左臂壳体零件的工艺规程及钻4-φ13，φ8 五个孔夹具设计（全套含CAD图纸）
收藏
资源目录
压缩包内文档预览：(预览前20页/共26页)
编号：1231103
类型：共享资源
大小：1.03MB
格式：ZIP
上传时间：2017-05-29
上传人：机****料
认证信息
个人认证
高**（实名认证）
河南
IP属地：河南
20
积分
- 关 键 词：
-
左臂
壳体
零件
工艺
规程
13
五个
夹具
设计
全套
cad
图纸
- 资源描述：
-
- 内容简介：
-
专用夹具的设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹 具。有老师分配的任务，我被要求设计 工序 X： 钻 43 孔 及 8孔的夹具设计， 选用机床： 床 1、问题提出 本夹具主要用来钻 43 孔 及 8孔 ， 生产批量：中大比量， 43 孔 与基准 Q、F、 糙度 些设计夹具时都要考虑在内。 2 定位基准的选择 以 加工后的 8孔、 72的外圆面、和 115 的端面作为定位基准进行定位。 3 定位元件的设计 本工序选用的定位基准为 一孔、 一 平 面 、 一外圆面 定位 ，所以相应的夹具上的定位元件应是 一削边销、一套筒 。因此进行定位元件的设计主要是对 一面一孔的套筒 和削边销 进行设计。 4 切削力和夹紧力的计算 1、 由于本道工序主要完成工艺孔的钻孔 加工， 钻 削力。由切削手册得： 钻削力 式（ 5 钻削力矩 式（ 5 式中： m a x m a x m i 8 7 1 8 7 1 4 9 1 7 433H B H B H B H B 10 f m m r 代入公式（ 5（ 5 0 . 8 0 . 62 6 1 0 . 5 0 . 2 0 1 7 4 1 6 6 4 1 . 9 0 . 8 0 . 61 0 1 0 . 5 0 . 2 0 1 7 4 4 6 3 7 9T N m m 2、 夹紧力的计算 选用夹紧螺钉夹紧机 由 21 其中 F= G N 夹紧螺钉： 公称直径 d=20料 45 钢 性能级数为 006 M P 8 0108 螺钉疲劳极限： M P 极限应力幅： M P 许用应力幅： M P aS 螺钉的强度校核：螺钉的许用切应力为 s= 取 s=4 得 满足要求 M P 经校核： 满足强度要求，夹具安全可靠， 5:定位误差分析 (1)移动时基准位移误差 m （式5 式中： 1d 套筒 孔的最大偏差 1D 套筒 孔的最小偏差 1 套筒孔与工 件 80小配合间隙 代入（式 5： m = (2) 转角误差 L m i i （式5 式中： 1d 套筒孔 的最大偏差 1D 套筒孔 的最小偏差 1 套筒孔 孔与定位销最小配合间隙 2d 削边销孔的最大偏差 2D 削边销孔的最小偏差 2 削边销定位孔与定位销最小配合间隙 其 中： )2(2 m X 则代入（式 5： g 则： 0 0 0 6 2 1 9 具设计及简要操作说明 本工件采用套筒 定位， 通过套筒和工件的过盈配合来固定工件 ， 通过一削边销防止工件转动，这们工件被完全定位。 这样操作更加简单，迅速，特别适合 大批量生产，总体来说这套夹具是非常不错的。能满足批量生产要求 装配图附图如下： 夹具体附图如下 华侨大学机电及自动化学院 工艺附图 1 零件图号 01 工序号 第 1 页 零件名称 左臂壳体 20 粗车 共 1 页 车间 金工 材料 床名称 车床 机床型号 具名称 通用夹具 刀具 硬质合金车 刀 上工序 清砂、检验 下工序 钻、半精铰 工序内容 95 左端面余量为 1 82，粗车右端面保证241 95 至 82。 华侨大学机电及自动化学院 工艺附图 2 零件图号 01 工序号 第 1 页 零件名称 左臂壳体 25 钻、铰 共 1 页 车间 金工 材料 床名称 钻床 机床型号 具名称 专用夹具 刀具 硬质合金 头和 8 铰刀 上工序 粗车 下工序 钻 工序内容 5 的端面钻 孔并半精铰孔到 8，保证精度要求。 华侨大学机电及自动化学院 工艺附图 3 零件图号 01 工序号 第 1 页 零件名称 左臂壳体 30 钻 共 1 页 车间 金工 材料 床名称 钻床 机床型号 具名称 专 用夹具 刀具 硬质合金 13 钻头 上工序 钻、半精铰 下工序 粗车 工序内容 的孔和 82的外圆进行定位基准进行的定位，钻 43 的孔 ，保证其精度要求。 华侨大学机电及自动化学院 工艺附图 4 零件图号 01 工序号 第 1 页 零件名称 左臂壳体 35 粗车 共 1 页 车间 金工 材料 床名称 车床 机床型号 具名 通 用夹具 称 刀具 硬质合金车刀 上工序 钻 下工序 半精车 工序内容 以加工后 95的端面和 82 的外圆作为定位基准进行定位， 粗车 115 端面保证尺寸 16左端面圆跳动的要求，粗车 外圆 至 74 华侨大学机电及自动化学院 工艺附图 5 零件图号 01 工序号 第 1 页 零件名称 左臂壳体 40 半精车 共 1 页 车间 金工 材料 床 名称 车床铣 床 机床型号 具名称 专 用夹具 刀具 硬质合金车刀 上工序 钻 下工序 半精车、精 车 工序内容 端面和 74的外圆作为定位基准进行定位，半精车 95 的右端面， 保证 尺寸与满足端面圆跳动的要求。半精车 80 的外圆 。 华侨大学机电及自动化学院 工艺附图 6 零件图号 01 工序号 第 1 页 零件名称 左臂壳体 45 半精车、精车 共 1 页 车间 金工 材料 床名称 车床 机床型号 具名称 专 用夹具 刀具 硬质合金车刀 上工序 半精车 下工序 车、倒角 工序内容 5的端面和 80 的外圆作为定位基准进行定位，半精车、 满足 圆跳动 和粗糙度 的要求 。 华侨大学机电及自动化学院 工艺附图 7 零件图号 01 工序号 第 1 页 零件名称 左臂壳体 50 车、倒角 共 1 页 车间 金 工 材料 床名称 车床 机床型号 具名称 通 用夹具 刀具 硬质合金车刀 上工序 半精车、精 车 下工序 钻、铰 工序内容 15 的端面和 72 的外圆作为定位基准进行定位，精车 并倒 角 :1 精车，精车45 的孔至 52，同时满足同轴度和粗糙度的要求并倒 角 ：1 精车 52 孔的左端面满足粗糙度的要求。 华侨大学机电及自动化学院 工艺附图 8 零件图号 01 工序号 第 1 页 零件名称 左臂壳体 55 钻、铰 共 1 页 车间 金工 材料 床名称 钻床 机床型号 具名称 专 用夹具 刀具 硬质合金 13 、 8的铰刀 上工序 半精车、精车 下工序 去毛刺 工序内容 以 95 的端面、 80 的外圆和 8 的孔作为定位基准进行的定位， 7 的孔，并半精铰到 8，满足粗糙度的要求； 3 的孔，满足同轴度的要求。 华侨大学 课程设计工艺卡 08 机电一班 苏文斯 0811111032 华侨大学机电学院 机械加工工艺过程卡 产品型号 零（部）件图号 1 共 2 页 产品名称 零（部）件名称 左臂壳体 第 1 页 材料牌号 坯种类 铸件 毛坯外形尺寸 248*127*115 每毛坯可制件数 1 每台件数 1 备注 工序号 工序名称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工艺装备 工 时 准终 单件 00 下料 05 铸造 铸造毛坯 热 10 人工时效 热 15 清沙、检验 彻底清洗干净铸件内外非加工表面，检查铸件是否有缺陷 20 粗车 以 115 的端面和 45 的孔作为定位基准进行的定位，粗车右端 95 的左端面、右端面和 80 右端面、外圆。 见工艺附图 1 金 用夹具 25 钻、铰 以 95 的右端面和 80 的外圆进行定位基准进行的定位，在 95 的端面钻 7 的孔并半精铰孔到 8。 见工艺附图 2 金 用夹具 30 钻 以加工后的 8 的孔和 80 的外圆进行定位基准进行的定位，钻 43的孔。 见工艺附图 3 金 用夹具 35 粗车 以加工后 95 的端面和 80 的外圆作为定位基准进行定位，粗车 115的右端面、左端面和 72 的左端面、外圆。 见工艺附图 4 金 用夹具 40 半精车 以加工后 115 的端面和 72 的外圆作为定位基准进行定位，半精车 95的右端面，半精车 80 的外圆。 见工艺附图 5 金 用夹具 45 半精车、精 车 以加工后 95 的端面和 80 的外圆作为定位基准进行定位，半精车、精车 72 的外圆。 见工艺附图 6 见工 金 用夹具 编制（日期） 审核（日期） 标准化（日 期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 华侨大学 课程设计工艺卡 08 机电一班 苏文斯 0811111032 华侨大学机电学院 机械加工工艺过程卡 产品型号 零（部）件图号 共 2 页 产品名称 零（部）件名称 左臂壳体 第 2 页 材料牌号 坯种类 铸件 毛坯外形尺寸 248*127*115 每毛坯可制件数 1 每台件数 1 备注 工序号 工序名称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工艺装备 工 时 准终 单件 50 粗车、半精车、精车、倒角 以加工后 115 的端面和 72 的外圆作为定位基准进行定位，精车 80的外圆，并倒角；粗、半精车，精车 52 的孔并倒角；粗车，半精车 52孔的左端面并倒角；。 见工艺附图 7 金 用夹具 55 钻、铰 以加工后 8 的孔、 72 的外圆和 115 的端面作为定位基准进行定位，钻 4* 13 的孔，钻 7 的孔，半精铰至 金 用夹具 60 去毛刺 钳 65 终检 按图纸要求全部检验 编制（日期） 审核（日期） 标准化（日 期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 电及自动化学院 机械制造工艺学课程设计说明书 设计题目： 姓 名： 学 号： 班 级： 届 别： 指导教师： 2011 年 7 月 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 言 机械制造工艺学课程设计是我们学完了 机械制图、机械制造工艺学、工程材料、机械设计、 专业基础课和主要专业课，又经过了机械设计课程设计之后，进行的又一次实践性环节 ，特别 强调对 机械制造工艺学和工程材料这两门课程的运用，同时也有对刀具和切屑的部分知识的综合，因此这是我们对以前所学各门课程的一次较为深入的综合总复 习，同时还要对相关课外知识进行查阅和学习，也是一次对我们实际运用知识解决问 题能力的练习。并且，这次课程设计同样也会用到以前的金工实习和认知 实习的相关知识，也可以说这是对两次实习效果的一次检验。通过这次课程设计，将会巩固对机械加工工艺规程设计的理论知识，并初步学会自己完成制定简单零件加工工艺规程。 这次的 工艺规程 课程设计，我的题目是 左臂壳体 的工艺规程设计。希望通过对 左臂壳体 的加工工艺 规程的 设计， 可以 进 一步学习机械制造工艺学并掌握简单零件的加工工艺设计。虽然这 是大学以来 的 第二次课程设计，但毕竟还是第一次接触 制造工艺设计，对知识掌握、熟悉程度以及综合运用还会存在问题，因此在设计中难免会有考虑不周全或错误的地方，这些也是第一次设计时常见的问题，希望老师多多批评和指正。 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 买后包含有 纸和说明书 ,咨询 买后包含有 纸和说明书 ,咨询 买后包含有 纸和说明书 ,咨询 录 1、 任务介绍 1 2、 左臂壳体 的用途及 工艺 分析 1 3 4、 左臂壳体 工艺规程设计 准选择 3 面加工方法 的选择 3 定工艺路线 4 6 工余量和工序尺寸 6 种机床与刀具选择 . 8 定切削用量和基本工时 8 算时间定额和提高生产率的工艺途径简介 22 5、 小结 23 5 参考文献 23 6 附件 23 第 1 页共 24 页 1、 任务介绍 本次机械制造工艺学课程设计 我拿到的题目是“ 左臂壳体 工艺规程设计” 。材料为 产批量为中批量生产， 技术要求见左臂壳体的二维图 ，要求设计该 左臂壳体的 机械加工工艺规程，具体 要求 内容为： （ 1）根据生产类型，对零件进行工艺分析； （ 2）选择毛坯种类及制造方法，绘制毛坯图； （ 3）制订零件的机械加工工艺过程，选择工序加工设备及工艺装备，确定 各工序切削用量及工序尺寸，并计算工序的工时定额； （ 4）填写工艺文件； （ 5）撰写设计说明书； 2、 左臂壳体用途 及工艺 分析 臂壳体的作用 左 臂壳体：主要用来联接齿轮变速箱和旋耕机刀架支臂及链条传动箱，共同组成旋耕机支架。 臂壳体的 主要 工艺分析： 零件材料为 考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构 有点复杂 ，生产类型为中批生产，故选择 机械 砂型铸件毛坯 。 这对提高生产率，保证产品质量有帮助。此外为消除残余应力还应安排人工时效。 1 根据零件的总体加工特性，左端 115 和右端 95的端面为整个机械加工过程中主要的基准面，因此在制定加工方案的时候应当首 先将此面加工出来。 72和右端 80的端面没有技术要求，粗加工即可，而左端 72和右端 80的外圆要求其径向跳动为 了保证其径向跳动符合技术要求， 第 2 页共 24 页 先粗车 右 端 80的外圆，再粗车 左 端 72 的外圆 ， 然后 半精车 右端 80的 外圆，再 半精车、 精车 左 端 72的外圆，为了保证 52孔和 80的外圆同轴度偏差不超过 车 80 外圆后，直接粗、 半 精 、精车 52孔 ， 就可以保证了 同时还粗车，半精车 52 孔的左端面 。 同时以 精车左端 尺寸精度等级为 8级， 端 80的外圆要求其表面粗糙度为 尺寸精度等级为 7 级，因此此道工序中外圆和孔的加工是一个难点，需要选择适当的加工方法来达到此孔加工的技术要求。 8 的孔要求以 80 的中心轴线和 95 的端面作为基准进行定位，且其所要求的表面粗糙度为 寸精度等级为 9级，因此钻孔后需要进行半精铰 才能达到技术要求，需要选择适当的加工方法达到此孔加工的技术要求。钻 4* 13孔时，需要以 95的端面和 8的作为基准进行定位，因此需要先加工 8的孔，才能保证其技术要求，由于 4* 13孔的表面粗糙度要求为 25，故一般加 工即可达到其技术要求。 13 的孔要求以 72 的中心轴线、 115 的端面和右端 8 的孔作为基准进行定位，没有粗糙度和加工精度的要求，故一般加工即可达到技术要求。钻 8孔时，其所要求的表面粗糙度为 寸精度等级为 8 级，因此钻孔后需要进行 半精铰孔才能达到技术要求。 查机械加工手册 可知，查得该铸件的尺寸公差等级 12 级，取 0级 ， 加工余量等级为 同时考虑到铸造的合理行与成本， 考虑到 72的外圆在长度方向上距离端面的尺寸为 5 80 在长度方向上距离端 面的尺寸为 6了铸造方便将其铸造为 115，简化铸造形状。 其他基本尺寸见 毛坯图 。 3、 左臂壳体 工艺规程设计 准选择 1粗基准的选择 按照粗基准的选择原则为保证不加工表面和加 工表面的位置要求，应选择不加工表面为粗基准，故根据零件应选择 45 的孔和 72的 左 端面 作为粗基准。 2精基准的选择 第 3 页共 24 页 精基准的选择根据互为基准原则、基准重合原则和自为基准原则， 应该选择 115的左端面， 95的右端面和 72， 80的外圆表面作为精基准。 左臂壳体 各加工面的加工方法 加工面 精度 粗糙度 加工方案 72的外圆 8级 车 精车 115的端面 无 车 80的端面 无 无 粗车 72的左端面 无 无 粗车 80的外圆 车 精车 95的端面 无 粗车 52的孔 车 精车 52孔的左端面 无 车 8的孔 43 无 25 钻 8的孔 定工艺路线 根据零件的具体要求和各种加工方法所能够达到的精度和粗糙度能力，以及各种机床 的加工特点，查阅和参考机械制造工艺学和机械制造技术基础课 第 4 页共 24 页 程设计指南 等资料，可得到各加工面的加工方法（表 1）和加工工艺工序安排 （表2）： 工艺路线一 ： 工序：铸造； 工序：清砂，检验； 工序： 人工时效 工序 ： 以 115 的端面和 45 的孔作为定位基准进行的定位，粗 车右端95的左端面、右端面和 80右端面、外圆 。 工序 ：以 95 的右端面和 80 的外圆进行定位基准进行的定位，在 95得 端 面 钻 精铰 孔到 8。 工序 ：以加工后的 8 的孔和 80 的外圆进行定位基准进行的定位，钻 43的孔 ； 工序 ： 以加工后 95的端面和 80的外圆作为定位基准进行定位，粗车115的右端面、左端面和 72的左端面、外圆。 工 序 ： 以加工后 115 的端面和 72 的外圆作为定位基准进行定位，半精车 95的右端面，半精车 80的外圆 。 工序 ：以加工后 95的端面和 80的外圆 作为定位基准进行定位 ，半精车、精车 72的外圆。 工序 ： 以加工后 115 的端面和 72 的外圆作为定位基准进行定位，精车 80的外圆，并倒角；粗车，半精车 52孔的左端面并倒角；粗、半精车，精车 52的孔并倒角。 工序 ：以加工后 8 的孔、 72的 外圆 和 115的端面作为定位基准进行定位，钻 43的孔，钻 半精铰 至 8； 工序 ：钳工去毛刺，清洗 工序 ：终检； 工序 ：入库。 工艺路线 二 ： 工序：铸造； 工序：清砂，检验； 第 5 页共 24 页 工序： 人工时效 工序：以 95 的端面和 45 的 孔作为定位基准进行定位，粗车 115 的端面和 72的外圆； 工序：以加工后 115 的端面和 45 的孔作为定位基准进行定位，粗车 95的端面和 80的外圆； 工序：以加工后 95的端面和 80的外圆 作为定位基准进行定位， 半精车，精车 72的外圆； 工序：以加工后 115 的端面和 72 的外圆 作为定位基准进行定位， 半精车， 精车 80的外圆 并倒角 ，粗、 半精车， 精车 52的孔 并倒角 ，粗车，半精车 52孔的左端面 。 工序 ：以加工后 80 的 外圆 和 95 的端面作为定位基准，钻 孔，半精铰 至 8； 工序 ： 以加工后 8 的孔和 95 的端面作为定位基准进行定位，钻 43的孔； 工序 ：以加工后 8 的孔、 72的 外圆 和 115的端面作为定位基准进行定位，钻 43的孔，钻 半精铰 至 8； 工序 ：钳工去毛刺，清洗 工序 ：终检； 工 工序 ：入库。 艺方案的比较与分析 工艺路线一 采取先加工孔的方法避免了零件右端不规则外圆难夹紧的缺点，以便于用孔来装夹加工零件的左端面，而且路线一把 80的 外圆的粗车，半精车，精车都分开，以半精车的 80外圆对的 72的 外圆进行半精车、精车更容易保证 80的 外圆和 72的外圆的微小圆跳动要求，保证了零件的加工精度要求，而且便于装夹。而工艺路线二用粗加工后的 80的外圆对 72的 外圆半精车、精车，这样 ，然后才能用精加工后的 72的外圆半精车，精车 80的外圆，这样把半精车，精车集中在一起， 72 的外圆和 80的外圆的圆跳动量得不到保证 。而且因为零件右端不规则外圆造成了装夹的困难！综合因素考虑，选择工艺路线一作为零件 第 6 页共 24 页 的加工工艺路线。 工余量和 工序尺寸 结合 左臂壳体 尺寸 ，加工方法， 查阅 实用机械加工工艺手册结合铸造机加工余量可以得到各加工面的加 工余量，如下所示： 左臂壳体 加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸的确定： 加工面 工序名称 工序间的量/序 工序基本尺寸 /注工序的尺寸公差 /济精度 （ 表面粗糙度 /m 端面 粗车 3 40 5 圆 精车 72 半精车 0 9 粗车 41 13 25 74 毛坯 115 115的端面 粗车 左端面 端面 1 13 25 10 圆 精车 80 半精车 粗车 13 13 82 毛坯 95 52精车 52 第 7 页共 24 页 的孔 半精车 0 粗车 5 12 25 50 毛坯 45 95的端面 半精车 右端面 0 6 粗车 左端面 1 右端面 2 25 52的孔的左端面 半精车 0 粗车 2 15 毛坯 45 8半精铰 8 8钻 1 25 95右端面 43 钻 13 11 25 13 8半精铰 8 8钻 1 25 115右端面 43 钻 13 11 25 13 注： 加工时需要保证留有加工余量 ,最终尺寸加上各道工序加工余量即得到工序尺寸。 种机床与刀具选择 综合考 虑所要加工零件的尺寸及要加工表面所要达到的粗糙度 机床与刀具如下： 卧式 车床 硬质合金 外圆车刀 ，端面车刀 立式 钻床 硬质合金 麻花 钻头 ; 8 的硬质合金铰刀。确定切削用量和基本工时 工序 ：车 63 外圆及端面 1、加工条件 加工材料： b 造 加工要求：粗车 95外圆及端面 第 8 页共 24 页 机床： 端面车刀 ：刀片材料 杆尺寸 16 25，0，0r=15， 0a=8， r= 外圆车刀 : 刀片材料 杆尺寸 16 25，5，0r=15， 0a=8， r=2。 2、计算切削用量 （ 1）粗车 95 外圆端 面 1）已知毛坯长度方向的加工余量为 右端为 一次 走刀 完成 。，长度加工公差按 . 2）进给量 f：根据 实用 机械加工工艺手册 查得 ,当刀杆尺寸为 16 25，p 3以及工件直径为 95时 f=。 按 实用 机械加工工艺手册 取 f=。 3）计算切削速度。 据 实用 机械加工工艺手册 削速度计算公式为（寿命选 T=60 y va pc k (m/ （ 其中 58， .4,m=上述数据带入公式中 ： 0 . 2 0 . 1 5 0 . 41586 0 2 . 5 0 . 8 )确定机床主轴转速 d 000 =178/机床说明（见 实用 机械加工工艺手册 ） ， 现取 160r/以，实际切削速度： V=1000=95 1601000=)切削工时，据机械加工工艺手册 得： t= 60 = 2）粗车 95 左 端面 1）已知毛坯长度方向的加工余量为 左端为 1次走刀完成。 ， 长度加工公差按 . 第 9 页共 24 页 2）进给量 f：根据 实用 机械加工工艺手册 查得 ,当刀杆尺寸为 16 25，p 3以及工件直径为 95时 f=。 按 实用 机械加工工艺手册 取 f=。 3）计算切削速度。 据 实用 机械加工工艺手册 削速度计算公式为（寿命选 T=60 y va pc k (m/ （ 其中 58， .4,m=上述数据带入公式中 ： 0 0 1 0 )确定机床主轴转速 d 000 =255.2/机床说明（见 实用 机械加工工艺手册 ） ， 现取 250r/以，实际切削速度： V=1000=95 2501000=)切削工时，据机械加工工艺手册 得： t= 50 = 2） 粗车 95 的 外圆 切削深度 : 单边余量 Z=分 2次切削，第一次切 进给量 : 据切削用量简明手册表 用 f=： （ 其中 58， .4,m=0.2 0 . 2 0 . 1 5 0 . 41 5 8 0 . 86 0 3 . 2 5 0 . 7=定主轴转速： 000=1000 =机床选取 n=200r/第 10 页共 24 页 所以实际切削速度： V=1000=200 951000=60m/削工时： 按机械加工工艺手册 t= 6 00 =)效验机床功率 主切削力按 实用 机械加工工艺手册 得 所示 公式计算 cF cF cc 其中 795， .0, c =2795 削时消耗功率 1000vF 5 8 7 7 3 6 0 1 0 0 0 =据中 床说明可知， 电动机功率为 以机床功率已足够，可以正常加工。 7）效验机床进给系统速度。已知主切削力 向切削力按 实用 机械加工工艺手册 公式计算 由手册查得单位切削力 P=2000N/ 2故切削力为： . 1 0 0 0 .095N 在一般的切削加工中，刀尖圆弧半径 r对 影响较小。由手册可以查得： r= 时，0 时， z=径向力和轴向力分别为： z（ Fz）x=Fz）机床的导轨与溜板之间的摩擦系数 =机床的进给机构沿纵轴进给方向 第 11 页共 24 页 所承受的力为： （ z） =747+1402+4095） =机床纵向进给机构可承受的最大纵向力远远大于 机床进给系统可正常工作。 工序 ：钻 、铰 8的 孔 选用机床： （ 1）钻 8的 孔 进给量： f=（ 根据 实用 机械加工工艺手册 ） 切屑速度： v=40m/ 根据实用 机械加工工艺手册 ) 000=1000 =机床选取 400r/ 实 用 机械加工工艺手册 ) 所以实际切削速度 V=1000=1400 削工时： t=16 400= 2）半精铰 8的 孔 进给量： f=（ 实用 机械加工工艺手册 ） 切屑速度： v=8m/ 实用 机械加工工艺手册 000=1000 88=机床选取 51/ 实用 机械加工工艺手册 ) 所以实际切削速度 V=1000=351 81000=削工时： t=16 51=序： 钻 43 的 孔 进给量： f=（ 实用 机械加工工艺手册 ） 第 12 页共 24 页 切屑速度： v=40m/ 实用 机械加工工艺手册 000=1000 408=1592r/机床选取 400r/ 实用 机械加工工艺手册 表 所以实际切削速度 V=1000=1400 81000=削工时： t=16 400序 ： 粗车 115 左、右端面和 72 的外圆 。 （ 1） 粗车 115左端面 1）已知毛坯长度方向的加工余量为 左端为 次走刀完成。，长度加工公差按 . 2）进给量 f：根据机械加工工艺手册 查得 ,当刀杆尺寸为 16 25，p 3以及 工件直径为 115时 f= /r。 按 械加工工艺手册取 f=。 3）计算切削速度。 据 实用 机械加工工艺手册 ，切削速度计算公式为（寿命选 T=60 y va pc k (m/ （ 其中 58， .4,m=上述数据带入公式中 ： 0 . 2 0 . 1 5 0 . 41586 0 2 . 5 0 . 8 )确定机床主轴转速 d 000 =147/机床说明（见 实用 机械加工工艺手册 ） ， 现取 160r/以，实际切削速度： V=1000=115 1601000=)切削工时，据 实用 机械加工工艺手册 得： 第 13 页共 24 页 t= 60 =）粗车 115 右 端面 1）已知毛坯长度方向的加工余量为 右端为 1次走刀完成。 ， 长度加工公差按 . 2）进给量 f：根据机械加工工艺手册 查得 ,当刀杆尺寸为 16 25，p 3以及工件直径为 115时 f= /r。 按 实用 机械加工工艺手册 取 f=。 3）计算切削速度。 据 实用 机械加工工艺手册 削速度计算公式为（寿命选 T=60 y va pc k (m/ （ 其中 58， .4,m=上述数据带入公式中 ： 0 0 1 0 )确定机床主轴转速 d 000 =211/机床说明（见 实用 机械加工工艺手册 ） ， 现取 200r/以，实际切削速度： V=1000=115 2001000=)切削工时，据机械加工工艺手册 得： t= 00 = 3） 粗车 72 的 外圆 切削深度 : 单边余量 Z=分 5 次切削， 每次 切 进给量 : 据 实用 机械加工工艺手册 ，选用 f=： （ 其中 58， .4,m=第 14 页共 24 页 0 . 2 0 . 1 5 0 . 41 5 8 0 . 86 0 4 . 1 0 . 7=52r/定主轴转速： 000=1000 52115=144r/机床选取 n=160r/以实际切削速度： V=1000=160 1151000=削工时： 按机械加工工艺手册 t= 5 60 =序 ： 半精车 95的 右端面和 80 的外圆 。 （ 1） 半精 车 95 右 端面 1）已知 95 右 端面的加工余量为 为 次走刀完成。， 长度加工公差按 . 2）进给量 f：根据 实用 机械加工工艺手册 查得 ,当刀杆尺寸为 16 25，p 3以及工件直径为 95时 f=。 按 实用 机械加工工艺手册取 f=。 3）计算切削速度。 据 实用 机械加工工艺手册 ，切削速度计算公式为（寿命选 T=60 y va pc k (m/ （ 其中 .2,m=上述数据带入公式中 ： 0 . 2 0 . 1 5 0 . 21 8 9 . 86 0 1 . 5 0 . 3 )确定机床主轴转速 d 000 =机床说明（见 实用 机械加工工艺手册 ） ， 现取 250r/所以，实际切削速度： 第 15 页共 24 页 V=1000=95 2501000=)切削工时，据 实用 机械加工工艺手册 得： t= 50 =2)半精车 80 的 外圆 切削深度 : 单边余量 Z= 1次切削 完成 。 进给量 : 据 实用 机械加工工艺手册 ，选用 f=： （ 其中 58， .4,m=0.2 0 . 2 0 . 1 5 0 . 41 5 8 0 . 86 0 0 . 7 5 0 . 5=定主轴转速： 000=1000 =298r/机床选取 n=32r/以实际切削速度： V=1000=320 821000=削工时： 按 实用 机械加工工艺手册 t= 20=序： 半精车、精车 72 的 外圆 （ 1)半精车 72的 外圆 切削深度 : 单边余量 Z= 1次切削 完成 。 进给量 : 据 实用 机械加工工艺手册 ，选用 f=： （ 其中 58， .4,m=0.2 0 . 2 0 . 1 5 0 . 41 5 8 0 . 86 0 0 . 7 5 0 . 5=第 16 页共 24 页 确定主轴转速： 000=1000 =339r/机床选取 n=320r/以实际切削速度： V=1000=320 721000=削工时： 按 实用 机械加工工艺手册 t= 20=)精车 72的 外圆 切削深度 : 单边余量 Z= 1次切削 完成 。 进给量 : 据 实用 机械加工工艺手册 ，选用 f=： （ 其中 .2,m=0.2 0 . 2 0 . 1 5 0 . 21 8 9 . 8 0 . 86 0 0 . 2 5 0 . 0 6=定主轴转速： 000=1 0 0 0 1 4 4 7 0 =机床选取 n=710r/以实际切削速度： V=1000=710 削工时： 按机械加工工艺手册 t= 10=序 ： 精车 80的 外圆 ; 半精车、精车 52的 孔 ;半精车、精车 52 孔 的 左端面 （ 1)精车 80的 外圆 切削深度 : 单边余量 Z= 1次切削 完成 。 第 17 页共 24 页 进给 量 : 据 实用 机械加工工艺手册 ，选用 f=： （ 其中 .2,m=0.2 0 . 2 0 . 1 5 0 . 21 8 9 . 8 0 . 86 0 0 . 2 5 0 . 0 6=定主轴转速： 000=1 0 0 0 1 4 4 8 0 =570r/机床选取 n=560r/以实际切削速度： V=1000=570 削工时： 按 实用 机械加工工艺手册 t= 70=2)粗 车 52的 孔 切削深度 : 单边余量 Z= 1次切削 完成 。 进给量 : 据 实用 机械加工工艺手册 ，选用 f=： （ 其中 58， .4,m=0.2 0 . 2 0 . 1 5 0 . 41 5 8 0 . 86 0 2 . 5 0 . 4 5=定主轴转速： 000=1000 =473r/机床选取 n=500r/以实际切削速度： V=1000=500 451000=削工时： 第 18 页共 24 页 按 实用 机械加工工艺手册 t= 00=3)半精车 52的 外圆 切削深度 : 单边余量 Z= 1次切削 完成 。 进给量 : 据切削用量简明手册，选用 f=： （ 其中 58， .4,m=0.2 0 . 2 0 . 1 5 0 . 41 5 8 0 . 86 0 0 . 7 5 0 . 5=定主轴转速： 000=1000 =机床选取 n=500r/以实际切削速度： V=1000=500 501000=削工时： 按 实用 机械加工工艺手册 t= 00=4)精车 52的孔 切削深度 : 单边余量 Z= 1次切削 完成 。 进给 量 : 据切削用量简明手册，选用 f=： （ 其中 .2,m=0.2 0 . 2 0 . 1 5 0 . 21 8 9 . 8 0 . 86 0 0 . 2 5 0 . 0 6=定主轴转速： 000=1 0 0 0 1 4 4 5 1 =890r/第 19 页共 24 页 按机床选取 n=900r/以实际切削速度： V=1000=900 削工时： 按 实用 机械加工工艺手册 t= 60=5)粗 车 52孔 左 端面 1）已知 52孔 左 端面的加工余量为 次走刀完成。， 长度加工公差按 2）进给量 f：根据机械加工工艺手册 查得 ,当刀杆尺寸为 16 25，p 3以及工件直径为 52时 f= /r。 按 械加工工艺手册取 f=。 3）计算 切削速度。 据切削用量简明手册 削速度计算公式为（寿命选 T=60 y va pc k (m/ （ 其中 58， .4,m=上述数据带入公式中 ： 0 . 2 0 . 1 5 0 . 41586 0 1 . 8 0 . 4 5 )确定机床主轴转速 d 000 =350/机床说明（见切削用量简明手册） ， 现取 320r/以，实际切削速度： V=1000=52 3201000=)切削工时，据机械加工工艺手册 得： t= 26 20 =6)半精 车 52孔 左 端面 第 20 页共 24 页 1）已知 52孔 左 端面的加
- 温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。
人人文库网所有资源均是用户自行上传分享，仅供网友学习交流，未经上传用户书面授权，请勿作他用。
川公网安备: 51019002004831号