摘 要
加工表面的主要部分正在加紧席位，并在平面内的孔。在一般情况下，以务必确保比务必确保为精密加工精密孔中轻易的平面。这种设计专用夹具设计过程规划和某些部件踏板基于座过程。因此，设计见下面所示的表面的原理的第一个孔之后。和孔加工平面分成为清晰的步骤，务必确保加工精度的粗加工和精加工孔。在随后的步骤中，除了它们被定位成在平面上的顶面和孔加工工序及其他的孔单个进程。支持孔坐标的方法的过程是枯燥的。整个过程是一个工具组合选择。专用夹具夹具的选择，不必自锁机构，因此更高的出产力，对于大批量，流水线处理，以满足设计要求。
关键词：踏脚座类零件；工艺；夹具；
ABSTRACT
The main parts of the machined surface is stepping seat and holes in the plane. In general, to ensure that the plane than the guarantee precision machining precision holes in easily. This design is dedicated fixture design process planning and some parts pedals seat based processes. Therefore, the design follows the principles of the surface after the first hole. And hole machining plane is divided into clear stages to ensure that the roughing and finishing holes in the machining accuracy. The process of supporting hole coordinate method used is boring. The whole process are selected. Fixture selection of special fixtures, do’t have to self-locking mechanism, and therefore higher productivity, for large quantities, the pipeline processing, to meet the design requirement.
Keywords: foot seat parts; technology; fixture;
目 录
摘 要 II
ABSTRACT III
第一章 加工工艺规程设计 1
2.1 零件的分析 1
2.1.1 零件的作用 1
2.2 踏脚座加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 2
2.2.1 孔和平面的加工顺序 2
2.2.2 孔系加工计划选择 2
2.3 踏脚座加工定位基准的选择 3
2.3.1 粗基准的选择 3
2.3.2 精基准的选择 3
2.4 踏脚座加工主要工序安排 4
2.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 5
2.6确定切削用量及基本工时（机动期间） 6
2.7 期间定额计算及出产安排 12
第二章 钻Φ8孔夹具设计 16
2.1 研究原始质料 16
2.2 定位、夹紧计划的选择 16
2.3切削力及夹紧力的计算 17
2.4 误差分析与计算 18
2.5 钻套、衬套、钻模板设计与选用 19
2.6 夹具体的设计 20
2.7 夹具设计及操作的简要说明 21
第三章 铣Φ16凸台面夹具设计 22
3.1研究原始质料 22
3.2定位基准的选择 22
3.3 切削力及夹紧分析计算 22
3.4 误差分析与计算 23
3.5 定向键与对刀装置设计 24
3.5 夹具体的设计 26
3.6 夹具设计及操作的简要说明 26
总结 28
参 考 文 献 29
第一章 加工工艺规程设计
2.1 零件的分析
2.1.1 零件的作用
鉴于正在脚踏座零件名称。这是一个非常广泛的在上述车辆的应用程序。这些部件的结构和大小有很大的差异，但也有结构的共同特点是：在表面的主要部分，以高精度的孔，孔，圆柱形，面部和其他配件的内表面的一部分。因此，在装配过程中的质量运动踏板座椅部件的准确度和精密度，不仅直接影响，同时也影响精度，性能和寿命。脚座椅的安装底面覆盖件和实现的功能。
2.1.2 零件的工艺分析
由踏脚座零件图可知。分析见下面：
1.以80×90的平面C为设计基准的加工表面
这组加工表面含Φ38的端面粗糙度Ra12.5，以及Φ20孔粗糙度Ra2.3，以及相距60mm的两槽粗糙度Ra12.5。
2. Φ20孔为基准加工表面
这组加工表面含Φ16的凸台端面， Ra12.5的糙度及基准B的公差是0.02m以及，8的孔粗糙度是Ra12.5两者间的垂直度0.02mm。
2.2 踏脚座加工问题和工艺过程设计所采取的措施
从上面的分析。脚的表面的主处理部分是平的，而座孔系统。在一般情况下，以务必确保比务必确保为精密加工精密孔中轻易的平面。因为是大批量出产的。如何满足工艺的出产率的要求也是一个重要的思考到因素。
2.2.1 孔和平面的加工顺序
零件加工脚座应遵循的原则孔的第一面后：第一处理步进座基准面到其他平面的参考平面定位处理。然后加工孔。块处理自然脚应该遵循这个原则。其次，第一铸造加工平面可以切割不平整的表面。对更高的精度孔，以便调整刀创造条件，亦有利于保护刀具。
2.2.2 孔系加工计划选择
脚孔加工程序处，应选择以满足加工方法和设备，在加工精度要求的孔。除思考到从效能和加工精度，对经济因素的也应该要思考到。在满足精度要求和出产条件，你应该选择的机器价格最低。
（1）用镗模法镗孔
在大规模出产，运行孔的加工线一般处理就使用镗孔镗孔成型的组合。当镗杆套筒通过引导，无聊直接精密模具，以务必确保钥匙孔系统的精度要。
镗二手能大大提高刚性模量和处理系统的振动。因此，您可以使用多个刀在处理。因此，出产效能高。
（2）用坐标法镗孔
在现代化的出产，出产效能高，需要的不仅是产品，而且还要求可以实现高容量的能力，多品种和产品的更新换代，缩短所需期间的要求。镗镗成型模具，因为是出产成本高，出产周期长，无法满足这一要求，并协调法律镗可以适应这一要求。此外，在使用镗镗镗加工模板的方法成型方法，也需要的。
该部分必需加强孔的尺寸和公差换算成尺寸和公差的直角坐标系，然才能做出正确的决择运动在直角坐标系是镗床。
2.3 踏脚座加工定位基准的选择
2.3.1 粗基准的选择
原油基准的选择应符合下列要求：
（ 1 ）务必确保每一个重要的津贴轴承孔均匀;
（2）务必确保步进到座椅和罐壁部分有一定差距。
为了满足这些要求，主要支持孔应选择为主要参考依据。即在输入轴和输出轴为粗制的参考的脚支架支承孔。因为是孔做一个粗略指标是好的加工基准。
2.3.2 精基准的选择
从座椅位置之间的脚，以务必确保孔和孔，该孔与平面，该平面与平面。从步进座零件图分析，其与主支承孔顶面平行，并占有相当大的面积，适合用作基准罚款。但只有一个平面工件的定位可以限制三个自由度，为前部和后部端面上，虽然它是脚座组件的基础上，但因为它主要支承孔垂直于脚支架。如果在定位，夹紧和一定的困难夹具设计方面做一个基准的精密加工孔处，它不会被使用。
2.4 踏脚座加工主要工序安排
对待大量出产的零部件，普通做法总是先处理统一的标杆。第一步是脚踏座加工工艺参考。具体是第一孔定位粗，精加工平面的顶部。第二个步骤是定位用的两孔的工艺。建成后的正当程序一直是顶级飞机座位上，直到步进过程完成后，除个别处理，但应做定位基准。
加工工序完了后，把工件刷净。在的含0.4%—1.1%苏打及0.25%—0.5%亚硝酸钠的溶液中要洗擦，而后再压缩空气机风吹干净。以保证零件杂质、砂粒、毛刺、铁屑等残留不大于。
凭据分析过程，现将踏脚座工艺路线确定同下：
工艺路线一：
工序10.铸造
工序20.时效处理
工序30 铣80×90的平面Ｃ。
工序40 铣Φ38的两个端面，以平面Ｃ的端面Ｅ为加工基准
工序50 钻扩铰Φ20的通孔，以大平面的端面Ｅ为加工基准。
工序60 铣Φ16的凸台平面，以Φ２０中间轴线做加工基准。
工序70 凸台上Φ8的孔，以平面Ｃ的端面Ｅ为工序基准。
工序80 先钻再铣大平面Ｃ上两槽，平面Ｃ的端面Ｅ做工序基准。
工序90 去毛刺
工序100 终检
工艺路线二：
工序10.铸造
工序20.时效处理
工序30 铣80×90的平面Ｃ。
工序40 铣Φ38的两个端面，以平面Ｃ的端面Ｅ为加工基准
工序70 铣Φ16的凸台平面，以Φ２０中轴线做加工基准。
工序60 钻扩铰Φ20的通孔，大平面的端面Ｅ为加工基准。
工序70 凸台上Φ8的孔，以平面Ｃ的端面Ｅ为工序基准。
工序80 钻铣大平面Ｃ上两槽。
工序90 去毛刺
工序100 终检
上面计划大致合理，但经仔细思考到零件的技术要求，发现仍有问题，
计划二把底面的钻孔工序调整到后面了，这样导致铣削加工定位基准不足，特别镗孔工序。
以上工艺过程详见机械加工工艺过程综合卡片。综合选择计划一：
工序10.铸造
工序20.时效处理
工序30 铣80×90的平面Ｃ，以其后面Ｄ做加工基准。
工序40 铣Φ38的两个端面，以平面Ｃ的端面Ｅ为加工基准
工序50 钻扩铰Φ20的通孔，以大平面的端面Ｅ做加工基准。
工序60 铣Φ16的凸台平面，以Φ２０中间轴线为加工基准。
工序70 凸台上Φ8的孔，以平面Ｃ的端面Ｅ为工序基准。
工序80 先钻后铣大平面Ｃ上的两个槽，以平面Ｃ的端面Ｅ做工序基准。
工序90 去毛刺
工序100 终检
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