弯板两次折弯冲压模具设计（原创两套模具设计含CAD图纸）
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摘要 本模具 设计的 是 弯板 的 落料 冲孔 复合 模具 和一套弯曲模具 ， 首先 我们 对零件做整体的分析。包括：材料的使用、精度的要求、工序的要求以及成本的要求等。为了降低成本，对排样方式进行了合理的设计；其次，对零件整体进行工艺设计。通过工艺目的的设计、工序的顺序设计、压力机的选择等来实现所要达到的要求；再次，想要保证制件精度的要求，就要考虑模具刃口尺寸的计算。因为刃口是冲制工件的主要工作部分，刃口处的精度就决定了制件的精度，就必须根据公差来进行精确计算。 最后，根据计算出的模具刃口尺寸设计出相应的 凹模 ，并且查找资料选择冷冲压模的标准零件，符合标准后，就把 凹模 与其它各零部件进行总体装配。在 确定了模具体闭合高度后，选出合适的压力机在调试校验后并进行试冲加工，以达到符合的标准，最终完成加工。 关键词： 冲压模具 ;冲压工艺 ;模具设计 of do a of of of so to do by of by of of of in to of is of So to do to of on to In in to of 目录 摘要 . 1 . 2 目录 . 3 第一章 引 言 . 1 课题研究的主要内容及意义 . 1 压成型工艺与理论的研究 . 1 化与柔性化 . 1 . 2 选题目的 . 2 第二章 零件的分析 . 3 件工艺性分析 . 3 具分析及制定工艺方案 . 3 案的确定 . 3 案比较 . 4 曲展开尺寸计算 . 4 第三章 模具间隙和凹模尺寸的确定 . 6 具间隙的确定 . 6 论确定法 . 6 验确定法 . 6 模尺寸 . 7 模与凹模刃口尺寸的确定 . 7 、凹模刃口尺寸确定的原则 . 8 口尺寸的计算方法 . 8 模与凹模配作法 . 9 裁模刃口尺寸计算 . 9 曲刃口尺寸计算 . 10 第四章 冲裁力的计算与设备的选择 . 11 裁力的计算 . 11 孔力 . 11 料力 . 11 件力 . 11 曲力 . 12 力中心的计算 . 12 备的选择 . 12 压类型与应用 . 13 压设备的选用原则 . 13 压设备的选用 . 13 第五章 排样设计 . 15 边设计 . 15 样布局 . 15 料利用率计算 . 15 第六章 落料冲孔复合模具设计 . 16 度与定位 . 16 具的导向装置 . 16 卸件、卸料设计 . 16 承与紧固 . 17 模的设计 . 17 模刃口结构 . 17 模厚度计算 . 17 模的设计 . 18 模类型 . 18 模长度计算计算 . 18 具闭合高度的计算 . 19 性卸料元件的设计 . 19 性元件的设计 . 19 料螺钉的设计 . 20 向元件的设计与选择 . 20 柱的设计 . 20 套的设计 . 21 固件的设计与选择 . 21 固螺钉的设计与选择 . 21 钉的设计与选择 . 21 动上料装置的 选择 . 22 具的装配图的设计 . 24 件的技术要求 . 24 配技术要求 . 24 具安装要求 . 25 合模的调试要求 . 25 要组件的装配 . 25 第七章 弯曲模具设计 . 25 . 25 . 26 曲模装配图的设计绘制 . 27 曲模装配图的绘制 . 27 曲模装配图的尺寸标注 . 28 曲模装 配图的校核 . 28 结束语 . 29 致 谢 . 30 参考文献 . 31 第一章 引 言 课题研究的主要内容及意义 冲压工艺是塑性件，所以有加工的基本方法之一。它主要用于加工板料零时也叫板料冲压。冲压不仅可以加工金属板料，也可以加工非金属板料。冲压加工时，板料在模具的作用下，于其内部产生使之变形的内力。当内力的作用达到一定程度时，板料毛坯或毛坯的某个部位便会产生与内力的作用性质相对应的变形，从而获得一定的形状、尺寸和性能的零件。 冲压加工一般不需要加热毛坯，也不像切削加工那样大量切削材料，所以它不但节能，而且节约材料。冲压产品的表面质量较好，使用的原材料是冶金工厂大量生产的扎制板料或带料，在冲压过程中材料表面不受破坏。 冲压工艺在汽车、拖拉机、电机、电器、仪器 、仪表、各种民用轻工产品以及航空、航天和兵工等的生产方面占据十分重要。因此，冲压工艺是一种产品质量较好而且成本较低的加工工艺。用它生产的产品一般还具有重量轻且刚性好的特点。现代各先进工业化的国家的冲压生产都是十分发达的。在我国的现代化建设进程中，冲压生产占有重要的地位。 冲压工艺，模具以及冲压设备等正在随着科学技术的发展而不断发展，从总体来看，现代冲压工艺与模具的主要发展方向可以归纳为以下几个方面： 压成型工艺与理论的研究 成形，近年来，冲压成型工艺有 很多的新的发展 ,特别是精密冲裁，精密剪切， 复合材料成形，软模成形以及电磁成形等新工艺日新月异，冲压件的成形精度日趋精确，生产率也有极大的提高，正在把冲压加工提高到高品质的、新的发展水平。 由于引入了计算机辅助工程 (压成行已从原来的对应力应变进行有限元等分析而逐步发展到采用计算机进行工艺过程的模拟与分析，已实现冲压过程的优化设计。 压加工自动化与柔性化 为了适应大批量、高效率的生产需要 ,在冲压模具和设备上广泛应用了各种自动化的进、出料机构。专门配置了机械手或机器人，这不仅大大提高了冲压 件的生产品质和生产率，而且增加了冲压工作和冲压工人的安全性。在中小件的大批量生产方面，现已广泛应用多工位 复合 模、多任务位压力机或高速压力机。在小批量多品种生产方面，正在发展柔 性制造系统 (为了适应多品种生产是不断更换模具的需要，已成功地发展了一种快换模系统。现在，量生产方面 ,需 68分钟即可完成。此外，近年来，集成制造系统（ 正被引入冲压加工系统，出现了冲压加工中心，并且使设计、冲压生产、零件运输、仓储、品质检验以及生产管理等全面实现自动化。 模 从美国 司与 1971年在简单 复合 模中首先将 术引入到冲模设计与制造中以来，冲模 术已成为冲压工艺与模具的主要发展方向之一。 1978年日本机械工程实验室开发了 统 ,采用了图形显示设备和交互图形设计技术，使 国在冲压模具的 海交通大学在80 年代初期开展了大规模的 究开发工作，目前在上海交通大学已建立了模具华中理工大学建立了模具 实验室。 由于新技术的应用和引导 ,模具技术在国民经济中的地位愈来愈大，在一定程度上决定了我国机械制造业在 21 世纪的市场竞争能力，为此，我们要有足够的认识并采取得力的措施。 . 选题目的 利用模具生产的物品在日常生活中普遍存在，由于冲压的生产效率高，材料利用率高，生产的制件精度高等优点，使模具得到了广泛的应用，在现代工业生产中有十分重要的地位。我国是制造业大国，先进冲压技术在制造业的运用尤其重要。但是，目前我国的冲压技术与先进工业的发达国家相比还比较落后，在模具制造工艺、模具的设计等方面尚有一定的差距。因此，设计模具、完善模具设计技术对每一个从事机械行业，特别是相应专业的大学生来说，就显得非常重要。 所以，选择本课题目的非常明确，那就是以一个机械专业毕业生的所学知识去研究、探讨模具的设计过程 ，了解和掌握模具设计的方法。同时，也是为即将步入社会的自己夯实基础。 第二章 零件的分析 件工艺性分析 图 板 零件图 该零件是某电器座板上的 弯板 ，材料为 15，厚度 2 U 形弯曲 和 内 弯曲 构成 。大批量生产 1 。 其抗拉强度：b=322 441剪强度： =265 343伸率：s=29%。而该零件要求拉深性能较好，即塑性较好 2 ，从该材料的这三个方面可见，符合该零件。 结论：综上分析，符合零件要求。 该零件断面粗糙度、飞边毛刺都无特殊要求，普通冲裁可以达到 普通冲裁可达到零件要求。 结论：综上所述，该零件适合普通冲裁。 具分析及制定工艺方案 案的确定 该零件包括落料 ,冲孔 ,弯曲 3个基本工序，可以采用以下 3种工艺方案： 方案一：直接在落料 ,弯曲 ,冲孔等每道工序一个模具。 方案二：采用落料冲孔的复合模具 ,然后再 弯曲 模具 。 方案三： 先 采用落料 ,冲孔 复合 模具 ,然后弯曲复合 模。 案比较 方案一 :模具结构相对而言比较简单，经济性高，但模具数量较多，中间工序定位困难，回弹大，相对精度较低，不能很好的保证产品的允许公差尺寸，同时模具占用设备多，生产效率低。 方案二 :先采用冲孔来定位工件毛坯料，然后再落下成品 ,复合模具。既能很好的保证工件有一定的定位精度，又 能减少一次冲压的合力， 方案三：采用此种生产方式操作安全，易于自动化，而且提高毛坯料的利用效率，高效，高质地满足了冲裁需求 但是需要大批量生产，模具零件加工制造比较困难，成本较高。 。 综上所述以及实际生产的相关条件和要求，我决定选择第 2种方案。 曲展开尺寸计算 图 2件图 （ 1） 无圆角半径（较小）的弯曲件（ r 据毛坯与制件等体积法计算。 L= L= =4590=L:弯板 圆角展开长度 t:厚度 t=2 K:系数 K= 2）有圆角半径（较大）的弯曲件（ r据中性层长度不变原理计算。因为r=1于有圆角半径 (较大 )的弯曲件 视直边区在弯曲前后长度不变 ,圆角区展开长度按弯曲前后中性层长度不变条件进行计算 . L=（ 180a）180 =(18090)180 ( +)=+ :弯板 圆角展开长度 r:弯板 弯曲半径 x:中性层位移系数 (r/t=0.5 x= 第三章 模具间隙和 凹模 尺寸的确定 具间隙的确定 在模具设计时确定一个合理 的间隙值，能同时满足冲裁件质量最佳、冲模寿命最长、冲裁力最小等各方面的要求。因此在冲压实际生产中，主要根据冲裁件断面质量、尺寸精度和模具寿命 的 三个因素综合考虑，给间隙规定一个 合理的 范围值。只要间隙在这个范围内，就能得到质量合格的冲裁件和较长的模具寿命。这个间隙范围就称为合理间隙，这个范围的最小值称为最小合理间隙，最大值称为最大合理间隙 4 。 考虑到在生产过程中的磨损使间隙变大 5 ，故设计与制造新模具时应采用最小合理间隙。 确定合理间隙值有理论法和经验法两种。 论确定法 主要是根据凸 、 凹模刃口产生的裂纹相互重合进行计算。 查 1得凸、凹模的 合理间隙： Z=2( （ =2t(b)式中： Z 双面间隙值（ t 材料厚度 （ ； b 产生裂纹时凸模挤入的材料深度 （ ； b/t 产生裂纹时凸模挤入材料的相对深度； 剪切裂纹与垂线间的夹角 。 由上式可见，影响间隙值的主要因素是材料性质和厚度。材料厚度越大，塑性越低的硬脆材料，所需间隙 Z 值就越大；材料厚度越薄，塑性越好的材料，所需间隙 于理论计算法在生产中计算不方便，故目前广泛采用的是经验 法确定间隙 。 验确定法 根据研究与实际生产经验，间隙值可按要求分类查表确定。 对于尺寸精度、断面质量要求高的冲裁件应选用较小间隙值，这时冲裁力与模具寿命作为次要因素考虑。 对于对于尺寸精度和断面质量要求不高的冲裁件，在满足冲裁件要求都前提下，应以 降低冲裁力，提高模具寿命为主，选用较大的双 面间隙值。 冲裁模初始用间隙 2c 查 2得表 表 面间隙值 材料厚度 t（ 15、 45、 0、硅钢片 08、 10、 15、 15 ： 当模具采用线切割加工，若直接从凹模中制取凸模 7 ，此时 凹模 间隙决定于电极丝直径，放电间隙和研磨量，但其总和不能超过最大单面初始间隙值。 模 尺寸 模与凹模刃口尺寸的确定 凸模与凹模刃口尺寸和公差，直接影响冲裁件的尺寸精度。模具的合理间隙值也靠凸 、凹模刃口尺寸及公差来保证。因此正确确定 凹模 刃口尺寸和公差，是冲裁模设计中的一项重要工作。 冲裁时 凸 、 凹模的制造公差 由 2得表 下： 表 、 凹模的制造公差 基本尺寸 凸模偏差 凹模偏差 基本尺寸 凸模偏差 凹模偏差 18 180 260 18 30 260 360 30 80 360 500 80 120 500 120 180 件的冲孔基本尺寸为 18之间，故取凸模偏差为 模偏差为 、凹模 刃口尺寸确定的原则 由于 凹模 之间存在间隙，所以冲裁件断面都带有锥度，而在冲裁件尺寸的测量和使用中，都以光亮带的尺寸为基准。落料件的光亮带处于大端尺寸，冲孔件的光亮带处于小端尺寸。落料件的光亮带是因凹模刃口挤切材料而产生的，而冲孔件的光亮带是凸模刃口挤切材料产生的，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸等于凹模尺寸。冲裁过程中， 凹模 要与冲裁零件或废料发生摩擦，凹模轮廓越磨越小，凹模轮廓越磨越 大，结果使间隙越用越大，因此确定 凹模 刃口尺寸应区分落料和冲孔，并遵循如下原则： 1、根据冲孔落料的特点 落料件的尺寸取决于凹模的尺寸，故落料模以凹模为设计基准，先确定凹模的尺寸，再按照间隙值确定凸模刃口尺寸；冲孔时孔径的尺寸取决于凸模的尺寸，故冲孔模以凸模为设计基准 7。 2、先考虑凹、凸模的磨损 凹、凸模在冲裁过程中有磨损，凸 模刃口尺寸磨损使冲孔尺寸减小，凹模尺寸磨损使落料尺寸增大。为了保证冲裁件的尺寸精度要求，并尽可能提高模具使用寿命，设计落料模时，凹模刃口的基本尺寸应取落料件尺寸公差范围内的较小尺寸；设计冲孔模时，凸模刃口的基本尺寸应取工件孔尺寸公差范围内的较大尺寸。 3、刃口制造精度与工件精度的关系 凹、凸模刃口尺寸精度的选择应以能保证工件的精度要求为准，保证合理的凹、凸模间隙值，保证模具的一定使用寿命。 口尺寸的 计算 方法 由于冲模加工方法不同，刃口尺寸的计算方法也不同，基本上可分为两类。 冲孔： 凸模 刃口尺寸： 0 Tp （ 凹模刃口尺寸： （ 式中： d 冲孔件豁孔的最大极限尺寸（ 冲孔凸模基本尺寸（ 凸模刃口制造公差，可按 制件公差（ K 系数 ，是为了使冲裁件的实际尺寸尽量接近冲裁件公差带的中间尺寸，与工件制造精度有关。查 2得，详见上表 d 冲孔凹模基本尺寸（ 最小合理间隙（ 落料： 凹模刃口尺寸： （ 凸模刃口尺寸： 0 Tm （ 式中： D 落料件的最小极限尺寸（ 落料凹模基本尺寸（ 落料凸模基本尺寸（ 模与凹模配作法 采用 凹模 分开加工时，为了保证凹凸模间一定的间隙值，必须严格限制冲模制造公差。因此，造成冲裁制造困难。 为了保证凹、凸模间 一定的合理间隙，必须满足关系式 p m a x m i Z ，这对于 值很小时，将使凹、凸模刃口尺寸公差值更小，给凹、凸模的制造带来困难。这种情况必须采用配合加工 配合加工就是先按设计尺寸制造一个基准件，然后再根据基准件的实际尺寸，按要求的间隙值配制另一件。 对于冲制薄材料的冲裁 3 ，或冲制复杂形状的工件的冲模，或单件生产的冲模，常常采用凸模与凹模配作的方法加工 。 落料时应以凹模为基准件，根据凹模的实际尺寸按最小合理间隙配置凸模。冲孔时应以凸模为基准件配制凹模。 裁模刃口尺寸计算 0 Tp =（ 6+0 = 0 Tp =（ 22+0 = 0 Tp =（ 0 = 曲刃口尺寸计算 1）弯曲件标注外形尺寸 凹模尺寸为 03()4 凸模尺寸为 0() Z （或凸模尺寸按凹模实际尺寸配制，保重单面间隙 Z/2） 2) 弯曲件标注内形尺寸 凸模尺寸为 03()4 凹模尺寸为 0() Z （或凹模尺寸按凸模实际尺寸配制，保重单面间隙 Z/2） 式中： L 凸、凹模工作部分尺寸， 弯曲件公差， p 、 d 凸、凹模制造公差，选用 精度， Z/2 凸、凹模单面间隙。 由弯曲件图可以看出弯曲件标注外形尺寸，且弯曲件未标注尺寸公差，则按未按公差来处理，查表得弯曲件公差 ，凹模制造公差 d ，选用 精度0 2d ，凸模制造公差 p ，选用 。 尺寸为 03()4 =(= 第四章 冲裁力的计算与设备的选择 裁力的计算 孔力 由 2得冲裁力的计算公式 （ 式中： K 系数， K= L 冲裁周边长度（ t 冲裁件的厚度（ 材料的抗剪强度（ =350 2 = 料 力 由 2得冲裁力的计算公式 （ 式中： K 系数， K= L 冲裁周边长度（ t 冲裁件的厚度（ 材料的抗剪强度（ F =18 350 2 = 件力 由 2中推件力的计算公式 冲孔（ 式中： 推件力系数，查表 n 同时梗塞在凹模内的工件数（废料数）； 冲孔 = 曲力 tr tF b （ 2 式中 自F 自由弯曲力（ N）； K 安全系数，一般取 K= B 弯曲件的宽度（ T 弯曲件的材料的厚度（ r 弯曲件的内圆角半径（ b 弯曲材料的抗拉强度（ ，查课本 b 取 350 则 F 力中心的计算 如对毛坯进行加工必须要用到压力机。而压力机位置的确定必须先确定压力中心。其出公式如下： 1 1 2 2 1121n L X L L L （ 2 1 1 2 2 1121n L Y L L L （ 2 由上式可知 即为中心 备的选择 冲压设备的正确选择及合理使用将决定冲压生产能否顺利进行，并与产品、模具寿命、 生产效率、产品成本等密切相关 5。 压类型与应用 中、小型的冲裁件、弯曲件或拉深件的冲压生产中，主要选用 开式压力机。 2闭式压力机：在大、中和精度高的冲压生产中，主要选用闭式压力机。 3液压机：在小批量和大型拉深、弯曲和成型件的生产中多选用液压机。打算内液压机一般不适于冲裁工作。 4高速压力机：用于大批量生产。通常于连续模和自动送料装置配套使用。 5精压机：用于精压和体积精压等工艺 9。 6精冲压力机：用于精冲工艺，采用专用精冲模具，也可在普通压力机上实现精冲。 压设备的选用原则 冲压设备的选择主要是根据冲压工艺性质、生产批量大小、冲压件的形状、尺寸及精度要求等因素来决定的。冲压生产中常用的设备种类很多，选用设备时主要应考虑下述因素： 否符合安全生产和环保的要求。 作台尺寸、行程等是否适合应完成工序所所使用的模具。 生产率的要求等。 压设备的选用 一般情况下所选压力机的标称压力大于或等于成型工艺力和辅助工艺力总和的 于工作行程小于标称压力行程的工序也可直按压力机的标称压力选择设备。 棕上所述，选用闭式双柱压力机 术参数如表 表 力机的技术参数 公称压力 /大装模高度 /快行程/程次数 / 次大闭和高度/600 375 160 32 480 连杆调节长度/作台尺寸/块中心线至床身距离/柄孔尺寸 /动机功率/右/后 /径 深度 120 790 710 375 84 145 10 冲压机能量的校核 此工序为冲裁，冲裁所需的功 A A N 机的功率： N 45903060 0 ）（ =496选的电动机的功率符合要求。 第五章 排样设计 根据工件的开关，确定采用无废料的排样方法不可能做到，但能采用有废料和少废料的排样方法。经多次排样计算决定采用 7 ， 边设计 板料厚度 t=2以 a=2 送料步距 A=24条料宽度 B=87 样布局 图 样图 料利用率计算 S =0 100%= 100%=7式中， 材料利用率； S 工件的实际面积； 所用材料面积，包括工件面积与废料面积； A 步距（相邻两个制件对应点的距离） B 条料宽度。 第六章 落料 冲孔 复合 模具 设计 通常，模具是由机械零、部件，通用机构和功能元件构成。因此，其整体构造设计方法和原理，与通用机械设计的方法和原理基本上是相同的 1。但是，由于其使用功能和作用对象即使金属和非金属材料，加工成形为合格的制件（冲件、塑件、锻件等），而且，每副模具只能用于加工成形一种特定的制件，专用性强，是一种专用成形工具。因此，模具设计具有以下特点和要求 . 度与定位 精度概念和意识，是模具 设计人员须建立的基本概念和意识。模具精度包括模具整体组合和零、部件的位置与形状尺寸精度、配合精度与定位精度。如冲模的冲裁间隙值及其均匀性等，均需由凸模与凹模的形状、位置精度、导向装置的位置与配合精度保证。因此，在模具设计时需进行严格的尺寸精度设计与计算。同时，还须考虑零、部件的制造工艺性和工艺精度，以保证模具的精密性能和可靠性 1。 由于本零件给定的尺寸精度都较低，所以未标注公差的尺寸都按生产所需经济精度要求的 合 行设计计算。因为该模具采用的是条料。而第一件的冲压位置可由活动挡料销定距。 具的导向装置 模具运动方向的导向，是由导向装置来保证的。同时，导向装置对模具间隙的均匀性，精确合模运动还起定位的作用。导向装置常用的有，导柱与导套组成的导向装置（含滑动和滚动配合）；导板导向装置（含一般导板副和自润滑导板副），主要用于大型冲模，滑块与导轨组成的斜抽芯导向；冲模送料的导料板导向等四种。模具运动方向的导向装置，由于起着精密导向和精密定位作用，所以要求精度高，导向刚度好等，常采用过定位导向。 由于本设计零件的相关部位的精度要求较高，且相对行程较大故采用导柱导套导向，且，相应导向均已标准化 1。 卸件、卸料设计 冲模的卸料，通常采用在凹模上设计漏料孔漏料，在凸模上设计打料机构或设计气孔，用压缩空气吹料等方法。所以采用上出件比较便于操作与提高生产效率。 承与紧固 模架是模具的主要支承部件。模架分上模座（或动模）和下模座（或定模）两部分，在模座上固定有凸模及其配件和凹模及其配件。模座也是送料机构、抽芯机构的支承部件。 另外，凸模垫板、固定板及卸料板的支承配件等均是具有一定功能的标准支承零件。模具的固定和连接，分刚性和弹性两种。通常采用螺栓 5、定位销进行刚性固定和连接方法。其中压 料、卸料板则采用弹性连接，上模座（或动模）与下模座（或定模）之间连接方式是由导柱和导套等导向装置，使在进行合模运动时相连接，以完成制件的加工成形。 模的设计 模刃口结构 根据冲裁模刃口形式的分析，采用台阶式刃口结构。 图 凹模阶梯结构 模厚度计算 根据凹模刃口的最大尺寸，查表得 121 . 3 k = 1 . 3 7k ， ，那么 厚度： ,0注：冲压模具设计指导书 38页，冲压模具标准件选用与设计指南 103页。 模的设计 模类型 根据该零件外形内孔分析，模具的凸模为 圆 凸模。 模长度计算计算 由于采用具刚性卸料，那么 注：冲压模具及设备 136页。 具闭合高度的计算 根据以上设计，知上模座 下模座 那么模具闭合高度 为 228 注：冲压模具设计指导书 31页。 性卸料元件的设计 性元件的设计 弹性元件的选择 模具工作平稳，模具尺寸中等，从经济方面考虑，选用常用的橡胶作为弹性元件即可。 弹性元件高度计算 弹性元件其他尺寸。 图 性元件 注：冲压模具标准件选用与设计指南 158，冲压模具设计指导书 233 页表 9 料螺钉的设计 螺钉类型：由于卸料螺钉无特殊要求 2，故采用一般的圆柱头卸料螺钉。 结构设计：由橡胶的内径 d=表得，卸料螺钉。查表得，其螺纹公称直径为 12M ，其长度查标准取 h=50。 结论：卸料螺钉的尺寸为 5012)( 卸料螺钉的定位设计： 注：冲压模具标准件选用与设计指南 128133页。 向元件的设计与选择 由于该模具为冲裁模，故选用适用于冲裁模滑动导向模座的 注：冲压模具标准件选用与设计指南 66 页。 柱的设计 根据模具闭合高度，查表得，导柱尺寸 )( 40注：冲压模具设计指导书 245页表 950页表 2 套的设计 根据模具闭合高度，查表得，导套尺寸 )( ,55：冲压模具设计指导书 245页表 951页表 2 固件的设计与 选择 固螺钉的设计与选择 螺钉类型：在冲裁模中，为使螺钉头部外露，模具外形美观，一般采用内六角螺钉。 螺钉的尺寸计算： 根据凹模厚度，查表得，所用螺钉都为 上模座、 ,凹模板 ，垫板，固定板之间的螺钉：四块板厚度 查表得，螺钉尺寸 5412)( 数量为 12个。 下模座、垫板，固定板之间的螺钉： 查表得，螺钉尺寸 5012)( 数量为 12个。 注：冲压模具及设备 160冲压模具标准件选用与设计指南 124页表 5 钉的设计与选择 销钉的类型：该模具对销钉无特殊要求，故采用常用的圆柱销。 销钉的尺寸计算： 根据紧固件设计参考原则，查表得，所用销钉公称直径都为 。 凹模板 ，垫板，固定板之间的销钉： 查表得，销钉尺寸 ，数量为 2个。 、垫板，固定板之间的螺钉： 查表得，销钉尺寸 ，数量为 2个。 注：冲压模具标准件选用与设计指南 134 页表 5 动上料装置的选择 本设计中所选的自动送料机构是设置在冲模外的独立机构，可以配合冲床运动，使带料作定时、定量送进。自动送料装置配合模具的挡料装置，一般可以满足带料的步距定位要求，配合模具本身的导料装置，便可以满足送料的定位精度。 1、辊式送料装置的特点 辊式送料装置目前已经作为冲压机械的一种附件，是在各种送料装置中应用较广泛的一种。这种送料装置送料精度较高，目前，即使在 600 次 /分的高速冲压速度下，进给误差也仅在 与导正销配合使用，其送料精度可达 该送料装置是依靠辊轮和坯料间的摩擦力进行送
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