调速套筒的工艺设计【1张CAD图纸、工艺卡片和说明书】

摘要
计算生产纲领，确定生产类型；分析产品装配图，对零件图样进行审查；确定毛坯的种类、形状、尺寸及精度；拟定工艺路线（划分工艺过程的级成、选择定位基准、选择零件表面的加工方法、安排加工顺序、选择机床设备等）；进行工序设计（确定各工序余量、切削用量、工序尺寸及公差，选择工艺装备，计算时间定额等）；确定工序的技术要求及检验方法，填写工艺文件。
根据生产、技术条件和对产品的使用要求，从工艺的角度出发，对零件图样进行如下 内容的审查：零件图样的视图、尺寸、公差和技术要求的完整性与正确性；加工要求的合理 性；零件结构的工艺性等。
关键词：工序，工艺，工序余量，公差

目录

第1章 前言  …1
第2章 零件的工艺分析………………………………………………………………………………………2
2.1  零件的工艺分析……………………………………………………………………………………2
2.2  确定毛坯的制造形式………………………………………………………………………………2
第3章  拟定调速套筒的工艺路线  …………………………………………………………………………3
3.1  定位基准的选择……………………………………………………………………………………3
         3.1.1 粗基准的选择 ………………………………………………………………………………3
3.1.2精基准的选择 ………………………………………………………………………………3
3.2  加工路线的拟定……………………………………………………………………………………4
第4章 机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 ………………………………………………………5
第5章 确定切削用量及基本工 ………………………………………………………………………………6
5.1  工序03粗车Φ35H7孔左端面 ……………………………………………………………………6
5.2  工序04粗车、半精车、精车Φ35H7孔 …………………………………………………………7
 5.3  工序05车Φ35H7孔右端面 ………………………………………………………………………8
5.4  工序06粗车、半精车、精车宽8的环形槽  ……………………………………………………9
5.5  工序07钻、铰Φ6K7 ………………………………………………………………………………10
5.6  工序08粗铣、精铣宽24的槽 ……………………………………………………………………11
5.7  工序09钻2-Φ2.5孔………………………………………………………………………………12
结       论  ……………………………………………………………………………………………………13
致       谢  ……………………………………………………………………………………………………14
参考文献 …………………………………………………………………………………………………………15

第1章  前言
套筒的技术特点：1、适用于承受拉、压双向作用力的各类构筑物钢筋混凝结构中的钢筋连接施工。2、节材、节能，不受钢筋成份及种类的限制。3、可全方位连接。4、可提前予制，工厂化作业，不占用工期，全天候施工。5、操作方便、快捷，施工速度快，可大大缩短工期
钢筋连接套筒技术特点接头强度达到行业标准JGJ107-96中A级接头性能要求。螺纹牙形好、精度高、连接质量稳定可靠。应用范围广，适用于直径16-40mm。Ⅱ、Ⅲ级钢筋在任意方向和位置的同异径连接。可调型：正反丝扣型套筒适用于拐铁钢筋笼等不能转动处钢筋的连接。施工速度快：螺纹加工提前预制和现场加工，装配施工。节约能源、无污染，施工安全可靠。
　　第2章 零件工艺的分析
2.1零件的工艺分析

零件共有七组加工表面，现分述如下：
1．Φ35H7孔左端面
2．Φ35H7孔
3．Φ35H7孔右端面
4．宽8的环形槽
5．Φ6K7孔
6．宽24的槽
7. 2-Φ2.5孔
2.2  确定毛坯的制造形式
零件材料为QT450-10，调速套筒在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为2级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。
第3章 拟定导轨滑座加工的工艺路线
3.1    定位基准的选择
定位基准分为粗基准、精基准和辅助基准。
3.1.1   粗基准的选择
粗基准选择应当满足以下要求：
（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。
（2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。
（3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。
（4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。
（5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。
基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的。先选取Φ56外圆面作为定位粗基准。
3.1.2精基准的选择
精基准选择应当满足以下要求：
1）用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。
2）当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。
3）当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。
4）为获得均匀的加工余量或较高 的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。
5）有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。
由上及零件图知，选用Φ35H8孔及其端面作为定位精基准。
3.2 加工路线的拟定
工序号 工序名称 工   序     内       容 工艺装备
01 备料 铸件 
02 热处理 人工时效 
03 车 车Φ35H7孔左端面 CA6140
04 车 粗车、半精车、精车Φ35H7孔 CA6140
05 车 车Φ35H7孔右端面 CA6140
06 车            粗车、半精车、精车宽8的环形槽 CA6140
07 钻                        钻、铰Φ6K7 Z525
08 铣 粗铣、精铣宽24的槽 X62
09 钻                           钻2-Φ2.5孔 Z525
10 去毛刺 去毛刺 
11 检验 检验至图纸要求 
12 入库 入库 
                  
       第4章 机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯的尺寸如下：
零件材料属于HT200，毛坯为铸件，根据《机械制造工艺设计简明手册》（以下简称《工艺手册》）查表2.2-4及表2.3-9，知工件机械加工余量Z=1.0mm
1.Φ35H7孔左端面，表面粗糙度为Ra12.5 um, 根据《工艺手册》，表2.2-4知，加工余量Z=1.0mm，一步车削即可满足要求。
2.Φ35H7孔，表面粗糙度为Ra1.6 um, 根据《工艺手册》，表2.3-9知，加工余量Z=1.0mm，需要经过粗车——半精车——精车三步方能满足其精度要求。
粗车            单边余量2Z=1.4mm
半精车        单边余量2Z=0.4mm
精车            单边余量2Z=0.2mm
3.Φ35H7孔右端面, 表面粗糙度为Ra12.5 um, 根据《工艺手册》，表2.2-4知，加工余量Z=1.0mm，一步车削即可满足要求。
4．宽8的环形槽，表面粗糙度为Ra1.6 um, 根据《工艺手册》，表2.3-9知，加工余量Z=1.0mm，需要经过粗车——半精车——精车三步方能满足其精度要求。
粗车            单边余量2Z=1.4mm
半精车        单边余量2Z=0.4mm
精车            单边余量2Z=0.2mm
5．Φ6K7孔，表面粗糙度为Ra3.2 um，根据《工艺手册》，孔的尺寸较小，故采用实心铸造。经过钻——铰两步方可满足其精度要求。
钻               单边余量2Z=5.8 mm
铰               单边余量2Z=0.2 mm
6．宽24的槽，表面粗糙度为Ra6.3 um，根据《工艺手册》，表2.2-4知，加工余量Z=1.0mm，需要经粗铣——精铣两步方能满足其精度要求。
粗铣             单边余量Z=0.8 mm
精铣             单边余量Z=0.2 mm
7. 2-Φ2.5孔，根据《工艺手册》，孔的尺寸较小，故采用实心铸造。
第5章 确定切削用量及基本工时
5.1 工序03车Φ35H7孔左端面
（1）加工条件：  
工件材料：QT450-10
加工要求：车Φ35H7孔左端面
机床：卧式车床CA6140
刀具：采用车刀
量具：游标卡尺