CA6140车床法兰盘[831004] 加工工艺和磨φ45外圆夹具设计【全套CAD图纸】
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车床
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目录 序言 . 2 一、零件的分析 . 2 （一） 零件的作用 . 3 （二） 零件的工艺分析 . 3 二、工艺规程设计 . 3 (一 )确定毛坯的制造形式 . 3 （二）基面的选择 . 4 （三）制定工艺路线 . 4 （四）机械加工余量、 工序尺寸及毛皮尺寸的确定. 5 （五）确立切削用量及基本工时 . 6 三 、 夹具设计： . 11 （一）、设计时注意的问题 错误 !未定义书签。 （二）、夹具设计 . 错误 !未定义书签。 参考资料： . 12 2 序言 机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的 也是一次理论联系实际的训练 ,因此 ,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练 ，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的 “ 四化 ” 建设打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。 3 一、零件的分析 （一） 零件的作用 题目所给的零件是 床的 法兰盘 。 主要是要来安装在机床上，起到导向的作用使机床实现进给运动。 （二） 零件的工艺分析 床共有 八 处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下： 1. 以 100 为 基准面 加工表面 这一组加工表面包括： ， 的右端面 2. 以 端面为基准， 先用 16 的钻头钻孔，然后再用铰刀铰孔 由于孔与 有跳动的要求，所以要以 . 以 端面为基准 3以 端面为基准，车 、 、 90 外圆，并导 5，和 1 45， 4要以孔 为基准，精车所有外圆面，使其达到要求 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。 二、 工艺规程设计 (一 )确定毛坯的制造形式 零件材料为 虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简 单，故选择铸件毛坯。 4 （二）基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 （ 1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取孔 外轮廓表面作为粗基 准。 （ 2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 （三）制定工艺路线 制定工艺路线得出发点 ,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证 ,在生产纲领已确定的情况下 ,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具 ,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 工序一 车端面及外圆 ，以 为粗基准，选用 床 工序二 以 外圆面为基准，钻 通孔，先用钻 16 的钻头钻孔，再铰 孔达到 的尺寸 工序三 以 外圆面为基准，粗车 、 90 外圆，并导 5，和 1 45 工序四 以 外圆面为基准，并导 7 45，和 1 45 工序五 内孔为基准精车 左端面 和 90 右端面和 保证跳动在 ,并车 32 槽 工序六 右端面和一圆面定位 ,利用两个端面夹紧 ,先铣粗糙度为 一面 。 工序七 以刚铣的平面定位 ,利用两端面夹紧 ,铣另外一面保证尺寸为 24 工序八 以一个铣好的面定位 ,再利用另外一个面夹紧 ,钻 4 的通孔 ,再圹孔到6 孔 ,保证尺寸为 L=7,再铰孔使其达到所要求的精度。 5 工序九 以 孔为基准面 ,利用专用夹具 ,钻 4 个 9 孔。 工序十 再用磨床磨外圆使其达到所要求的粗糙度 工序一 车端面及外圆 ，以 为粗基准，选用 床 工序二 以 外圆面为基准，粗车 、 90 外圆，并导 5，和1 45 工序三 以 外圆面为基准，钻 通孔，先用钻 16 的钻头钻孔，再铰孔达到 的尺寸 以 外圆面为基准，粗车 、 90 外圆，并导 5，和 1 45 工序四。 以 外圆面为基准，并导 7 45，和 1 45 工序五 内孔为基准精车 左端面和 90 右端面和 保证跳动在 ,并车 32 槽 工序六 右端面和一圆面定位 ,利用两个端面夹紧 ,先铣粗糙度为 一面 。 工序七 以刚铣的平面定位 ,利用两端面夹紧 ,铣另外一面保证尺寸为 24 工序八 以一个铣好的面定位 ,再利用另外一个面夹紧 ,钻 4 的通孔 ,再圹孔到6 孔 ,保证尺寸为 L=7,再铰孔使其达到所要求的精度。 工序九 以 孔为基准面 ,利用专用夹具 ,钻 4 个 9 孔。 工序十 再用磨床磨外圆使其达到所要求的粗糙度 虽然工序仍然是十步，多次加工 表面是精度要求和粗糙度的要求和有跳 动的要求所以选择第一个方案 （四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 ”床 法兰盘 ” ；零件材料为 度 190 210皮重量 产类型大批量，铸造毛坯。 据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 6 1. 外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差（ ， 端面）。 查机械制造工艺设计简明手册（以下称工艺手册）表 45， 100 端面长度余量均为 4（均为双边加工） 车 削加工余量为： 粗 车 2 车 . 内孔 工序尺寸加工余量： 钻孔 2孔 孔 铰 0. 其他尺寸铸造得到 由于本设计规定的零件为 中 批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。 取余量为： 7此可以确定毛坯的尺寸（毛坯图） （五）确立切削用量及基本工时 序一 以 外圆为粗基准，粗 车 外圆及其右 端面。 1. 加工条件 工件材料： b =B=190241,铸造。 加工要求：粗 车 55 外圆，尺寸保证到 47 。 7 机床： 床。 刀具： 定加工时间： 工序：确定加工时间 由于余量为 8此分二次切削，吃刀深度为切削用量简明手册，进给量 f=r （表 计算切削速度，耐用度 t=45v =kt a f =0 . 1 8 0 . 1 5 0 . 3292 0 . 8 1 0 . 8 1 . 5 44 5 4 0 . 4 =161m/s) 确定机床主轴转速： 000= 1000 5=s (935r/按机床取00r/5r/s 实际切削速度为 v=15r/s 车外圆时141 5 215 =1 2 32 2 5 5 5 2 1 0 ( 0 . 1 7 m i n )1 5 0 . 4l 车端面时2I 查切 削用量简明手册，进给量 f=r d 取 16 v=14m/ 1 4 0 . 8 1 1 . 2 / m i v c v l v t vv v k k k k m 01000 1 0 0 0 1 4 2 2 2 . 9 / m i 1 4 1 6 根据 床说明书，可考虑选择 2 7 2 / m 故取 0 /f m m r 0 /f m m r 2 7 2 / m 钻、扩孔时1m = 9 1 1 0 22 7 2 0 =孔时 0 . 2 7 / m i nf m m 9 m 000 1 0 0 0 9 . 6 1532 0 3 . 1 4 2 0 取 195 8 2 9 1 1 0 1 . 9 m i 5 0 . 2 7 工序 车削条件和参数跟工序 I 一致 9 4 1 4 5 4 5 2 2 2 . 6 0 . 3 6 m i 0 . 4 s 工序 ( 7 1 ) 2 1 . 2 0 . 0 3 m i 0 . 4 s 工序 V 刀号 查手册 余量为 . 6 0 . 32pa m m取 f=r 9 0 / m n= 1 0 0 0 9 0 6 4 0 / m i 1 4 4 5 r 根据 7 1 0 / m 实际切削速度 3 . 1 4 4 . 5 7 1 0 1 0 0 / m i 0 0 1 0 0 0 4 1 9 3 3 0 . 2 1 m i 0 0 . 5 6工序 由于铣的量为 21要三次粗铣，一次精铣 分别为128a m m3 4pa 1pa 2 0 . 3 6 /f m m r3 4 12 1 1 0 / m i v m3 1404 22012 90 0 . 8 2 m i 3 90 0 . 6 4 m i 4 90 0 . 4 1 m i 工序 由图可知余量为 11可分二次粗铣，一次精铣 12 0 m i 3 工序：先用 4 钻头钻通孔，再圹孔到 6 ，再叫空铰孔到达所要求的精度 查手册，知钻 4 孔时1 0 f m m r，钻 的钻头孔：1 0 mm r1 0 0 0 1 4 743m i 1 4 6 查手册去标准值1 6 8 0 m 9 铰孔时3 0 f m m r、 109、 、 、 、 180T 10 0 . 20 . 3 0 . 1 0 . 51 5 . 6 6 0 . 8 9 9 1m i 0 0 . 3 0 . 6v m m mC s 3 01000 1 0 0 0 9 478 m i 1 4 6cV rn d 取3 5 4 5 m 121 1 2 2 3 31 2 . 5 5 7 5 7 5 0 . 1 6 m i 0 0 . 4 2 6 8 0 0 . 4 2 5 4 5 0 . 2 8m n f n f n f 工序：由于钻 4 个 9 孔，先用 的钻头钻，然后再铰孔 钻孔时：1 0 f m m r、 1 0 m 孔时：1 0 f m m r、 1 0 m 于速度是一样的所以 1000 1 0 0 0 1 0 3 3 0 m i 1 4 9 查表可知道取 3 9 2 m 8 5 8 54 0 . 1 6 0 . 2 1 0 . 3 7 m i 2 0 . 8 1 3 9 2 0 . 6 2 工序： 、 两外圆面，和 90 、 两端面，使其达到所要 求的粗糙度。 1 选择砂轮： 切许用量的选择： N 砂 =1500 V 砂 =向进给量 0 . 5 2 0 m m工件速度 0 6wv m s径向进给量 0 5rf m m双行程 3 切削工时 11 2 6 0 1 m i b Z b K f f r 夹具设计： 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。根据老师给定的题目，设计工序 10。 位方案 工件以下端面面及 20轴线为定位基准，采用挡板、轴组成定位方案，其中长轴限制工件的两个转动和两个平动 4个自由度，挡板限制工件的一个平动和一个转动两个自由度。这些定位装置可以保证对零件 六个自由度的限制，工件在夹具中定位，若六个自由度都被限制时，称为完全定位。 位误差分析 零件的工序尺寸用定位销定位，选工件的定位基准和工序基准都在圆形截面的圆心上。由于基准重合，不存在基准不重合误差 b 。基准移位误差 2 =紧机构 根据生产要求，选用气动压板夹紧机构进行夹紧，利用压板直接夹紧工件。使用气动夹紧装置，适应工件的大批量生产要求，并有效的提高了工作效率。 确定夹紧力的基本原则，夹紧力 包括大小，方向和作用点三个要素，它们的确定是夹紧机构设计中首先要解决的问题。应依据工件的结构特点，加工要求并结合工件加工中的受力状况及定位元件的结构和布置方式等中和考虑。 1，夹紧力方向的选择 夹紧力的方向与工件定位基准所处的位置，以及工件所受外力的作用方向等有关。选择时注意，应垂直于主要定位基准面。以保证工件夹紧的稳定性，最好与切削力和工件重力的方向一致，这样所需夹紧力最小，应尽量与工件刚度最大的方向一致，以减少变形。 2，夹紧力作用点的选择 12 夹紧力作用点的选择对夹紧的稳定性和工件变形有很大的影响。选择时 注意：应落在支撑元件上或几个支撑元件所形成的支承面内，应落在工件刚度好的部位上，应尽量靠近加工面。 3，夹紧力的计算 （ 1）选择夹紧装置为手动 选择压紧锥形套，用螺母锁紧。 参考资料： 机床夹具设计手册 机械制造工艺学课程设计指导书 切削用量简明手册 机械加工工艺手册 机械制造技术基础 机械精度设计基础 13 哈尔滨理工大学 机 械 制 造 技 术 基 础 课 程 设 计 说 明 书 设计题目： 制定 设计 磨 45外圆磨 床夹具 设 计 者：强 新 生 指导教师：敖 晓 春 哈 尔 滨 理 工 大 学 机械设计制造及其自动化系 2006年 9月 13日 哈 尔 滨 理 工 大 学 机械自造工艺及夹具课程设计任务书 设计题目：制定 床法兰盘的加工工艺，设计 磨 45外圆磨床 夹具 设计要求：中批量生产 手动夹紧 通用工艺装备 设计时间： 计内容： 1、熟悉零件图； 2、绘制零件图（一张）； 3、绘制毛坯图（一张）； 4、编写工艺过程卡片和工序卡片（各一张）； 5、绘制夹具总装图； 6、绘制夹具零件图； 7、说明书 班 级： 机 械 03 学 生： 强 新 生 指导教师： 敖 晓 春 系 主 任： 2006年 09月 13日 目录 序言 . 2 一、零件的分析 . 2 （一） 零件的作用 . 2 （二） 零件的工艺分析 . 2 二、工艺规程设计 . 3 (一 )确定毛坯的制造形式 . 3 （二）基面的选择 . 3 （三）制定工艺路线 . 3 （四）机械加工余量、 工序尺寸及毛皮尺寸的确定. 5 （五）确立切削用量及基本工时 . 6 三 、 夹具设计： . 10 （一）、设计时注意的问题 错误 !未定义书签。 （二）、夹具设计 . 错误 !未定义书签。 参考资料： . 11 2 序言 机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的 也是一次理论联系实际的训练 ,因此 ,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练， 从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的 “ 四化 ” 建设打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。 一、零件的分析 （一） 零件的作用 题目所给的零件是 床的 法兰盘 。 主要是要来安装在机床上，起到导向的作用使机床实现进给运动。 （二） 零件的工艺分析 床共有 八 处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下： 1. 以 100 为 基准面 加工表面 这一 组加工表面包括： ， 的右端面 2. 以 端面为基准， 先用 16 的钻头钻孔，然后再用铰刀铰孔 由于孔与 有 跳动的要求，所以要以 . 以 端面为基准 3以 端面为基准，车 、 、 90 外圆，并导 5，和 1 45， 4要以孔 为基准，精车所有外圆面，使其达到要求 3 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。 二、 工艺规程设计 (一 )确定毛坯的制造形式 零件材料为 虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故 选择铸件毛坯。 （二）基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 （ 1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取孔 外轮廓表面作为粗基 准。 （ 2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 （三）制定工艺路线 制定工艺路线得出发点 ,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证 ,在生产纲领已确定的情况下 ,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具 ,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 工序一 车端面 及外圆 ，以 为粗基准，选用 床 工序二 以 外圆面为基准，钻 通孔，先用钻 16 的钻头钻孔，再铰孔达到 的尺寸 工序三 以 外圆面为基准，粗车 、 90 外圆，并导 5，和 1 45 4 工序四 以 外圆面为基准，并导 7 45，和 1 45 工序五 内孔为基准精车 左端面和 90 右端面和 保证跳动在 ,并车 32 槽 工序六 右端面和一圆面定位 ,利用两个端面夹紧 ,先铣粗糙度为 一面 。 工序七 以刚铣的平面定位 ,利用两端面夹紧 ,铣另外一面保证尺寸为 24 工序八 以一个铣好的面定位 ,再利用另外一个面夹紧 ,钻 4 的通孔 ,再圹孔到6 孔 ,保证尺寸为 L=7,再铰孔使其达到所要求的精度。 工序九 以 孔为基准面 ,利用专用夹具 ,钻 4 个 9 孔。 工序十 再用磨床磨外圆使其达到所要求的粗糙度 工序一 车端面及外圆 ，以 为粗基准，选用 床 工序二 以 外圆面为基准，粗车 、 90 外圆，并导 5，和1 45 工序三 以 外圆面为基准，钻 通孔，先用钻 16 的钻头钻孔，再铰孔达到 的 尺寸 以 外圆面为基准，粗车 、 90 外圆，并导 5，和 1 45 工序四。 以 外圆面为基准，并导 7 45，和 1 45 工序五 内孔为基准精车 左端面和 90 右端面和 保证跳动在 ,并车 32 槽 工序六 右端面和一圆面定位 ,利用两个端面夹紧 ,先铣粗糙度为 一面 。 工序七 以刚铣的平面定位 ,利用两端面夹紧 ,铣另外一面保证尺寸为 24 工序八 以一个铣好的面定位 ,再利用另外一个面夹紧 ,钻 4 的通孔 ,再圹孔到6 孔 ,保证尺寸为 L=7,再铰孔使其达到所要求的精度。 工序九 以 孔为基准面 ,利用专用夹具 ,钻 4 个 9 孔。 工序十 再用磨床磨外圆使其达到所要求的粗糙度 5 虽然工序仍然是十步，多次加工 表面是精度要求和粗糙度的要求和有跳动的要 求所以选择第一个方案 （四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 ”床 法兰盘 ” ；零件材料为 度 190 210皮重量 产类型大批量，铸造毛坯。 据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1. 外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差（ ， 端面）。 查机械制造工艺设计简明手册（以下称工艺手册）表 45， 100 端面长度余量均为 4（均为双边加工） 车 削加工余量为： 粗 车 2 车 . 内孔 工序尺寸加工余量： 钻孔 2孔 孔 铰 0. 其他尺寸铸造得到 由于本设计规定的零件为 中 批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。 取余量为： 76 因此可以确定 毛坯的尺寸（毛坯图） （五）确立切削用量及基本工时 序一 以 外圆为粗基准，粗 车 外圆及其右 端面。 1. 加工条件 工件材料： b =B=190241,铸造。 加工要求：粗 车 55 外圆，尺寸保证到 47 。 机床： 床。 刀具： 定加工时间： 工序：确定加工时间 由于余量为 8此分二次切削，吃刀深度为切削用量简明手册，进给量 f=r （表 计算切削速度，耐用度 t=45v =kt a f =0 . 1 8 0 . 1 5 0 . 3292 0 . 8 1 0 . 8 1 . 5 44 5 4 0 . 4 =161m/s) 确定机床主轴转速： 000= 1000 5=s (935r/按机床取00r/5r/s 实际切削速度为 v=15r/s 车外圆时141 5 215 =1 2 32 2 5 5 5 2 1 0 ( 0 . 1 7 m i n )1 5 0 . 4l 车端面时2I 查切削用量简明手 册，进给量 f=r d 取 16 v=14m/ 1 4 0 . 8 1 1 . 2 / m i v c v l v t vv v k k k k m 01000 1 0 0 0 1 4 2 2 2 . 9 / m i 1 4 1 6 7 根据 床说明书，可考虑选择 2 7 2 / m 故取 0 /f m m r 0 /f m m r 2 7 2 / m 钻、扩孔时1m = 9 1 1 0 22 7 2 0 =孔时 0 . 2 7 / m i nf m m 9 m 000 1 0 0 0 9 . 6 1532 0 3 . 1 4 2 0 取 1952 9 1 1 0 1 . 9 m i 5 0 . 2 7 工序 车削条件和参数跟工序 I 一致 9 4 1 4 5 4 5 2 2 2 . 6 0 . 3 6 m i 0 . 4 s 工序 ( 7 1 ) 2 1 . 2 0 . 0 3 m i 0 . 4 s 工序 V 刀号 查手册 余量为 . 6 0 . 32pa m m取 f=r 9 0 / m n= 1 0 0 0 9 0 6 4 0 / m i 1 4 4 5 r 根据 7 1 0 / m 实际切削速度 3 . 1 4 4 . 5 7 1 0 1 0 0 / m i 0 0 1 0 0 0 4 1 9 3 3 0 . 2 1 m i 0 0 . 5 6工序 由于铣的量为 21要三次粗铣，一次精铣 分别为128a m m3 4pa 1pa 2 0 . 3 6 /f m m r3 4 12 1 1 0 / m i v m3 1404 22012 90 0 . 8 2 m i 3 90 0 . 6 4 m i 4 90 0 . 4 1 m i 工序 由图可知余量为 11可分二次粗铣，一次精铣 12 0 m i 3 8 工序：先用 4 钻头钻通孔，再圹孔到 6 ，再叫空铰孔到达所要求的精度 查手册，知钻 4 孔时1 0 f m m r，钻 的钻头孔：1 0 mm r1 0 0 0 1 4 743m i 1 4 6 查手册去标准值1 6 8 0 m 孔时3 0 f m m r、 109、 、 、 、 180T 9 0 . 20 . 3 0 . 1 0 . 51 5 . 6 6 0 . 8 9 9 1m i 0 0 . 3 0 . 6v m m mC s 3 01000 1 0 0 0 9 478 m i 1 4 6cV rn d 取3 5 4 5 m 121 1 2 2 3 31 2 . 5 5 7 5 7 5 0 . 1 6 m i 0 0 . 4 2 6 8 0 0 . 4 2 5 4 5 0 . 2 8m n f n f n f 工序：由于钻 4 个 9 孔，先用 的钻头钻，然后再铰孔 钻孔时：1 0 f m m r、 1 0 m 孔时：1 0 f m m r、 1 0 m 于速度是一样的所以 1000
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