圆垫片顶出落料冲压模具设计（原创模具设计含CAD图纸）
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汽车开发周期从 40 个月缩短到 4 个月。 一、 1、模具在工业发展中的地位 采用模具生产零部件，具有生产效率高、质量好、成本低、节约能源和原材料等一系列优点， 用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。 已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。现代经济的基础工业。现代工业品的发展和技术水平的提高，很大程度上取决于模具工业的发展水平，因此模具工业对国民经济和社会发展将起越来越大的作用。 1989 年 3 月国务院颁布的关于当前产业政策要点的决定中，把模具列为机械 工业技术改造序列的第一位、生产和基本建设序列的第二位 (仅次于大型发电设备及相应的输变电设备 )，确立模具工业在国民经济中的重要地位。 1997 年以来，又相继把模具及其加工技术和设备列入了当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术目录和鼓励外商投资产业目录。经国务院批准，从 1997 年到 2000 年，对 80 多家国有专业模具厂实行增值税返还70%的优惠政策，以扶植模具工业的发展。所有这些，都充分体现了国务院和国家有关部门对发展模具工业的重视和支持。目前全世界模具年产值约为 600 亿美元，日、美等工业发达国家的模具工业 产值已超过机床工业，从 1997 年开始，我国模具工业产值也超过了机床工业产值。 模具是大批量生产同形产品的工具，是工业生产的主要工艺装备。 据统计，在家电、玩具等轻工行业，近 90的零件是综筷具生产的；在飞机、汽车、农机和无线电行业，这个比例也超过 60。例如飞机制造业，某型战斗机模具使用量超过三万套，其中主机八千套、发动机二千套、辅机二万套。从产值看， 80 年代以来，美、日等工业发达国家模具行业的产值已超过机床行业，并又有继续增长的趋势。据国际生产技术协会预测，到 2000 年，产品尽件粗加工的 75%、精加工的 50将由模具完成；金属、塑料、陶瓷、橡胶、建材等工业制品大部分将由模具完成， 50以上的金属板材、 80以上的塑料都特通过模具转化成制品。 2、模具的历史发展 模具的出现可以追溯到几千年前的陶器和青铜器铸造，但其大规模使用却是随着现代工业的掘起而发展起来的。 19 世纪，随着军火工业 (枪炮的弹壳 )、钟表工业、无线电工业的发展，冲模得到广泛使用。二次大战后，随着世界经济的飞速发展，它又成了大量生产家用电器、汽车、电子仪器、照相机、钟表等零件的最佳方式。从世界范围看，当时美国的冲压技术走在前列 许多模具先进技术 ，如简易模具、高效率模具、高寿命模具和冲压自动化技术，大多起源于美国；而瑞士的精冲、德国的冷挤压技术，苏联对塑性加工的研究也处于世界先进行列。 50 年代，模具行业工作重点是根据订户的要求，制作能满足产品要求的模具。模具设计多凭经验，参考已有图纸和感性认识，对所设计模具零件的机能缺乏真切了解。从 1955 年到 1965年，是压力加工的探索和开发时代 对模具主要零部件的机能和受力状态进行了数学分桥，并把这些知识不断应用于现场实际，使得冲压技术在各方面有飞跃的发展。其结果是归纳出模具设计原则，并使得压力机械、冲压材料 、加工方法、梅具结构、模具材料、模具制造方法、自动化装置等领域面貌一新，并向实用化的方向推进，从而使冲压加工从仪能生产优良产品的第一阶段。 进入 70 年代向高速化、启动化、精密化、安全化发展的第二阶段。在这个过程中不断涌现各种高效率、商寿命、高精度助多功能自动校具。其代表是多达别多个工位的级进模和十几个工位的多工位传递模。在此基础上又发展出既有连续冲压工位又有多滑块成形工位的压力机 弯曲机。在此期间，日本站到了世界最前列 其模具加工精度进入了微米级，模具寿命，合金工具钢制造的模具达到了几千万次，硬质合金钢制 造的模具达到了几亿次 p 每分钟冲压次数，小型压力机通常为 200 至 300 次，最高为 1200 次至 1500 次。在此期间，为了适应产品更新快、用期短 (如汽车改型、玩具翻新等 )的需要，各种经济型模具，如锌落合金模具、聚氨酯橡胶模具、钢皮冲模等也得到了很大发展。 从 70 年代中期至今可以说是计算机辅助设计、辅助制造技术不断发展的时代。随着模具加工精度与复杂性不断提高，生产周期不断加快，模具业对设备和人员素质的要求也不断提高。依靠普通加工设备，凭经验和手艺越来越不能满足模具生产的需要。 90 年代以来，机械技术和电子技术紧密结合，发展了 床，如数控线切割机床、数控电火花机床、数控铣床、数控坐标磨床等。而采用电子计算机自动编程、控制的 床提高了数控机床的使用效率和范围。近年来又发展出由一台计算机以分时的方式直接管理和控制一群数控机床的 统。 随着计算机技术的发 展，计算机也逐步进入模具生产的各个领域，包括设计、制造、管理等。国际生产研究协会预测，到 2000 年，作为设计和制造之间联系手段的图纸将失去其主要作用。模具自动设计的最根本点是必须确立模具零件标准及设计标准。要摆脱过去以人的思考判断和实际经验为中心所组成的设计方法，就必须把过去的经验和思考方法，进行系列化、数值化、数式化，作为设计准则储存到计算机中。因为模具构成元件也干差万别，要搞出一个能适应各种零件的设计软件几乎不可能。但是有些产品的零件形状变化不大，模具结构有一定的规律，放可总结归纳，为自动设计提供软件。 如日本某公司的 统用于级进模设计与制造，其中包括零件图形输入、毛坯展开、条料排样、确定模板尺寸和标准、绘制装配图和零件图、输出 序 (为数控加工中心和线切割编程 )等，所用时间由手工的 20%、工时减少到 35 小时；从 80 年代初日本就将三维的 统用于汽车覆盖件模具。目前，在实体件的扫描输入，图线和数据输入，几何造形、显示、绘图、标注以及对数据的自动编程，产生效控机床控制系统的后置处理文件等方面已达到较高水平；计算机仿真 (术也取得了一定成果。在高层次上， 成的， 即数据是统一的，可以互相直接传输信息实现网络化。目前国外仅有少数厂家能够做到。 3、模具的发展趋势 （ 1）模具软件功能集成化 模具软件功能的集成化要求软件的功能模块比较齐全，同时各功能模块采用同一数据模型，以实现信息的综合管理与共享，从而支持模具设计、制造、装配、检验、测试及生产管理的全过程，达到实现最佳效益的目的。如英国 司的系列化软件就包括了曲面 /实体几何造型、复杂形体工程制图、工业设计高级渲染、塑料模设计专家系统、复杂形体 术造型及雕刻自动编程系统、逆向工程系统及复杂形体在线测 量系统等。集成化程度较高的软件 另外 还包括： 。国内有上海交通大学金属塑性成型有限元分析系统和冲裁模 统；北京北航海尔软件有限公司的 列软件；吉林金网格模具工程研究中心的冲压模 统等。 （ 2）模具设计、分析及制造的三维化 传统的二维模具结构设计已越来越不适应现代化生产和集成化技术要求。模具设计、分析、制造的三维化、无纸化要求新一代模具软件以立体的、直观的感觉来设计模具，所采用的三维数字化模型能方便地用于产品结构的 析、 模具可制造性评价和数控加工、成形过程模拟及信息的管理与共享。 举个例子 如 软件具备参数化、基于特征、全相关等特点，从而使模具并行工程成为可能。另外， 司的 司的 日立造船的 是 3D 专业注塑模设计软件，可进行交互式 3D 型腔、型芯设计、模架配置及典型结构设计。澳大利亚 司的三维真实感流动模拟软件 经受到用户广泛的好评和应用。国内有华中理工 大学研制的同类软件 向制造、基于知识的智能化功能是衡量模具软件先进性和实用性的重要标志之一。如 司的注塑模专家软件能根据脱模方向自动产生分型线和分型面，生成与制品相对应的型芯和型腔，实现模架零件的全相关，自动产生材料明细表和供 工的钻孔表格，并能进行智能化加工参数设定、加工结果校验等。 （ 3）模具软件应用的网络化趋势 随着模具在企业竞争、合作、生产和管理等方面的全球化、国际化，以及计算机软硬件技术的迅速发展，网络使得在模具行业应用虚拟设 计、敏捷制造技术既有必要，也有可能。美国在其 21 世纪制造企业战略中指出，到 2006 年要实现汽车工业敏捷生产 /虚拟工程方案，使汽车开发周期从 40个月缩短到 4个月。AA 二 、 si of in a of a a a of to a of is to of of a in or a it a a is be of (i) a is (is a of a of (it is to to or in is as a is to it as is to is to by it a In is by As in of it a a a is of is of is in A be to a It is on of of If is to go to or by or or in in 75410 be to in in to be be as 、 so on by in s as as in 990s, to so on 、 as , as a at % %, 3%, to be to of is to so in so so 000 00 ,380,000 of 、 of a as by of to a is by be to in 2% is in 80% 4. to 000 77,000,000 US in 50,000,000 2001 to ,112,000,000 US in 16,000,000 US is 、 to 000 77,000,000 US in 50,000,000 US 2001 to ,112,000,000 US in 616,000,000 In as or is a is in a of a of a at 50F to a to of 5 is a in 5 is in be in on or in is be to is a of is be in a in be a of of be by so to he to a be to is to by to be to be of a on no or on on is of in be it of A is to a to of at of be on of be a ti on is it is of of is to to a of is it is to it is a od to a is to of 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 要 随着模具的迅速发展，现代工业市场中，模具已成为生产各种工业产品中不可或缺的重要工艺设备，为了扩展在工艺方面的知识面，为了适应社会的要求，学校举行了设计。这次设计是在学完冲模、模具制造等课程的基础上进行的，是对我综合能力的考核，是对我所学知识的综合应用，也是对我所回顾学知识的与检查。通过实例，分析了零件的冲压工艺方案，阐述了模具结构特点及工作过程，最后提出了模具设计应注意的问题。 关键词：冲模；冲压工艺；模具设计 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 an a is of In of 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 录 摘要 . 1 . 2 目录 . 3 第 1章 绪论 . 5 第 2章 零件的分析 . 6 件的工艺性分析 . 6 计题目内容 . 6 料的性能 . 6 压成型工艺分析 . 7 艺方案分析 . 7 案的确定 . 7 具间隙的确定 . 7 凹模尺寸 . 8 第 3章 模具总体设计 . 13 裁件的排样 . 13 料利用率 . 14 裁力的计算 . 15 料力 . 15 料力 . 15 力中心的计算 . 16 备的选择 . 16 具类型的选择 . 19 位方式的选择 . 20 料出件方式 的选择 . 20 第 4章 模具的装配和冲裁模具的试冲 . 20 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 具的装配 . 20 裁模具的试冲 . 22 配图 . 25 结论与展望 . 26 致谢 . 27 参考文献 . 28 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 1 章 绪论 近年来，中国模具行业逐渐受到人们的重视和关注，并且一直以百分之十五左右的增长速度快速发展。模具工业是国民经济的重要基础工业之一，是工业生产中的基础工艺装备，是一种高附加值的高精密集型产品，也是高新技术产业化的重要领域，其技术水平的高低已经成为衡量一个国家制造业水平的重要标志。 中国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。结构 调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能单工序模具和单工序加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。 大学期间通过对专业课的学习，掌握了基本的专业知识。学习完机械原理、机械零件，使我认识了机械间的传动以及机械传动装置的总体设计；通过对液压传动、材料成型设备的学习，了解了液压机和各种成形设备的工作原理和特点；塑性成形，尤其是冲压工艺与模具设计这门课的学习，使我跟深刻的认识到本专业进入社会真正的工作目的是什么，工作范围是什么。 为了更深入的了解冲压设计模具，我选择了一套模具设计。这套模虽简单但几乎涵盖了冲压工艺设计中的所有的知识点以及应该注意的东西。因此选择这套模具作为我的设计，同时也为以后的学习和工作打下坚实的基础。 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 2 章 零件的分析 件的工艺性分析 计题目内容 图 2件图 原始资料：如图 2零件材料：为 30#；厚度：为 产批量：属于大批量生产 料的性能 30#并会随着材质的厚度的增加而使其屈服值 减小。保证机械性能 ,不保证化学成分 ,不能热处理 ,机械性能较低 ,比较常用 ,价格便宜 。 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 冲压成型工艺分析 此工件为 30#，厚度为 具有良好的冲压性能，适合冲裁， 具有良好的冲压工艺性。主要工艺难点在于两个精度要求，及其零件的形状不规则，在大批量的生产条件下，要保证生产效率。选取合理的模具类型、结构，采用最经济的制模工艺。因为该零件包含了落料这道工序 30#冲压性能较好 , 孔与外缘的壁厚较大 , 冲压模中的凸凹模壁厚部分具有足够的强度。 艺方案分析 案的确定 该零件包括 落料基本工序，可以采用以下工艺方案： 单工序直接落料 , 单工序冲孔获得产品，采用单工序模生产。 模具结构相对而言比较简单，经济性高，能很好的保证产品的允许公差尺寸。 。 具间隙的确定 凸模与凹模图样分别加工 主要适用于圆形或简单形状的工件，设计时需在图纸上分别标注凸模和凹模刃口尺寸及制造公差。 凸凹模分别加工 方法 的优点是，凸凹模具有互换性，制造周期短，便于成批制造。其缺点是，为了保证初始间隙在合理范围内，需要采用较小的凸凹模具制造公差，所以模具制造成本相对较高。 同时，为保证一定的间隙，模具的制造公 差必须满足下列条件： p m a x m i Z （ 即： m a x m i 4 ( )p （ m a x m i 6 ( )d （ 式中： p 凸模制造公差； 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 d 凹模制造公差； 最大合理间隙； 最小合理间隙。 表 系数 K 材料厚度 t（ 非 圆 形 圆 形 1 件公差 （ 1 1 2 2 4 4 图 零件属于无特殊要求的一般冲孔、落料件。外轮廓由落料获得，上下的两个冲孔由冲孔获得。 最小合理间隙 2大合理间隙 2： 2212=凹模尺寸 冲裁件的尺寸精度，决定于凸、凹模刀口部分尺寸。冲裁的合理间隙，也要靠凸、凹模刃口部分尺寸来实现和保证。所以正确地确定刃口部分尺寸是相当重要的。 尺寸计算的原则 由于凸、凹模之间存在间隙，所以冲裁件断面都是带有锥度的，且落料件的大端尺才等于凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸等于凸模尺寸。在测量与使用中，落购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 件是以大端尺寸为基准，冲孔件孔径是以小端尺寸为基准。冲裁过程中，凸、凹模要与冲裁零件或废料发生摩擦，凸模越磨越小，凹模越磨越大，结果使间隙越来越大。因此，在确定凸、凹模刃口尺寸时，必须遵循下述原则： (1)落料模先确定凹模刃口尺寸，其标称尺寸应取接近或等于制件的最小极限尺寸，以保 证凹摸磨损到一定尺寸范围内，也能冲出合格制件，凸横刃口的标称尺寸比凹模小一个最小合理间隙。 (2)选择模具刃口制造公差时，要考虑工件精度与模具精度的关系，既要保证工件的精度要求，又要保证有合理的间隙值。一般冲模精度较工件精度高 23 级 (表 4若零件没有标注公差，则对于非圆形件按国家标准非配合尺寸的形件一股可按 件尺寸公差应按“入体”原则标注为单向公差，所谓“入体”原则是指标注工件尺寸公差时应向材料实体方向单向标注，即：落料件正公差为零，只标注负公差；冲孔 件负公差为零，只标注正公差。 表 4冲模制造精度 材 料 厚 度 t（ 3 4 5 6 8 10 12 算方法 模具工作部分尺寸及公差的计算方法与加 工方法有关，基本上可分为两类。 1凸模与凹模分开加工 凸、凹摸分开加工，是指凸模和凹模分别按图样加工至尺寸。此种方法适用于圆形或形状简单的工件，为了保证凸、凹模间初始间隙小于最大合理间隙仅凸、凹模分别标注公差 (凸棋p，凹模d)，而且要求有较高的制造精度，以满足如 下条件 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 m a x m i Z 或取 p =0.4（ d =） 也就是说，新制造的模具应该是m i n m a Z ，如图 4示。否则，制造的模具间隙已超过了允许的变动范围Z，影响模具的使用寿命。 图 4凸、凹模分别加工时的间隙变动范围 下面对落料和冲孔两种情况分别进行讨论。 (1)落料：设工件尺寸为 0D。根据以上原则，应先确定凹模尺寸，使凹模标标尺寸接近或等于工件的最小极限尺寸，再减小凸模尺寸 保证最小合理间隙。凹模制造偏差取正偏差，凸模取负偏差。计算公式如下 0 x d+（ ） （ 4 00m i x Z （ ） （ 4 式中 dD、 分别为落料凹模、凸模标称尺寸（ D 落料件标称尺寸（ 工件制造公差（ 凸、凹模最小合理间隙（双边）（ p 、d 凸、凹模的制造公差（ 可查表 4取 p = （ 1/4 1/5），d=/4； 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 x 系数，是为了使冲裁件的实际尺寸尽量接近冲裁件公差带的中间尺寸，与工件制造精度有关，可查表 4按下列关系取： 工件精度 上， x =1 工件精度 3， x =件精度 x = 4形、方形件）冲裁时凸模、凹模的制造公差 （ 基本尺寸 凸模偏差 p 凹模偏差 d 基本尺寸 凸模偏差 p 凹模偏差 d 18 18 30 30 80 80 120 120 180 180 260 260 360 360 500 500 4数 x 材料厚度 t（ 非 圆 形 圆形 1 件公差 （ 4 2)冲孔：设冲孔尺寸为0d，根据以上原则，应先确定凸模尺寸，使凸模标称尺寸接近或等于工件孔的最大极限尺寸，再增大凹模尺寸以保证最小合理间购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 。模具偏差“入体”标注。计算公式如下 pd d x ） （ 4 m i n 0 m i n 0 d Z d x Z d+（ ） （ ） （ 4 式中 d 冲孔凸、凹模直径（ d 冲孔件标称尺寸。 其余符号意义同上。 2. 凸模和凹模配合加工 对于冲制形状复杂或薄板制件的模具，其凸、凹模往往采用配合加工的方法。此方法是先加工好凸模 (或凹模 )作为基准件，然后根据此基准件的实际尺寸配做凹模 (或凸模 )，使它们保持一定的间隙。因此，只得在基准件上标注尺寸及公差，另一件只标注标称尺寸，并注明“尺寸按凸模 (或凹模 )配作，保证双面间隙”。这样，可放大基准件的制造公差。其公差不再受凸、凹模间隙大小的 限制，制造容易，并容易保证凸、凹模间的间隙。 由于复杂形状工件各部分尺寸性质不同，凸模和凹模磨损后，尺寸变化的趋势不同，所以基准件的刃口尺寸计算的方法也不相同。 (1)落料：应以凹模为基准件，然后配做凸模。 先做凹模，凹模磨损后，刃 u 口尺寸的变化有增大、减小、不变三种情况。因此凹横刃口尺寸应按不同情况分别计算。 1)凹模磨损后尺寸变大。计算这类尺寸，先按工件图把尺寸化为 0A，再按 落料凹模公式进行计算 0 x （ ） （ 4 2)凹模磨损后尺寸变小。计算这类尺寸，先把工件图尺寸化为0B。再按冲孔凸模公式进行计算 x ） （ 4 3)凹模磨损后尺寸不变。计算这类尺寸，则按下述三种情况进行计算 制件尺寸为 0C 时 0 . 5 / 2 （ ） （ 4 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 件尺寸为 0C 时 0 . 5 / 2 （ ） （ 4 制件尺寸为 C 时 C / 2 （ 4 式中 凹模刃口尺寸（ A、 B、 C 工件标称尺寸（ 工件公差（ 工件偏差，对称偏差时， =/2； d 凹模制造偏差（ d =/4。 第 3 章 模具总体设计 裁件的排样 排样是指冲件在条料、带料或板料上布置的方法。冲件的合理布置（即材料的经济利用），与冲件的外形有很大关系。 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 据不同几何形状的冲件，可得出于其相适应的排样类型，而根据排样的类型，又可分为少或无工艺余料的排样与工艺余料的排样两种。 排样时，冲件之间以及冲件与条料侧边之间留下的余料叫 搭边。它的作用是补偿定位误差，保证冲出合格的冲件，以及保证条料有一定刚度，便于送料。 搭边数值取决于以下因素 : (1)工件的尺寸和形状。 (2)材料的硬度和厚度。 (3)排样的形式（直排、斜排、对排等）。 (4)条料到的送料方法（是否有侧压板）。 档料装置的形式（包括档料销、导料销和定距侧刃等的形式）。搭边值一般由经验在经过简单计算确定的。 考虑到该制造件的生产纲领与加工条件，采用条料加工余料的排样。排样如下： 图 料利用率 衡量材料经济利用的指标是材料利用率。 一个进距内的材料利用率为： = 100%（ 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 （ （ 84） =式中： 材料利用率 n 张板料（或帯料、条料）上冲件的数目 A 整 个冲裁件的实际面积 L 板料长度 B 板料宽度 裁力的计算 料力 落料F = （ 式中： K 系数， K= L 冲裁周边长度 （ ； t 冲裁件的厚度 （ ； 材料的抗剪强度 （ 。 落料F =490 料力 由 2得卸料力的计算公式 F 卸料 =K 卸料 F 落料 （ 式中： K 卸料 卸料力系数，查表 F 卸料 =K 卸料 F 落料 = 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 力中心的计算 冲压力合力的作用点称为压力中心。为了保证压力机和冲模正常、平稳地工作，必须使冲模的压力中心与压力机的滑块中心重 合，对于带模柄的中小型冲模就是要使其压力中心与模柄轴心线重合。否则，冲裁过程中压力机滑块和冲模将会承受偏心载荷，使滑块导轨和冲模导向部分产生不正常的磨损，合理间隙得不到保证，刃口迅速变钝，从而降低冲裁件质量和模具寿命，甚至损坏模具。因此，设计冲模时应正确计算出冲模时的压力中心，并使压力中心与模柄轴心线重合，若因冲裁件的形状特殊，从模具的结构方面考虑不宜使压力中心与模柄轴心线相重合，也应注意尽量使压力中心的偏离不超出所选压力机模柄孔投影面积的范围。 由于该冲件属于对称形状的零件，所以压力中心为于刃口轮廓图形的 几何中心上。 备的选择 设备是冲压加工的三要素之一。冲压设备选择是冲压工艺过程设计的一项重要内容，它直接关系到设备的安全和使用的合理，同时也关系到冲压工艺过程的顺利完成及产品质量、零件精度、生产效率、模具寿命、板料的性能与规格、成本的高低等一系列重要的问题。因此，压力机的正确选用十分重要。 设备类型的选择要依据冲压零件的生产批量、零件尺寸的大小、工艺方法与性质及冲压件的尺寸、形状与精度等要求来综合考虑。 (1)根据冲压件的大小进行选择时，可参照表 6 1。 表 6 1 按冲压件大小选择设备 零件大小 选用压力机类型 特点 适用工序 小型或中小型 开式机械压力机 有一定的精度和刚度；操作方便，价格低廉 分离及成形 （深度浅的成形件） 大中型 闭式机械压 精度与刚度更高；结构紧凑， 分离、成形 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 机 工作平稳 （深度大的成形件及单工序工序） (2)根据冲压零件的生产批量选择时，可参照表 6 2。 表 6 2 按生产批量选择设备 零件批量 设备类型 特点 适用工序 小批量 薄板 适用机械压力机 速度快、生产效率高，质量较稳定 各种工序 厚板 液压机 行程不固定，不会因超载而损坏设备 拉深、胀形、弯曲等 大中批量 高速压力机和多工位自动压力机 高效率，消除了半成品堆存等问题 冲裁各种工序 (3)考虑精度与刚度。在选用设备类型时，还应充分注意到设备的精度与刚度。压力机的刚度是由床身刚度、传动刚度和导向刚度三部分组成，如果刚度较差，负载终了和卸载时模具间隙台发生很大变化，影响冲压件的精度和模具寿命。设备的精度也有类似的问题。 （ 4）考虑生产现场的实际可能 在进行设备选择时，还应考虑生产现场的实际可能。如果日前没有效理想的设备供选挥，则应该设法利用现有设备来完成工艺过程。 综合上述四种选择方法，考虑 到零件属于小型工件，且精度要求并不高。虽然是大批量生产，但一般的机械压力机均能满足其要求。因此，初步选定设备类型为开式机械压力机。 在选定设备类型之后，应该进一步根据冲压件大小、模具尺寸及工艺变形力来确定设备规格和具体参数。其规格的主要参数有以下几个： 1)行程压机行程的大小，应该保证坯料的方便放进与零件的方便取出。 2)装配模具的相关尺寸压力机的工作台面尺寸应大于模具的平面尺寸 (一般是模具底板 )，还应有模具安装与固定的余地，但过大的余地对工作台受力不利，工作台面中间孔的尺寸要保证漏料或顺利安放模具顶出料装 置。 一般开式压机滑块上有模柄孔尺寸 (直径高度 )，此时，模具的模柄应当与购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 相适应。 3)闭合高度冲床的闭合高度是指滑块处于上死点时，滑块下平面至工作台上平面间的开挡空间尺寸。这个高度即为冲压操作 (主要是装卸模具 )的空间高度尺寸。显然、冲床的闭合高度应与模具的闭合高度相适应。冲床的最大闭合高度要大于模具的闭合高度，最小闭合高度又要能小于模具的闭合高度。一般模具的闭合高度 0 如果模具封闭高度小于设备的最小封闭高度时，可以用附加垫板 (在下模座下面 )达到要求。 模具的平面尺寸 (主要是下模板 )应小于设备工作台平面尺寸，模具漏料孔 。二是模柄长度 ；模柄直径 d。 4)设备吨位 设备吨位大小的选择首先要以冲压工艺所需要的变形力为前提。要求设备的名义压力要大于所需的变形力，而且，还要有一定的力量储备，以防万一。从提高设备的上作刚度、冲压零件的精度及延长设备的寿命的观点出发，应要求设备容量有较大剩余。最新的观点是使设备留有 (40 30)的余量，即只使用设备容量的 (60 70)。还有的建议只使用设备 容量的 50，即取设备的吨位为工艺变形总力的 2倍。 综合考虑以上几方面要求和冲裁所需实际总压力 F=283具闭合高度12查文献 2附表 2取公称压力 630压力机，压力机型号为 公称压力 630块行程 130 程次数 (次 /50 最大封闭高度 360大装模高度 280 连杆调节长度 80 工作台尺寸 前后 480右 710作台孔尺寸前后 180买后包含有 纸和说明书 ,咨询 右 340径 230柄孔尺寸（直径 *深度） 500作台板厚度 90具类型的选择 模具类型分为三种，分别是：单工序模、单工序模和级进模。 单工序模又称简单冲裁模，是指在压力机一次行程内只完成一种冲裁工序的模具，如落料模、冲孔模、切断模、切口模等。 单工序模是指在一次压力机的行程中在模具的同一工位上同时完成两道或两到以上不同冲裁工序的模具。单工序模是一种多工序冲裁模，它在结构上的主要特征是有一个或几个具有双重作用的工作零件 凸凹 模，如落料冲孔单工序模中有一个既能作落料凸模又能作冲孔凹模的凸凹模。 级进模，也叫连续模（据说连续模在标准术语将取消）由多个工位组成，各工位完成不同的加工，各工位顺序关联，在冲床的一次行程中完成一系列的不同的冲压加工。一次行程完成以后，由冲床送料机按照一个固定的步距将材料向前移动，这样在一副模具上就可以完成多个工序，一般有冲孔，落料，折弯，切边，拉伸等等 在冲压过程中，导向结构一般情况下直接与模架联系在一起，该模具采用中间导柱的导向方式，提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，故该单工序模采用中间导柱的导向方 确定冲压工艺方案后，应通过分析比较，选择合理的模具结构型式，使其尽量满足以下要求： （ 1）能冲出符合技术要求的工件； （ 2）能提高生产率； （ 3）模具制造和维修方便； （ 4）模具有足够的寿命； （ 5）模具易于安装调整，且操作方便、安全。 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 位方式的选择 因为该模具采用是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。控制条料的送进步距采用挡料销初定距，导料销精定距。而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测定。 定位零件基本上都已标准化，可根据坯料和工序件形状、尺寸、精度及模具的结 构形式与生产效率要求等选用相应的标准。 料出件方式的选择 卸料与出件装置的作用是当冲模完成一次冲压之后，把冲件或废料从模具工作零件上卸下来，以便冲压工作继续进行。通常，把冲件或废料从凸模上卸下来称为卸料。 卸料装置按卸料的方式分为固定卸料装置弹性卸料装置和废料切刀三种：固定卸料装置仅由固定卸料板构成，一般安装在下模的凹模上；弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉和弹性元件（弹簧或橡胶）组成；弹性卸料装置可安装于上模或下模，依靠弹簧或橡胶的弹力来卸料，卸料力不太大但冲压时可兼起压料作用，故多用于冲裁料薄 及平面度要求较高的冲件；废料切刀是在冲裁过程中冲裁废料切断成数块，从而实现卸料的一种卸料零件。 综合考虑该模具的结构和使用方便，以及工件料厚相对较薄，卸料力也比较小比较便于操作与提高生产效率。 第 4 章 模具的装配和冲裁模具的试冲 具的装配 根据冲压模具装配要点，选凹模作为装配基准件，先装下模，再装上模，并调整间隙、试冲、返修，具体装配见表 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 压模具的装配 序号 工序 工艺说明 1 凸、凹模预配 （ 1）装配前仔细检查各凸模形状以及凹模形孔，是否符合图纸要求尺寸精度、形状 （ 2）将各凸模分别与相应的凹模孔相配，检查其间隙是否加工均匀。不合适者应重新修磨或更换 2 凸模装配 以凹模孔定位，将各凸模分别压入凸模固定板 8 的形孔中， 并拧紧牢固 3 装配下模 （ 1）在下模座 1 上划中心线，按中心预装凹模 17、导料板 5； （ 2）在下模座 1、导料板 5上，用已加工好的凹模分别确定其螺孔位置，并分别钻孔，攻丝 （ 3）将下模座 1、导料板 5、凹模 17、挡料销 20、凹模框装在一起，并用螺钉紧固，打入销钉 4 装配上模 （ 1）在已装好的下模上放等高垫铁，然后将凸模与固定板的组合装入凹模 （ 2）预装上模座，划出与凸模固定板相应螺孔。销孔位置并钻绞螺孔、销孔 （ 3）用螺钉将固定板组合，垫板、上模座连接在一起，但不要拧紧 （ 4）将卸料板套装在已装入固定板的凸模上，装上橡胶 14 和卸料螺钉 12，并调节橡胶的预压量，使卸料板高出凸模下端约 1复查凸、凹模间隙并调整合适后，紧固螺钉；切纸检查，合适后打入销钉 5 试冲与调整 装 机试冲并根据试冲结果作相应调整 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 裁模具的试冲 模具装配以后，必须在生产条件下进行试冲。通过试冲可以发现模具设计和制造的不足，并找出原因给与纠正。并能够对模具进行适当的调整和修理，直到模具正常工作中冲出合格的制件为止。 冲裁模具经试冲合格后，应在模具模座正面打上编号、冲模图号、制件号、使用压力机型号、制造日期等。并涂油防锈后经检验合格入库。冲裁模具试冲时常见的缺陷、产生原因和调整方法见表 表 冲裁模具试冲时常见的缺陷、产生原因和调整方法 缺陷 产生原因 调整方法 冲件毛刺过大 1刃口不锋利或淬火硬度不够 2间隙过大或过小，间隙不均匀 1修磨刃口使其锋利 2重新调整间隙，使其均匀 冲件不平整 1凸模有倒锥，冲件从孔中通过时被压弯 2顶出件与顶出器接触零件面积大小 3顶出件、顶出器分布不均匀 1修磨凹模孔，去除导锥现象 2更换顶出杆，加大与零件的接触面积 尺寸超差和形状不准确 凸模、凹模形状及尺寸精度差 修整凸模、凹模形状及尺寸，使其达到形状及尺寸精度要求 凸模折断 1冲裁时产生侧压力 2卸料板倾斜 1在模具上设置挡块抵消侧向力 2修整卸料板或使凸模增加 导向装置 凹模被胀裂 1凹模孔有倒锥度形象 2凹模孔内卡住废料 1修磨凹模孔，消除倒锥现象 2修抵凹模孔高度 凸、凹模刃口相咬 1上、下模座，固定板、凹模、垫板等零件安装基面不平行 2凸、凹模错位 3凸模、导柱、导套与安装基面不垂直 4导向精度差，导柱、导套配合间隙过大 1调整有关两件重新安装 2重新安装凸、凹模，使之对正 3调整其垂直度重新安装 4更换导柱、导套 5卸料板孔位偏斜使冲孔凸模位移 5调整及更换卸料板 冲裁件剪切断面光亮带宽，甚至出现毛刺 冲裁间隙过小 适当放 大冲裁间隙，对于冲孔模间隙加大在凹模方向上，对落料间隙加大在凸模方向上 剪切断面光亮带宽窄不均匀，局部有毛刺 冲裁间隙不均匀 修磨或重新调整凸模或凹模，调整间隙保证均匀 外型与内孔偏移 1在连续模中孔与外形偏心
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