双体系培训幻灯片PPT演示课件

风险分级管控和隐患排查双重预防 体系建设培训 1 . 2 . 3 . 4 . 5 . 1941年美国的著名安全工程师海因里希统计了55万件机械事故，其中死亡、 重伤事故1666件，轻伤48334件，其余则为无伤害事故。从而得出一个重要 结论，即在机械事故中，死亡、重伤、轻伤和无伤害事故的比例为1：29： 300，国际上把这一法则叫事故法则。这个法则说明:当一个企业有300起隐 患或违章，非常可能要发生29起轻伤或故障，另外还有一起重伤、死亡事 故。 6 . 7 . 8 . 9 . 10 . 11 . 12 . 13 . 14 . 15 . 16 . 17 . 18 . 19 . 20 . 21 . 22 . 23 . 风险点排查 排查内容： 企业应组织对生产经营全过程进行风险点辨识，形成风险 点名称、所在位置、可能导致事故类型、风险等级等内 容的基本信息。 排查方法： 应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业 活动或上述几种方式的结合进行风险点排查。 24 . 25 . 26 . 27 . 28 . 29 . a.工作危害分析法（JHA） 通过对工作过程的逐步分析，找出具有危 险的工作步骤，进行控制和预防，是辨识 危害因素及其风险的方法之一。适合于对 作业活动中存在的风险进行分析。包括作 业活动划分、选定、危险源辨识等步骤。 30 . 31 . 工作危害分析（JHA）评价步骤 将作业活动清单中的每项活动分解为若干个相 连的工作步骤； 根据GB/T 13861的规定，辨识每一步骤的危险源及 潜在事件； 根据GB 6441规定，分析造成的后果； 识别现有控制措施。从工程控制、管理措施、培训 教育、个体防护、应急处置等方面评估现有控制措 施的有效性； 根据风险判定准则评估风险，判定等级 32 . 33 . 34 . 35 . 36 . 37 . 38 . 39 . 风险等 级 危险程度管控要求 A级1级 极其危险 （不可容许风 险） 应立即整改，不能继续作业。只有当风险已降至可接受或可容许程度后， 才能开始或继续工作。 B级2级高度危险 应制定措施进行控制管理。（公司或厂)级应重点控制管理，由各专业职能 部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急 措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期 治理，直至风险降至可接受或可容许程度后才能开始或继续工作。 C级3级显著危险 需要控制整改。部（处）室级（车间上级单位）应引起关注，负责危险源 的管理，并负责控制管理，所属车间具体落实；应制定管理制度、规定进行 控制，努力降低风险；应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低 风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的 可能性和是否需要改进的控制措施。 D级4级轻度危险 车间级应引起关注，负责危险源的管理，并负责控制管理，所属工段、班 组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不 增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记 录。 E级5级 稍有危险 （可忽略风险 ） 员工应引起注意，基层工段、班组负责控制管理，可根据是否在生产场所 或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。需要控制措施的纳入风险 监控。 40 . 41 . 42 . a. “作业条件危险性分析评价法（LEC）” L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，人员 暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦 发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别 确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险 性)来评价作业条件危险性的大小，即:D=LEC。D值 越大，说明该作业活动危险性大、风险大。 43 . 事故事件发生的可能性（L）判断准则 分值事故、事件或偏差发生的可能性 10完全可以预料。 6 相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事 故、事件或偏差 3 可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监 测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生 1 可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况 下发生过类似事故、事件或偏差 0.5很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测 0.2极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程 0.1实际不可能 44 . 暴露于危险环境的频繁程度（E）判断准则 分值频繁程度分值频繁程度 10连续暴露2每月一次暴露 6每天工作时间内暴露1每年几次暴露 3每周一次或偶然暴露0.5非常罕见地暴露 45 . 发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判别准则 分值 法律法规 及其他要求 人员伤亡 直接经济损失 （万元） 停工公司形象 100严重违反法律法规和标准10人以上死亡，或50人以上重伤5000以上 公司 停产 重大国际、国内影响 40违反法律法规和标准 3人以上10人以下死亡，或10人以 上50人以下重伤 1000以上 装置 停工 行业内、省内影响 15潜在违反法规和标准3人以下死亡，或10人以下重伤100以上部分装置停工地区影响 7 不符合上级或行业的安全方针、 制度、规定等 丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧 失、慢性病 10万以上部分设备停工公司及周边范围 2 不符合公司的安全操作程序、规 定 轻微受伤、间歇不舒服1万以上1套设备停工 引人关注，不利于基本 的安全卫生要求 1完全符合无伤亡1万以下 没有 停工 形象没有受损 46 . 风险等级判定准则及控制措施（D） 风险值风险等级应采取的行动/控制措施实施期限 320A/1级极其危险 在采取措施降低危害前,不能继续作业,对 改进措施进行评估 立刻 160320B/2级高度危险 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程 序，定期检查、测量及评估 立即或近期整改 70160C/3级显著危险 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培 训及沟通 2年内治理 2070D/4级轻度危险 可考虑建立操作规程、作业指导书，但需 定期检查 有条件、有经费时治理 20E/5级稍有危险无需采用控制措施，但需保存记录/ 47 . 48 . 49 . 风险分级管控实施 选择适当的评价方法进行风险评价分级后，按照风 险等级对照表规定的对应原则，划分为重大风险、 较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝 ”四种颜色标识，实施分级管控。 50 . 重大风险判定 根据化工企业生产特点，属于以下情况之一的，直 接判定为重大风险： （1）违反法律、法规及国家标准中强制性条款的 ； （2）发生过死亡、重伤、重大财产损失的事故， 且现在发生事故的条件依然存在的； （3）根据GB 18218评估为重大危险源的储存场所 ； （4）具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业 人员在10人以上的； （5）运行装置界区内涉及抢修作业等作业现场10 人及以上的； （6）经风险评价确定为最高级别风险的。 51 . 52 . 53 . 54 . 55 . 56 . 57 . 58 . 59 . 60 . 61 . 62 . 63 . 64 . 65 . 66 . 67 . 68 . 69 . 70 . 71