缅甸布鲁桥3级电站金结安装工程金结投标文件.doc

缅甸布鲁桥3级电站金结安装工程 技术文件 第一章 工程概况1.1工程内容及主要工程量根据本工程总体布置金属结构设备分布在前池、进水口、尾水，金属结构设备工作内容包括有闸门、拦污删、门机、相关配套附属设备及压力钢管，其中主要项目有：拦污删2套、闸门共8套、各类启闭机共7台、清污机1台以及其它附属设备；压力钢管两机一管，钢管直径为3.8米，钢管总重约486吨。金属结构设备工程量约269.77t。其中闸门（拦污栅）及埋件162.34t，启闭机71.66 t，以及闸门加重块、轨道、吊拉杆及其它附属设备合计35.57 t。详细的工程量和设备特性见下表金属结构工程量表所示。表一 闸门(拦污栅)工程量表序号项 目 名 称数量(套)孔口尺寸（宽高）(m)设计水头（m）支承型式估算工程量（t）备注1取水口拦污栅栅叶142.95固定1.832取水口拦污栅栅槽142.950.923取水口进水闸工作门门叶111.53.8滑块0.544取水口进水闸工作门门槽111.53.81.245沉沙池冲沙闸门门叶10.81.26.4滑块0.586沉沙池冲沙闸门门槽10.81.26.42.487前池冲沙工作闸门门叶111.510滑块0.988前池冲沙工作闸门门槽111.5103.29压力钢管进水口拦污栅栅叶1127.5530.7210压力钢管进水口拦污栅栅槽1127.5512.211压力钢管进水口快速门门叶13.83.816.2滚轮21.8512压力钢管进水口快速门门槽13.83.816.212.613厂房尾水检修门门叶25.432.4123.3滑块15.814厂房尾水检修门门槽25.432.4123.326.415blc3进口门门叶14.543.968.177滚轮916blc3进口门门槽14.543.968.177817blc2出口门门叶13.9553.967.5177.518blc2出口门门槽13.9553.967.5176.5合计162.34表2 启闭机设备表序号名称及型式启门力/闭门力（kn）扬程（）数量（套）工程量（）备 注1取水口进水闸工作门螺杆式启闭机50/203.510.49含电气设备2沉沙池冲沙闸门螺杆式启闭机50/204.510.52含电气设备3前池冲沙工作闸门螺杆式启闭机120410.65含电气设备4压力钢管进水口清污机5015122含电气设备5压力钢管进水口快速门液压启闭机5004.818含电气设备6厂房尾水检修门单向门机220030135含电气设备7blc3进口门液压启闭机25012.5含电气设备8blc3出口门液压启闭机25012.5含电气设备合计71.66表3 附属设备一览表序号名称数量（套）工程量（）备 注1取水口进水闸工作门锁锭、盖板10.032沉沙池冲沙闸门锁定、盖板10.04t3前池冲沙工作闸门锁定、加重、拉杆、盖板14.074压力钢管进水口清污机轨道115压力钢管进水口快速门锁定拉杆、盖板12.96尾水检修门单向门机轨道、抓梁、锁锭、盖板116.37blc3进口闸门锁定、拉杆、盖板15.88blc2出口闸门锁定、拉杆、盖板15.5合计35.57本合同工程计划开工日期为2013年2月1日。1、本标的闸门和压力钢管安装工程的工程量量约756吨、闸门门叶和门槽平面定轮闸门、移动式门机等，安装工期约6个月。2、本标的闸门和启闭机安装工程的工程量集中在电站坝段的闸门和启闭机安装工程量约为270吨，约占安装总工程量的30；3、本标的闸门和启闭机安装工程的运输和吊装工作量约270t、最大最重件估计达10t。本合同闸门及启闭机安装范围及内容为：负责本合同的闸门、启闭机的全部设备的安装、调试及维护等工作；工作内容包括参加这些设备项目设备的卸货、清点、整理、存放、保管和项设备的现场拼装、就位、安装焊接、调试、防腐及本工程移交前的运行、维护等工作，参加在合同规定的交货地点负责接收发包人提供的设备，并由发包人和承包人根据设备清单共同进行检查、清点后办理正式移交手续，负责卸货、保管和贮存，并负责交货地点至工地现场的运输工作负责开箱检查验收及交接后的运输、卸车、保管、组装、安装、涂装（闸门）、清场、调试、试验、试运行、维修、保护和检测直至经试运行合格后移交给发包人所需的各项工作，以及为完成安装、试验、试运转所必须的各种临时设施的制作、安装和临时电源提供；并负责由承包人采购的材料的订货、催货和出厂检验。1.2 闸门和启闭机安装施工的依据（1）缅甸布鲁桥3级电站金结安装工程招标文件；（2）起重设备安装工程施工及验收规范gb5027898；（3）电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规范gb5025696；（4）钢熔化焊接接头射线照相和质量分级gb 3323-87；（5）钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析gb1945-89；（6）钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程jgj 8291；（7）涂装前钢材表面锈蚀等级和除绣等级gb8923-88；（8）电气装置安装工程电气设备交接试验标准gb50150-91；（9）电气装置安装工程施工及验收规范gbj232-82；（10）工业金属管道工程施工及验收规范gb50235-97；（11）现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范gb50236-98；（12）水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范dl/t5018-94；（13）水利水电工程启闭机制造安装及验收规范dl/t5019-94；（14）水工金属结构焊接通用技术条件sl36-92；（15）水工金属结构防腐蚀规范sl105-95；（16）涂装通用技术条件sdz014-85； （17）固定卷扬式启闭机通用技术条件sd315-89；（18）各专项施工技术涉及的其它标准和规程规范。以上规程规范均将采用最新版本。第二章 闸门及启闭机制造安装2.1闸门和启闭机安装工程施工方案要点根据合同文件的要求和本工程的特点，为了以优良的工程质量和顺利的工程进度完成本工程的施工，本合同范围内的闸门和启闭机安装工程施工方案要点如下：1、协调好各工作面之间、各工序之间、供货与验收之间、土建与安装之间的关系确保施工顺利进行；2、做好合同设备的出厂验收工作，从合同质量责任的第一道工作做起，抓好整个安装施工的质量管理，确保优良的工程质量；3、顺利进行本工程的技术重点工作是要做好合同设备的现场运输、吊装和安装的技术工作及管理工作和设备调试、试运转和试验工作；4、由于756吨左右的闸门、启闭机设备及压力钢管安装施工的施工期集中在约六个月的时间里，为了缩短工期并提高效率使安装施工尽量集中进行，从工期上合理安排；5、在安装施工期间，闸门和启闭机设备的工地现场运输和吊装将主要使用土建施工的两台门机，安排一辆15吨的载重汽车、一辆8吨、一辆25吨的起重机进行施工；6、在具备了进口门机和尾水门机安装施工条件的时候，将首先安装进口门机和尾水门机，使其尽快具备吊装运行能力，使其在闸门门叶安装施工时能辅助安装施工；7、为了保证闸门和启闭机的安装质量，在安装施工中，我们将用放线的方法安装施工、用全站仪测量检查校核的方法控制和保证闸门安装的形位误差；8、设置一闸门启闭机及钢管堆放及预拼装场地，约2000平方米，布置一台10吨的门机进行设备及钢管的吊装。2.2金属结构工程的设备运输和吊装方案根据招标合同文件，估算闸门及启闭机安装工程设备运输的主要数据如下：本工程闸门及启闭机安装工程设备总工程量约为150吨。场内运输路线为：工地设备仓库内线公路土建施工塔吊吊运到安装施工点。闸门及启闭机设备的工地现场运输、吊装和拼装场地的预组装将安排一辆一辆16吨的载重汽车、和土建施工塔吊配合临时钢架进行吊装施工。在安装施工现场，在安装施工初期，将主要使用土建施工的塔吊吊运闸门及启闭机到安装工作面；在工程已具备安装尾水门机的时候，将尽快安装，使其尽早具备吊装运行能力，使其在闸门安装施工时能辅助安装施工。运输、吊装应注意的事项：1、根据闸门和启闭机部件不同位置的运输、吊装条件及闸门和启闭机部件重量、尺寸等实际情况制定详细的运输、吊装方案。2、闸门和启闭机部件运输、吊装前，将作好技术交底，使每个施工人员都心中有数。3、闸门和启闭机部件运输前应按安装工期要求，规划运输时间及路线并报当地交通管理部门审批，办取通行手续。4、设备运输前，根据闸门和启闭机部件的最大重量、外形尺寸，对所通过的道路将事先考察，对不适应的道路作好临时维护、加固处理。为了闸门和启闭机部件的安全运输，在闸门和启闭机部件运输线路上的公路、桥梁和隧洞必须用黄色油漆标出道路中心线位置，沿公路和隧洞慢速行驶至卸车吊装工作面。5、闸门和启闭机部件装卸车时，将注意用枕木或木板垫平、垫牢。在载重汽车上根据闸门和启闭机部件尺寸设置相应的运输胎膜。胎膜与闸门和启闭机部件接触部位加橡胶垫块。另外，钢丝绳捆绑和吊运闸门和启闭机部件时，应在钢丝绳和闸门和启闭机部件间加设软垫。同时，闸门和启闭机部件的重心一定要装在运输平板车的中心，并捆绑牢固，在闸门和启闭机部件的最大尺寸处加警示标志。6、运输平板车必须限速行驶，应有引路车开道，遇到转弯处时必须减速绕大弯行驶。7、吊装的所有工器具、设备都必须有足够的安全倍数，施工时起重工具要随时检查，发现不安全因素将及时处理。8、闸门和启闭机部件吊装时，必须系好晃绳，以防四处碰壁。9、所有参加起吊、运输的工作人员，必须严守起重操作规程，指挥信号要明确。2.3闸门及启闭机安装工程的设备安装方法在安装施工中，我们将用放线的方法安装施工、用全站仪测量检查校核的方法控制和保证闸门安装的形位误差。在安装施工中对施工技术要求将严格按照合同条款规定的“合同文件的优先顺序”执行。在电站坝段混凝土中的某一块，浇到一定的高程即开安装这个高程以下的电站厂房进水口和尾水闸门，与土建施工交叉施工。在安装施工现场，在安装施工前期，闸门和启闭机埋件的安装将主要使用土建施工的塔吊吊运闸门及启闭机部件到安装工作面，进行安装施工。闸门门叶和启闭机的安装将主要使用土建塔吊及临时钢架、电站尾水门机配合吊装。当工程已具备安装电站进口门机和电站尾水门机的时候，将尽快安装，使其尽早具备吊装运行能力，使其在闸门门叶安装施工时能辅助安装施工。由于同类闸门和启闭机的安装程序的共同性，本工程的闸门和启闭机的安装程序仅列出了各种类型的我集团公司在闸门和启闭机安装施工中经常使用的安装程序。平面闸门的门叶组装和检查将在工地设备仓库中的金属结构拼装厂内进行。对于分块出厂的闸门门叶的安装将分节吊入闸门门槽中进行安装。平面闸门埋件安装程序见图1所示。平面闸门门叶组装程序见图2所示。平面闸门门叶安装程序见图3所示。进水口栏污栅清污机安装程序见图4所示。液压启闭机安装程序图见图5所示。反、侧轨吊装、调整、固定主、反轨测量控制点设置脚手架搭设基础螺栓调整门楣吊装、调整、固定主轨吊装、调整、固定检查、验收门槽二期混凝土浇筑轨道接头焊接、磨平复查测量门槽清理油 漆脚手架拆除埋件清点检查底槛测量控制点设置底槛吊装就位调整、固定底槛二期混凝土浇筑图1 平面闸门埋件安装程序图搭设拼装平台清点门叶附件门叶吊放组合门叶调整、测量节间焊接或螺接止水件等附件安装检查、测量油漆图2 门叶组装程序图第一、第二两块门叶连续吊入、组合、调整起落试验止水件等附件安装把闸门吊出门槽槽内焊接节间焊缝安装准备安装准备第一块门叶吊入调整第二块门叶吊入第一块门叶连接中间止水安装起落试验（a）分节吊入，节间螺接（或轴接） （b）分节吊入，节间焊接图3 平板闸门安装程序图部件拆洗、组装、检查基础埋件安装电气液压部件检查试验运输清污机安装清污机部件调试清污机整机调试清污机清污试验清污机静载荷试验清污机除锈涂漆清污机空载试运转验收移交清污机有水试验图4 清污机安装程序图部件拆洗、组装、检查基础（油缸支座）埋件安装泵站基础埋件及管路预埋（包括电气部分）运输油缸安装装液压启闭机单机调试液压启闭机与闸门连接启闭机、闸门无水操作试验启闭机、闸门静水操作试验启闭机、闸门动水操作试验启闭机除锈涂漆二期混凝土浇筑滤油及启闭机充油油机油箱及电气设备安装油管、油路配制管路清洗及安装启闭机、闸门远动监控试验验收和移交图5 液压启闭机安装程序图云南水电十四局昆华机电安装分公司 本工程的各项闸门和启闭机设备中，没有特大型的和技术复杂的有特殊技术要求的设备我方将按照常规的施工程序和施工方法进行施工。下面以电站进水口门机作一简要说明：1、门机的安装方法：门机主要承担尾水检修闸门安装和检修，门机2200kn，扬程30m，门机总重约35吨。进水口双向移动式门机安装程序图和组装简要框图见图6和图7所示。部件拆洗、组装、检查基础埋件安装电气部件检查、试验运输启闭机安装启闭机单机调试启闭机与闸门连接启闭机、闸门无水操作试验启闭机、闸门静水操作试验启闭机、闸门动水操作试验启闭机除锈涂漆图6 门机安装施工程序图图7门机组装简要框图1、轨道装置安装轨道装置的吊装由8吨汽车吊配合进行。根据所放轨道中心线及高程焊制线架并张拉钢琴线用以控制两轨道的中心及高程。将两轨道预埋螺栓按照设计图纸要求与一期插筋焊接加固。将轨道垫板套入预埋螺栓，根据所投放的高程点使用水准仪监测将各垫板找平并用螺帽压紧，将轨道吊上垫板并用轨道压板压紧，再次用水准仪监测对轨道进行精调直至合格。复测其尺寸符合要求后报请监理工程师验收并进行二期砼浇注。在浇注前对预埋螺栓丝牙部分加以保护。2、门机组装门机的各个吊装单元用16吨载重汽车由工地设备库运至安装现场。门机的组装采用土建施工的门座式起重机进行。用土建施工的门机将行走轮装置吊至轨道上并与下端梁相连。将两下端梁的前、后端面调至同一平面，用三根大型工字钢将其临时连接，以保持两下端梁的稳定性。如图8所示。图8 门机轨道安装示意图门腿运至安装现场卸车后，用土建施工的门座式起重机配合临时钢架将其翻身并旋转至直立状态。用土建塔吊或门机依次进行门腿的吊装并与下端梁相连。门腿之间加若干剪刀支撑和拉绳，以保证门腿的稳定性。用临时钢架配合土建施工的门座式起重机吊装主梁及工作平台，并与门腿相连。所有连接螺栓按规定力矩拧紧后，即可分别吊装大、小车机构。大、小车机构在工作平台组装完毕后，即可吊装其余部件（电气控制设备、机器房等）。所有机械、电气设备安装完毕经通电试转合格后，即可进行钢丝绳缠绕（动滑轮安装）工作。3、门机试运转试运转步骤按空载试运转、静荷载试验和动荷载试验进行。试验前邀请制造厂、监理人等，并均在场时即可进行试验。门机试运转前检查：电气系统、安全联锁装置、制动器、控制器、照明和信号系统等安装是否符合要求，动作是否灵敏、准确。钢丝绳端的固定及其在吊钩、取物装置、滑轮组和卷筒上的缠绕是否正确、可靠。各润滑点和减速器所加的油、脂的性能、规格和数量是否符合设备技术文件的规定。盘动各制动机构的制动轮，均应使转动系统中最后一根轴（车轮轴、卷筒轴等）旋转一周无阻滞现象。（1）空载试运转。操纵起升机构和行走机构（小车和大车）分别在行程内往返三次。检查机械和电气设备各部分是否动作正确可靠、运行平稳、无冲击声和其他异常现象。（2）静荷载试验。采用预制混凝土块作为试验负荷物。试验荷载依次分别采用额定荷载的70%、100%和125%。主钩将荷载吊离地面100mm，历时10min，检查门式起重机（台车）性能是否达到设计要求，门架无永久变形。试验依次重复三次。（3）动荷载试验。试验荷载依次分别采用额定荷载的100%和110%，试验时按设计要求的各机构组合方式进行试验。并同时开动两个机构，作重复的起动、运转、停车、正转、反转等动作并延续1小时。检查各机构是否动作灵活，工作平稳可靠及各限位开关、安全保护联锁装置、防爬装置等是否动作正确可靠，检查各零部件有无裂纹等损坏。2.4 闸门、栏污栅及启闭机的调试、试运转和试验闸门、拦污栅和启闭机安装完成后，我方将按照合同文件和相关的规程规范、会同监理人进行以下项目的试验：拦污栅：1、升降试验：应无阻卡；2、自动挂脱起吊试验：应逐孔试验合格。平面闸门：在确认自动挂脱梁挂脱钩动作灵活可靠，充水装置在其行程内升降自如、密封良好、吊杆的连接情况良好的情况下，进行以下项目的试验：1、无水全行程启闭试验：应无阻卡，双吊点同步，水封无损，漏光检查合格；2、静水全行程启闭试验；3、动水启闭试验（全程和局部开启）：应尽量接近设计水头；4、通用性试验（对一门多槽情况）：自动挂脱梁。拦污栅清污机：1、机械液压系统运行试验；2、抓斗升降行走试验；3、抓斗抓污物试验；4、抓斗卸污物试验；5、联合动作试验。6、静载荷试验；7、有水试验；8、通用性试验：分别在每个门槽中进行无水情况下的全行程启闭试验，并经检查合格。移动式启闭机：1、试运转前检查；按照dl/t501994 7.3.1的要求；2、静荷载试验：1.25倍额定负荷；3、动荷载试验：100%和110%额定荷载。动水带荷载试验前，应编制试验大纲，报送监理人批准后才进行试验。门式起重机试运转程序见图9：试运转的前期工作空负荷试运转静负荷试运转动负荷试运转编制试运转文件材料、工器具检查合格试运转人员培训和组织设备各系统调整检查合格设备各系统试运转合格空载起升机构升降、小车往返试运转跨中加负荷升降、小车往返试运转检查起重机的静刚度主梁上拱度测量1.25倍负荷试验各机构1.1倍动负荷试运转联合动作试运转(如有要求)图9门式起重机试运转程序图第三章 压力钢管制造及安装工程3.1工程范围本合同工程包括压力钢管的直管、弯管、岔管、渐变管、波纹管、支座及其部件（以下统称钢管）的组圆和安装及岔管水压试验。压力钢管工程量如下表3-1所示：表3-1 压力钢管安装工程量序号钢管外径（m）钢 材型 号重量（吨）备 注13.8486包含钢管所有附件合 计4863.2材料和连接件3.2.1钢管瓦片的检查验收及保管1、对每批钢管瓦片接受时，必须进行验收，制作厂家应提供产品出厂检验及材质证明书，并核对其中各项技术指标应符合相应的规范的规定。应向监理工程师提交产品质量证明书，并接受监理工程师的检查，没有产品合格证或技术指标达不到要求的半成品不得入库使用。2、内部质量检验所有外购材料及瓦片均应由承包人负责进行抽样检验。3、钢材及半成品保管钢材及半成品堆放应按钢种、厚度分类堆放，垫离地面，并用油漆作出明显标记；户外堆放时，架设防雨棚，防止腐蚀、污染和变形，并记录到货日期。3.2.2焊接材料1、焊接材料的品种应与母材和焊接方法相适应。焊接材料必须具有出厂质量证明书，其化学成分、机械性能和扩散氢含量等各项指标应符合gb5117-85、gb5118-85、gb5293-85、gb1300-77的规定。对采购的焊接材料进行抽样检查，并将检验成果及产品质量证明书、使用说明书提交监理工程师。2、焊接材料在存放和运输过程中，应密封防潮，存放的库房内通风良好，室温不低于5，相对湿度不应高于70%，材料距地和墙应大于300mm，并定时记录室温和相对湿度。3、焊接材料设专人保管、烘焙和发放。烘焙温度和时间严格按厂家说明书规定进行。4、烘焙后的焊条保存在100150的恒温箱内，药皮无脱落和明显的裂纹。5、现场使用的焊条应装入保温筒，焊条在保温筒内的时间不宜超过4h，超过后，应重新烘焙，重复烘焙次数不宜超过2次。6、埋弧焊焊剂中不得有杂物混入。焊丝在使用前应清除铁锈和油污。3.2.3 连接件 连接件的品种和规格应符合施工图纸规定，并向监理工程师提交产品质量证明书。3.2.4涂装材料压力钢管内壁底漆采用环氧沥青厚浆型防锈底漆，面漆采用环氧沥青厚浆型防锈面漆涂料做防腐蚀保护，涂料厚度控制在250300m。压力钢管明管段外壁采用底漆采用环氧无机富锌底漆，涂层厚度控制在100m；面漆采用环氧沥青涂料，厚度控制在200250m。压力钢管浅埋管段外壁均采用无机改型水泥浆，涂层厚度控制在300450m。涂刷前应彻底清除污染物，露出钢材本色，涂刷施工要求按压力钢管制造安装及验收规范（dl501793）和水工金属结构防腐蚀规范（sl105-93）规定严格控制质量。涂料的化学性能、黏结强度和耐久性等应满足合同技术条款、施工图纸及有关规范要求，每批到货涂料应附有制造厂的产品质量证明书和使用说明书。说明书内容应包括涂料特性、配比、使用设备、干硬时间、再涂时间、养护、运输和保管办法等。涂装材料到货后，应按监理工程师的指示组织进行抽样检验，并将检验成果及产品质量证明书和使用说明书提交监理工程师。3.3 压力钢管组装对接1、焊接工艺计划（1）根据标书有关条款要求，采用dl/t5017-93规范中的有关规定作为依据。由焊接工艺工程师主持编写焊接工艺计划，编制完毕后，由工艺责任工程师审核，总工程师批准后，报送监理工程师审验。（2）焊接工艺计划拟定内容如下：焊接位置和焊缝设计；焊接材料的型号、性能、金属的主要成分、烘烤和保温措施等；焊接顺序，焊接层数和道数；电力特性；定位焊要求和控制变形的措施；预热、后热和焊后热处理；焊接工艺试验；质量检验的方法及标准；焊接工作环境要求；监理工程师认为要求提交的其他内容。（3）焊接方法：制作用手工焊与自动焊两种焊接方法，安装用全手工焊的焊接方法。2、焊接工艺评定对所焊接钢管的钢板，未作过焊接工艺评定的，应根据招标文件有关条款要求进行焊接工艺评定。（1）焊接工艺评定的试件，钢材和焊接材料应与制造钢管所用的材料相同。试焊位置应包含现场作业中所有的焊接部位，并应按施工图纸要求作相应的预热、后热或焊后热处理。（2）根据钢管使用的不同钢板和不同焊接材料，分别进行对接焊接、角焊接、组合焊接的焊接工艺评定。（4）按dl5017-93第6.1.3款规定可不作焊接工艺评定的焊缝，制造厂必须提交已进行过的合格评定报告，报送监理工程师审批。（5）对接焊缝用试板不少于长800mm，宽300mm，焊缝位于宽度中部；角焊缝试板高度不少于300mm。试板的约束高度应与实际结构相近，焊后过大变形应予校正。试板上应打上试验程序编号钢印和焊接工艺标记。（6）对试板焊缝全长进行外观检查和无损探伤检查，检查方法与生产性施焊焊缝相同，并进行力学性能试验，试板不得有缺陷。若需修整的缺陷长度超过试焊长度的5%，则该试件无效，须重作评定。（7）试板力学性能试验对接试板评定项目和数量按dl/t5017-93中6.1.14条执行，试验方法按dl/t5017-93中6.1.15条执行。（8）焊接前，物资设备科负责检查焊接工艺评定用的焊接设备和仪表应处于正常工作状态，焊接应由理论水平和实际操作技能较高的焊工担任。（9）根据焊接工艺评定方案的规定和各项试验的原始报告和实测记录，由负责评定的焊接工程师作综合评定，并填写焊接工艺评定报告，编制焊接工艺指导书，于施焊开始前提交监理工程师审批后用于指导焊接工作。3、单节钢管对圆（1）单节钢管对圆按瓦片分块编号，在钢性平台上进行，平台的平面度控制在2mm内。利用手拉葫芦、千斤顶等压板工具进行对接。（2）钢管对圆后，管口平面度不大于2mm。（3）钢管对圆后，其实际周长与设计周长差不超过0.3%d，且不大于24。（4）钢管对圆后，钢管纵缝对口错位不应大于板厚的10%，且不大于2mm。（5）钢管椭圆度不应大于0.3%d(椭圆度为互相垂直两直径之差的最大值，应在两端管测量，至少测两对直径)，最大不应大于30。（6）钢管纵缝焊后应在管口校正机及钢平台上校圆，用样板检查纵缝处弧度,其间隙不大于4mm。4、管段组装（1）按设计图纸、排管图、钢管运输安装的情况，由2个单节钢管组装成一管段。钢管组装长度为4m左右。（2）对接前应按分节编号分别对单节钢管弧度、椭圆度、周长、管径等进行复测，合格方可对接。（3）管段组装时应按单节钢管所示轴线组装。（4）管段组装应在钢平台上进行，利用千斤顶、手拉葫芦和专用组合工具进行组装。相邻管节周长差应符合：a.10时不应大于6，b.10不应大于10mm。相邻二节钢管的纵缝应错开300mm以上。（5）组装二节管口的同心度偏差不大于3mm。（6）钢管环缝对口错位不应大于板厚的15%，且不大于3mm。（7）钢管组装经检查合格后填写工艺制造流程卡，进行环缝焊接。焊后应对以上各项进行复查。（8）管段组装校正后，应标示管段编号及其它标识。（9）管段组装校正后，为保证钢管的弧度和尺寸，调圆后加内支撑，以抵抗运输所产生的外压，直到安装验收合格后方可拆除。3.3.4岔管组装1、岔管组装岔管管壳、肋板加工后，在厂内进行整体组装，整体组装应达到以下要求：（1）岔管整体应符合设计图纸规定。（2）岔管组装成型后的各项尺寸偏差应符dl/t501793第4.2.2至4.2.4条的规定。（3）月牙岔的月牙肋本身的连接焊缝及其与相邻管壁的组合焊缝，必须在车间内完成。（4）组装后岔管腰线转折角偏差应不大于2。2、岔管焊接全部为一类探伤焊缝，探伤按招标文件及设计图纸要求进行。3.3.5岔管水压试验岔管在焊接检验合格后，在三管口焊接水压试验专用封头，在厂内进行整体水压试验。水压试验采用压力泵加压，在封头上设计布置压力表和进出水阀及排气阀等。岔管水压试验示意见图3-1。图3-1 岔管水压试验示意图1、岔管水压试验前，应提交一份岔管水压试验技术措施，报送监理工程师 审批，并按此措施进行试验。2、水压试验压力根据施工图纸的要求确定。水压试验时，应逐步缓慢升压，加压至0.5倍设计压力，稳压观察10分钟，再加压至设计压力，稳压观察10分钟，再加压至试验压力，稳压观察30分钟，然后减压。降压至设计压力，稳压30分钟以上，以便有足够时间观测和检查。3、整个试验过程中应随时检查钢管的渗水和其它异常情况。4、试验完成后割去临时封头（包括管壁联接段的焊接热影响区），余留的管壁长度应满足施工图纸的规定要求。5、试验结束后，应将钢管水压试验成果报告及时报送监理工程师。3.3.6钢管焊接3.3.6.1焊工和无损检测人员资格1、焊工资格（1） 从事钢管一、二类焊缝焊接的焊工必须持有劳动人事部门发给的锅炉、压力容器焊工考试合格证书或通过电力部、水利部颁发的适用于水利水电压力钢管制造、安装的焊工考试规则规定的考试，并持有有效合格证书。（2） 焊工在钢管上焊接的钢材种类，焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。（3） 焊工中断焊接工作6个月以上者，应重新进行考试，考试合格后方可上岗。2、无损检测人员资格（1）无损检测人员经部有关主管部门批准和无损检测人员技术资格鉴定考试委员会考试合格，并持有工业部门技术资格证书。（2） 评定焊缝质量应由级或级以上的检测人员担任。3.3.6.2钢管焊接1、压力钢管焊接工艺规程施焊前，应根据已批准的焊接工艺评定报告，结合本工程实际，编制压力钢管焊接工艺规程，报送监理工程师。2、焊前清理所有拟焊面及坡口两侧各50100mm范围内的氧化皮、铁锈、油污及其它杂物应清除干净，每一层焊完也应及时清理、检查合格后再焊。3、定位焊拟焊项目应采用已批准的方法进行组装和定位焊。定位焊可留在二、三类焊缝内，构成焊接构件的一部分，但不得保留在一类焊缝内。4、装配校正装配中的错边应采用卡具校正，不得用锤击或其它损坏钢板的器具校正。5、预热（1） 对焊接工艺要求需要预热的焊件，其定位焊缝和主缝均应预热（定位焊缝预热温度较主焊缝预热温度提高2030），并在焊接过程中保持预热温度；层间温度不应低于预热温度，且不高230。一、二类焊缝预热温度应符合焊接工艺的规定。（2）焊口应采用固定的煤气喷灯、电加热器或远红外线加热器预热。（3）使用监理工程师批准的表面温度计测定温度。测定宽度为焊缝两侧各3倍钢板厚度范围，且不小于100，在距焊缝中心线各50处对称测量，每条焊缝测量点不应少于3对。6、焊接（1） 遇有穿堂风或风速超过8m/s的大风和雨天、雪天以及环境温度在-5c以下，相对湿度在90以上时，焊接处应有可靠的防护措施,保证焊接处有所需的足够温度,焊工技能不受影响，方可施焊。（2） 施焊前，应对主要部件的组装进行检查，有偏差时应及时予以校正。（3） 各种焊接材料应按规定进行烘焙和保管。焊接时，应将焊条放置在保温筒内，随用随取。（4）在施焊前选定定位焊焊点和焊接顺序应从构件受周围约束力较大部位开始焊接，向约束较小的部位推进，以减少焊接变形和收缩应力。（5） 本工程钢管的主要焊缝均为双面焊接。双面焊接时，单侧焊接后应用碳弧气刨或砂轮进行背面清根，将焊在清根侧的定位焊缝金属清除。如用碳弧气刨清根，清根后应用砂轮修整刨槽。对需要预热后焊接的钢板，应在清根前预热。（6） 在制造车间施焊的纵缝和环缝，直管段尽可能采用埋弧自动焊；弯管、渐变管、岔管及其附件制作等的焊缝采用手工电弧焊。（7） 纵缝焊接应在焊缝两端设置引弧板和熄弧板；严禁在母材上引弧和断弧，定位焊的引弧和断弧应在坡口内。引弧板和断弧板的拆除不得用锤击，应用氧乙炔火焰或碳弧刨切除，并用砂轮修磨成原坡口型式。（8）多层焊缝的层间接头应错开。多层多道的焊接方法见图3-2。图3-2 焊接层次图（9） 每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应采取防裂措施。在重新焊接前，应将表面清理干净并确认无裂纹后，方可按原工艺继续施焊。手工焊时，每条环缝应由两名焊工采用基本相同的焊接参数对称施焊。（10） 焊接完毕，焊工应进行自检。一、二类焊缝自检合格后应在焊缝附近用钢印（油漆）打上焊工代号，并作好记录。7、产品焊接试板（1） 在监理人现场监督下按规定焊接试板，其材料应和实际制造钢管的材料相同；试板焊接按工艺要求，进行焊接前和焊接后热处理。（2）试板尺寸、试件数量及试验项目与焊接工艺评定的规程相同。（3） 试板须在纵缝的延长部位与管壁同时施焊，试板的厚度的焊接工艺须与管壁相同，可以延长试板长度而不设助焊板。8、管壁表面缺陷修整（1） 管壁内面的突起处，应打磨清除。（2） 管壁表面的局部凹坑，若其深度不超过板厚的10%，且不超过2时，应使用砂轮打磨，使钢板厚度渐变过渡，剩余钢板厚度不得小于原厚度的90%；超过上述深度的凹坑，按监理批准的措施进行焊补，并按规定进行质量检验。3.3.6.3焊缝检验1、焊缝分类（1）一类焊缝：主要受力焊缝，例如：钢管纵缝；主厂房内明管环缝；凑合节合拢环缝；岔管的纵、环缝、加强构件的对接焊缝及其与管壁间的组合焊缝；闷头与管壁的连接焊缝。（2） 二类焊缝：次要的受力焊缝，例如：钢管环缝；止推环、加劲环的对接焊缝及管壁间组合焊缝。（3） 三类焊缝：受力很小的焊缝，且修复时不致停止发电的附属构件的焊缝。2、焊缝外观检查（1） 焊缝焊接完后，应对焊缝进行外观检查，外观质量应符合表3-4规定。 焊缝外观质量偏差 表3-4 序号项 目焊 缝 类 别一二三允 许 缺 陷 尺 寸1裂纹不允许2表面夹渣不允许深度不大于0.1,长度不大于0.3且不大于103咬边深度不超过0.5,连续长度不超过100；两侧咬边累计长度不大于10%全长焊缝深度不大于1,长度不限4未焊满不允许不超过0.2+0.02且不超过1,每100焊缝内缺陷总长不大于255表面气孔不允许每50长的焊缝内允许有直径为0.3,且不大于2的气孔2个,孔间距不小于6倍孔径6焊缝余高 h手工焊1225 h=02.52550 h=03埋弧焊047对接接头焊缝宽度手工焊盖过每边坡口宽度24,且平缓过渡埋弧焊盖过每边坡口宽度27,且平缓过渡8飞溅清除干净9焊瘤不允许10角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计）不允许不超过0.3+0.05且不超过1; 每100焊缝长度内缺陷总长度不大于25不超过0.3+0.05且不超过2;每100焊缝长度内缺陷总长度不大于2511角焊缝焊脚k手工焊k12+4埋弧焊k12+5（2） 各项工序必须作好检测工作,认真作好记录。3、焊缝无损探伤检测（1） 进行探伤的焊缝表面的不平度应不影响探伤评定（2） 焊缝无损探伤检测的抽查率应按施工图纸规定的要求进行，若施工图纸未规定时，则按表3-5的规定抽查。 焊缝无损探伤抽查率 表3-5 办法钢 种低碳钢和低合金钢焊缝类别一类二类一射线探伤抽查率（%）2510二超声波探伤抽查率（%）10050射线探伤抽查率（%）5（注2）注：（1）任取上表中一种办法即可，若用超声波探伤。还须用射线复验；（2）若超声波探伤有可疑波形，不能准确判断，则用射线复验。（3）无损探伤应在焊接完成24h以后进行。（4）焊缝超声波探伤按gb1134589钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级标准评定，一类焊缝b级合格，二类焊缝b级合格；射线探伤按gb332387钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级标准进行评定，一类焊缝级合格，二类焊缝级合格。（5）在焊缝局部探伤时，如发现有不允许缺陷，应在缺陷方向或在可疑部位作补充探伤，仍发现有不允许缺陷，则应对该焊工在该条焊缝上所施焊的焊接部位或整条焊缝进行探伤。（6）监理工程师复核检验结果后，或根据焊工的情况，可增加检验项目的检验工作量，包括采用着色渗透和磁粉探伤等。3.3.6.4焊缝缺陷处理1、根据检验确定的焊缝缺陷，提出缺陷返修的部位和返修措施，经监理工程师同意后，进行返修。返修后焊缝应按本章3.3.6.3条的规定进行复检。2、焊缝缺陷应用碳弧气刨或砂轮将缺陷清除并用砂轮修磨成便于焊接的凹槽，焊前要认真检查。如缺陷为裂纹，则应用磁粉或渗透探伤，确认裂纹已经消除，方可焊补。3、返修后的焊缝，应用射线探伤或超声波探伤复查，同一部位的返修次数不宜超过2次，超过2次后补焊时，应由技术负责人制定可靠的技术措施，并经监理工程师批准，方可焊补，并予记录。3.3.6.5钢管涂装钢管每一管段必须焊缝探伤合格，几何尺寸检查合格，所有附件均已焊接完毕后，方能进行涂装处理。编制防腐涂装工艺报工程师审批后实施，方案内容包括：施工单位资质、施工人员资格、施工方法、设备配置、质量和涂装缺陷修补措施等。1、表面预处理（1）钢材表面涂装前，必须进行表面预处理。在预处理前，钢材表面的焊渣、毛刺、油脂等污物应清理干净，（2）钢管表面预处理质量，应符合施工图纸的规定。（3）预处理后，表面粗糙度应达到4070m.（4）表面预处理应使用无尘、洁净、干燥、有棱角的铁砂喷射处理钢板表面。喷射用的压缩空气应经过滤，除去油水。（5）当钢材表面温度低于零点以上3，相对湿度高于95%不得进行表面预处理。除锈后的表面应尽快进行底漆涂刷。（6）喷刷后的表面不应再与手等物体接触，防止再度污染。喷涂前应使用钢刷和真空吸尘器清除残留砂料等杂物。作业人员应带纤维手套，若不慎用手触及已清理好的表面，应立即用溶剂清洗钢管表面。2、涂料涂装（1）施涂前，应根据施工图纸要求和涂料生产厂的规定进行工艺试验，试验过程应有生产厂的人员负责指导，试验成果报送监理工程师。（2）组装焊后的管节、岔管及附件（除安装焊缝外），应在车间内完成涂装；现场安装焊缝及表面涂装损坏部位应在现场进行涂装。（3）经除锈后的钢管在潮湿气候条件下，在4h内涂装完成；在晴天和正常大气条件下，涂料涂装时间最长不应超过12h。（4）涂装层数、每层厚度、间隔时间、涂料调配等严格按照施工图纸及产品使用说明书进行。（5）当环境相对湿度大于85%、钢材表面温度低于大气露点以上3以及产品说明书规定不利环境，不得进行涂装。（6）安装环缝两侧各200范围内，在表面预处理后，应涂刷不会影响焊接质量的防锈漆。环缝焊接后，应进行二次除锈，再喷涂料。（7）施涂后的钢管应小心存放，保护涂层免受损伤，并防止高温、灼热及不利气候条件的有害影响。3、涂料质量检验涂料涂层质量检验应按sl105-95中第3.4节的规定进行。涂层漏涂者应予修补。若检查发现流挂、皱皮、针孔、裂纹、孔洞等现象时，应进行处理，直至监理工程师认为合格为止。涂层内部质量检验应符合施工图纸要求和sl105-95中第3.4.4条至3.4.6条的规定。3.4压力钢管运输3.4.1运输措施的编制根据钢管各运输部件的不同情况，制定详细的运输措施，其内容包括采用的吊装、运输设备；大件运输方法以及防止钢管变形的加固措施等。3.4.2钢管运输1、钢管从制造厂至工地现场的运输采用16t汽车运输，到工地现场后利用土建施工用的塔吊和临时钢架进行吊卸。2、钢管运输时应注意以下问题：（1） 钢管运输时，应在钢管内加设内支撑，以防钢管运输变形。（2） 钢管运输时，应将钢管安放在专门设计的鞍形支座上以保护管节及其坡口免遭损坏。（3）钢管运输时，采用钢索捆扎吊运及运输加固，应在钢索与钢管间加设软垫，以防钢管及涂层免遭损坏。3.5压力钢管安装本合同工程施工图纸所示的直管、弯管、岔管和支管及其部件均在现场加工厂内组装、对接、焊接、探伤、除锈、涂装等全部制造过程，经检验合格后运往现场安装。压力钢管安装分三部分进行：1、2#弯管及以下主管段钢管安装。包括2#镇墩段弯管，由上游向下游安装。2、岔管及以下支管安装。3、下弯管以上段钢管的安装。安装顺序是从下弯管向上安装，由下游向上游安装。3.5.1压力钢管现场安装运输3.5.1.1现场钢管堆放在厂房及管道槽附近地势平缓的地方设置堆放钢管的场地13个，用于堆放运到工地待安装的钢管。钢管运至工地堆放场地后，用临时钢架或土建塔吊进行吊卸。3.5.1.2钢管运输钢管吊装放在钢管台车上，利用5吨卷扬机牵引钢管台车和辅设的运输轨道，将压力钢管运输到安装位置进行安装。岔管至下段的钢管运输，铺设轨道，轨道材料采用轻型钢轨，利用5吨卷扬机作为牵引，进行安装。3.5.2压力钢管安装1、钢管安装测量放线钢管安装前,利用全站仪、水准仪测量设置钢管安装中心线和高程，在管道全长范围内每隔10m距离分别在管道底部设置标出中心轴线和高程标志,作为钢管安装找正的基准，钢管安装时架设钢琴线控制中心。2、钢管装配及安装尺寸质量控制钢管运输就位后，利用手拉葫芦、千斤顶及压板器具进行钢管安装对接，用水准仪、全站仪和已设在隧洞内的中心高程标志控制测量