06 毫米 ,使用 双头刃磨法 麻花钻 ；车床主轴转速为 n=50 取 n=500 r/ （ 2）选择切削用量 a、决定进给量 由0d=46查表并计算得：按钻头性能可查出进给量 每转f=机床强度查得 进给量每转是 f=终 选择机床进给量每转 为 f= b、 切削速度 n=500r/c、 计算工时 12 m i n 0 . 0 2 m i n 1 . 21 . 2 5 0 0m 工序 ， 将尺寸为 的 内圆孔 设定是 精基准，钻扩铰 尺寸是 孔，为确保垂直度的误差值，各孔精度需要符合八级要求 。 （ 1） 选择钻床及钻头 选择 式钻床，选择硬质合金 头，粗钻时，0 毫米 ,使用双头 刃磨法的麻花钻 ；车床主轴转速为 n=50 取 n=1000 r/ （ 2） 选择切削用量 a、 决定进给量 由0d=8查表并计算得：按钻头性能可查出 进给量每转是f=机床强度查得 进给量每转是 f=最终选择机床进给量每转 f= b、 切削速度 n=1000r/江市高等专科学校毕业设计（论文） 10 c、 计算工时 136 m i n 0 . 1 8 m i n 1 0 . 80 . 2 0 1 0 0 0 扩及铰的工序，其切削需量见以下式子 扩钻 ：选择高速钢扩孔钻 n=1000r/ f=r 0 36 m i n 0 . 0 6 5 m i n 3 . 90 . 5 5 1 0 0 0 铰孔：选择高速钢绞刀 n=1000r/ f= mm/r 0 10d 取 f=1mm/r 336 m i n 0 . 0 3 6 m i n 2 . 1 61 1 0 0 0 1 2 3 1 6 . 8 6m m m mT t t t s 工序 ， 将尺寸为 的 内圆孔 设定是 精基准，锪 孔的上 端面及 下端面。 （ 1）选择钻床及钻头 我选 钻床， 用 高速钢锪钻， 加工期间 ， 尺寸是0d=20 车床主轴转速 值是 n 为 50一分钟转速） ， 取 n=500 r/ （ 2）选择切削用量 a、决定进给量 由0d=20查表并计算得：按钻头 性能可查出进给量 每转f=机床强度查得 进给量每转是 f=终选择机床进给量每转 为 f= d、 切削速度 n=500r/e、 计算工时 12 m i n 0 . 4500m 工序 ，将尺寸 的 内圆孔 设定是 精基准，钻 孔 （ 以及 攻内螺纹（ 。钻孔： 第 1 章 机械加工工艺规程设计 11 （ 1） 选择钻床及钻头 选择 式钻床，选择硬质合金 头，粗钻时，0 毫米 ,车床主轴转速为 n=50 n=1000 r/ （ 2） 选择切削用量 a、 决定进给量 由0 毫米 ，查表并计算得：按钻头性能可查出 进给量每转是f=机床强度查得 进给量每转是 f=最终选择机床进给量每转 f= b、 切削速度 n=1000r/c、 计算工时 182 m i n 0 . 0 5 m i n 30 . 2 0 1 0 0 0 车螺纹 : 采用高速钢刀具 用精加工 模式，加工行程 i 值为 3， 进给量 屑速度 v=s 转速 601000 d vr/削基本时间： 82 6 0 30 . 8 2 7 4 . 8 = 2 章 钻 夹具设计 12 第 2章 钻 本次设计的是钻 的夹具，以满足要求加工时，主要用于钻孔 糙度。为 了保证的技术要求，关键是要定位的请求。同时，我们必须考虑如何提高劳动生产率及其劳动强度。 由零件图可知： 对于钻孔的处理中，所述粗和细研磨的底面，钻孔用一个 12 毫米直径钻孔，扩，扩孔。因此，该方案的定位和夹紧： 期权两个市场的短圆柱销孔，用棱形销定位，目标的过程压边成简单的，高度灵活的电池板。 通过只比较符合轴向孔之间的程序的要求已经被处理和尺寸公差，选择小头大洞，找到孔，允许公差尺寸。 削力及夹紧力的计算 钻该孔时选用：台 式 钻床 型号是 具 为 高速钢 材质 。 由参考文献 5查表 721 可得： 切削力公式： 1 f K式中 0 /f m m r 查表 821 得： 0 ()736其中： 即： 9 5 5 ( )际所需夹紧力： 由 参考文献 5表 1 2 12 得： 12 有：120 . 7 , 0 . 1 6安全系数 K 可按下式计算 有： 6543210 第 2 章 钻 夹具设计 13 式中：60 出第五参考资料中表格 121 可得： 1 . 2 1 . 0 1 . 0 1 . 0 1 . 3 1 . 0 1 . 0 1 . 5 6K 所以 9 5 5 . 0 8 1 . 5 6 1 4 8 9 . 9 2 ( ) F N 从算式子得出夹紧力不大，现设定夹紧机构为手动螺旋型。能够使夹具简单又能方便动作。 取 ，1 ，2 找出第五个参考资料 1出移动形式压板在夹紧时产生的力见下方算式： )( 210 901 0592 2 29 其中： 33( )L )(80 螺旋夹紧力：0 4 7 4 8 )上述计算易得： 0 因此采用该夹紧机构工作是可靠的。 本 专用夹具的定位基准是 底面 及 两孔， 要求孔的 粗糙度 孔次性加工即可满足要求。 由 参考文献 5可得： 两定位销 的定位误差 ：11 1 m i D d 1 1 2 21 m i n 2 m i n. 2D d D a r c t g L 其中： 1 0 2D ，2 0D 1 0 1d ，2 0 3d 1，2 m i n 0 4 0 . 0 6 3DW . 0 . 0 0 3 2JW 镇江市高等专科学校毕业设计（论文） 14 夹紧误差 ： co s)(m a x 其中接触变形位移值： 1( ) ( )1 9 . 6 2 a Z a Z l 查 5表 1 2 15 有10 . 0 0 4 , 0 . 0 0 1 6 , 0 . 4 1 2 , 0 . 7R a z H C n 。 c o s 0 . 0 0 2 8j j y 磨损造成的加工误差：通常不超过 夹具相对刀具位置误差： 取 误差总和： 0 . 0 8 5jw 、部件的设计与选用 此专用夹具 我选 可换定位销 及 固定棱形销， 具体数据见 表 表 表 换定位销 d H D 1D 允差 1218 16 15 2 5 1 4 1表 定棱形销 d H d L h 1h b 1b C 1C 公称尺寸 允差 40 50 20 22 + 5 5 3 8 1 6 钻套、衬套、钻模板设计与选用 流程只是钻孔切割能够满足加工要求。因此，互换钻套的选择（参见下面的结构图 额外的时间，减少更换钻头套筒 。 第 2 章 钻 夹具设计 15 图 换钻套 铰工 序 孔 使用的零件 钻套 详细数据见下方表格 表 套 d H D 1称尺寸 允差 6 12 12 +2 18 10 4 9 8 定衬套图 见图 镇江市高等专科学校毕业设计（论文） 16 图 定衬套 其结构参数如下表 表 25 固定衬套 d H D C 1C 公称尺寸 允差 公称尺寸 允差 12 +2 18 + 我选的是固定式钻模板，需要将四个沉头螺钉以及二个锥销定位在本体上 本夹具用于在钻床上加工 。 工件平底，两个定位基准孔完全定位在定位环。手动压板螺纹机构来夹紧工件。夹紧机构简单，工作可靠终端 。 总结 17 总 结 叉杆 加 工工艺和专用夹具的设计， 因此该方法和夹具设计的部分进一步改善。这样的设计也遇到了许多问题，例如在制备过程中，按时间顺序所需要的精密机械加工零件和劳动生产率加工表面上有一个显著影响 。在对某几个工序进行专用夹具设计时，对零件的定位面的选择，采用什么方式定位，夹紧方式及夹紧力方向的确定等等都存在问题。这些问题都直接影响到零件的加工精度和劳动生产率，为达到零件能在保证精度的前提下进行加工，而且方便快速，以提高劳动生产率，降低成本的目的。最后，将这些问题一一解决，并夹紧都采用了手动夹紧，由于工件的尺寸不大，所需的夹紧力不大。 完成了本次设计，通过做这次的设计，使对专业知识和技能有了进一步的提高，为以后从事本专业技术的工作打下了坚实的基础。 参考文献 18 参考文献 1 黄如林，切削加工简明实用手册 M，北京：化学工业出版社， 2004。 2 余光国，马俊，张兴发，机床夹具设计 M，重庆：重庆大学出版社， 1995。 3 李洪，机械加工工艺手册 M，北京：机械工业出版社， 1990。 4 方昆凡，公差与配合手册 M，北京：机械工业出版社， 1999。 5 王光斗，王春福，机床夹具设计手册 M，上海科学技术出版社 ， 2000。 6 东北重型机械学院等，机床夹具设计手册 M，上海：上海科学技术出版社， 1979。 7 吴宗泽，机械设计实用手册 M，北京：化学工业出版社， 2000。 8 刘文剑，曹天河，赵维，夹具工程师手册 M，哈尔滨：黑龙江科学技术出版社， 1987。 9 上海金属切削技术协会，金属切削手册 M，上海：上海科学技术出版社， 1984。 10 周永强，高等学校 毕业 设计指导 M，北京：中国建材工业出版社， 2002。 致谢 19 致谢 我要特别感谢我的导师的精心指导，不仅指导我们解决了关键 性技术难题，更重要的是为我们指引了设计的思路并给我们讲解了设计中用到的实际工程设