摘要
工艺过程是指改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
制订工艺规程的程序
1、计算生产纲领，确定生产类型。
2、分析产品装配图，对零件图样进行工艺审查。
3、制定毛坯的各类、形状、尺寸及精度。
4、拟订工艺路线（划分工艺过程的组成、选择定位基准、选择零件表面 的加工方法、安排加工顺序、选择机床设备等）。
5、进行工序设计（确定各工序加工余量、切削用量、工序尺寸及公差，选择工艺装备，计算时间定额等）。
6、确定工序的技术要求及检验方法，填写工艺文件。
关键词：
工艺规程、工序、加工余量、公差、时间定额等。
Abstract
Process refers to changes in the production of object shape, size, relative position and the nature, into finished or semi-finished process.
The formulation of rules of procedure
1, calculate the production program, determine the type of production.
2, analysis of product assembly drawings, parts of drawings of the technical review.
3, making blank, shape, size and accuracy of various kinds.
4, the development of the road ( partitioning process composition, selection of locating datum, select parts of the surface processing methods, processing order of arrangement, selection of machine tools and other equipment ).
5, the process design ( the process of determining the machining allowance, cutting dosage, process dimension and tolerance, selection of process equipment, calculation of time quota etc.).
6, determine process technical requirement and test method of process documents, fill in.
Keyword:
Process planning, process, machining allowance, tolerance, time quota.
目录
第1章 绪论 1
第2章 零件的工艺分析…………………………………………………………………………………2
2.1 零件的工艺分析………………………………………………………………………………2
2.2 确定毛坯的制造形式…………………………………………………………………………2
第3章 拟定圆盘的工艺路线 …………………………………………………………………………3
3.1 定位基准的选择………………………………………………………………………………3
3.1.1 精基准的选择 …………………………………………………………………………3
3.1.2粗基准的选择 …………………………………………………………………………3
3.2 加工路线的拟定………………………………………………………………………………4
第4章 机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 ………………………………………………5
第5章 确定切削用量及基本工时……………………………………………………………6
5.1 工序 03粗铣、精铣8090端面……………………………………………………………6
5.2 工序04铣两R5的槽 ………………………………………………………………………7
5.3 工序05铣Φ38的两端面……………………………………………………………………8
5.4 工序06粗铣、精铣Φ16端面………………………………………………………………9
5.5 工序07扩Φ18孔至Φ19.8、铰Φ19.8孔至Φ20H7………………………………………10
5.6 工序08钻Φ8孔 ……………………………………………………………………………11
结 论 ………………………………………………………………………………………………12
致 谢 ………………………………………………………………………………………………13
参考文献 ………………………………………………………………………………………………14
第1章 绪论
机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。
支架的加工工艺设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。
第2章 零件工艺的分析
2.1零件的工艺分析
零件共有六组加工表面，现分述如下：
1．8090端面
2．两R5的槽
3．Φ38的两端面
4．Φ16端面
5. Φ20H7孔
6. Φ8孔
2.2 确定毛坯的制造形式
由于铸铁容易成形，切削性能好，价格低廉，且抗振性和耐磨性也较好，因此，一般支架零件的材料大都采用铸铁，其牌号选用HT200，由于零件年生产量2万台，已达到大批生产的水平，通常采用金属摸机器造型，毛坯的精度较高，毛坯加工余量可适当减少。
第3章 拟定支架加工的工艺路线
3.1 定位基准的选择
在制订工艺规程时，定位基准选择的正确与否，对能否保证零件的尺寸精度和相互位置 精度要求，以及对零件各表面间的加工顺序安排都有很大影响，当用夹具安装工件时，定位 基准的选择还会影响到夹具结构的复杂程度。因此，定位基准的选择是一个很重要的工艺问题。
选择定位基准时，是从保证工件加工精度要求出发的，因此，定位基准的选择应先选择精基准，再选择粗基准。
3.1.1 精基准的选择
选择精基准时，主要应考虑保证加工精度和工件安装方便可靠。其选择原则如下：
(1) 基准重合原则
即选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。
2) 基准统一原则
应采用同一组基准定位加工零件上尽可能多的表面，这就是基准统一原则。这样做可以简化工艺规程的制订工作，减少夹具设计、制造工作量和成本，缩短生产准备周期；由于减少了基准转换，便于保证各加工表面的相互位置精度。例如加工轴类零件时，采用两中心孔定位加工各外圆表面，就符合基准统一原则。箱体零件采用一面两孔定位，齿轮的齿坯和齿形加工多采用齿轮的内孔及一端面为定位基准，均属于基准统一原则。
(3) 自为基准原则
(4) 互为基准原则
当对工件上两个相互位置精度要求很高的表面进行加工时，需要用两个表面互相作为基准，反复进行加工，以保证位置精度要求。例如要保证精密齿轮的齿圈跳动精度，在齿面淬硬后，先以齿面定位磨内孔，再以内孔定位磨齿面，从而保证位置精度。再如车床主轴的前锥孔与主轴支承轴颈间有严格的同轴度要求，加工时就是先以轴颈外圆为定位基准加工锥孔，再以锥孔为定位基准加工外圆，如此反复多次，最终达到加工要求。这都是互为基准的典型实例。
(5) 便于装夹原则
所选精基准应保证工件安装可靠，夹具设计简单、操作方便。
4．本零件的工艺精基准选择为8090端面
3.1.2粗 基准的选择
粗基准选择应当满足以下要求：
（1）粗基准的选择应以不加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。
（2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。
（3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。
（4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。
（5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。
根据粗基准的选择原则，要以非加工表面为粗基准，且粗基准只能使用一次，对本工件来说选择Φ20内孔的铸造毛坯孔为定位粗基准是非常合理的。
3.2 加工路线的拟定
工序号 工序名称 工 序 内 容 工艺装备
01 铸造 铸造
02 热处理 人工时效
03 铣 粗铣、精铣8090端面 X51
04 铣 铣两R5的槽 X51
05 铣 铣Φ38的两端面 X62
06 铣 粗铣、精铣Φ16端面 X51
07 钻 扩Φ18孔至Φ19.8、铰Φ19.8孔至Φ20H7 Z525
08 钻 钻Φ8孔 Z525
09 去毛刺 去毛刺
10 检 检验至图纸要求
11 入库 入库
第4章 机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯的尺寸如下：
零件材料属于灰铸铁，采用金属摸机器造型，根据《机械制造工艺设计简明手册》（以下简称《工艺手册》）查表2.2-3，知其公差等级CT7~9级
根据《工艺手册》表2.2-4，知工件机械加工余量Z=2.0
1.8090端面，表面粗糙度Ra6.3 um，根据《工艺手册》，表2.3—5，单边总余量Z=2.0mm
粗铣 单边余量Z=1.6m
精铣 单边余量Z=0.4m
2．两R5的槽，尺寸都小于Φ30，直接铸造成型会增大成本，在此采用实心铸造。
3.Φ38的两端面，表面粗糙度Ra12.5um，根据《工艺手册》，表2.3—5，单边总余量Z=2.0mm
3．Φ16端面，表面粗糙度Ra6.3 um，根据《工艺手册》，表2.3—5，单边总余量Z=2.0mm
粗铣 单边余量Z=1.6m
精铣 单边余量Z=0.4m
4. Φ20H7孔，尺寸小于Φ30，直接铸造成型会增大成本，在此采用实心铸造。
5. Φ8孔，尺寸小于Φ30，直接铸造成型会增大成本，在此采用实心铸造。
6、支架上其他的不加工表面，要求不高，铸造即可满足其要求。
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