【经济管理】新资材部物料与仓库管理实物ppt模版课件

xx电器集团 资材部 仓储与实物 管理 培训教材 2011年02月01日制定 v 训练是将员工转变为专业人才的关键，传授给 员工岗位专业知识，是提升品质和效率、降低成本 的最佳方法，21世纪的竞争是人才的竞争，如何让 我们的员工在最短的时间内适应环境和岗位，进入 工作角色，创造更高的附加价值，只有对员工进行 不间断的培训，这些培训一定是有针对性的，也就 是岗位上需要的、而员工又缺乏的专业的知识。透 过这些培训，先将新员工培养成熟练工，再将熟练 工培养成符合公司要求的先锋员工。尤其是在员工 稳定性不强的情况下，这些培训就显得更加重要， 资材部向来工作时间长,工作单调乏味，员工流动性 较大。新员工的补充，培训必不可少，秉承着“每天 进步一点点”的管理理念，建立学习型团队，在工作 中相互学习，不断提升自我，以“事事竭尽全力，处 处争创一流”的先锋精神，精于细节，追求完美。 前 言 前 言 企业常常以能否出货为第一优先考虑，其 它全变成次要，尤其仓储与物料管理更是企 业最常被忽视的，但在原物料成本、工资大 幅度上涨、原物料库存过高、利润大幅度降 低的 冲击下，生产与成本控管变得越来越重 要，因此要运用智能，规划、组织与管理循 环来达到进、出、存的安全库存，以及准确 供应生产线所需之物料并满足客户只需求， 创造公司最大之利益。 任何一种行业在提供产品或服務的过程中,都 难免依賴仓库來提供生産需用原物料或銷售産品 .尤其是製造業所使用的材料成本通常占50%以上 有的甚至高達80%.因此就公司的營運而言 大部分的資金都耗用在原材料或銷售産品的购置 上所以材料成本如何有效降低也是最重要的 而倉儲管理的好壞也直接影响到材料成本的高 低. 常听到有些産業难然資産大於負債然而因爲 物料及倉儲管理的不善造成存貨過多資金积 压过高致使周转失灵因此如何提高倉儲績 效從而降低材料成本則为企業当务之急. 目 录 第一章 物料管理概述 第二章 物料工程管理 第三章 材料计划与存量管制 第四章 仓储管理 第五章 仓库的5S 第六章 验收入库管理 第七章 收（发）料、退料 第八章 呆废料之预防与处理 第九章 仓储管理程序 第十章 物料盘点 第十一章 物料成本 第十二章 物料控制 第十三章 物料管理 作业绩效评估 第十四章 物料管理 发展趋势 什么叫仓库管理 v所谓仓库，就是指保管、储存物料（包括原材料、 半成品、成品、工具、设备等）的场所。 v仓库管理简要的说便是指对于物料储存于仓库的管 理。 v2 仓库管理的功能 v人们往往把在仓库内堆放、保管物料等同于仓库管 理。事实上这种看法是非常片面的，仓库管理的真 正功能有： v 料的分类、整理、保管。 v 物料的进仓、出仓管理。 v 物、卡、帐一致，为决策部门提供真实财务资 料。 v 供应生产、保障销售、服务企业赢利大计。 第一章 物料管理概述 一、物料管理IPO模型 输入、制程、输出 物流 P/C：PLANNING AND CONTROL 信息流 采 购 订 单 厂 商 进 货 验 收 请购/采购 物料计划 生产计划 订单+预测 客 户 出 货 原料仓 成品仓 输入 制程 输出 P/C 二、物料管理与生产体系的关系 人材料设备 工程 管理 品质 管理 成本 管理 劳务管理 （工教管理） 物料管理设备管理生产 管理 产能计划 内、外制区分 日程计划 进度管理 生产实绩统计 作业标准设定 作业指导 标准改定 标准工时设定 实绩工时把握 差异分析 工时低减 标准成本设定 实绩成本把握 差异分析 质量标准设定 检验标准设定 检验与测试 不良低减 外包指导 需求量计算 采购 交货期管理 入库验收 仓储管理 设定嫁动标准 把握嫁动实绩 差异分析 预防保养 定期检查 自主保养 产能计划 内、外制区分 日程计划 进度管理 生产实绩统计 从上述模型可以了解物料管理包含了： v物料编号 v销售计划 v生产计划 v物料计划 v请购与采购 v物料验收入库 v领发料出库 v盘点 v仓储管理 v存量管制等作业项目 三、物料管理之意义 v物料管理系指计划、协调、控制各有关部门，以经 济合理之方法供应各单位所需之管理办法。 v所谓经济合理方法系指于 适当之时间(RIGHT TIME) 在适当的地点(RIGHT PLACE) 以适当的价格(RIGHT PRICE) 及适当的质量(RIGHT QUALITY) 供应适当的数量(RIGHT QUALITY)之物料，此为 有效物料管理必备的五大要素。 四、物料管理的目的 1、物料规格标准化，减少物料种类，有效管理 物料规格的新增与变更。 2、适当供应生产所需之物料，避免停工待料。 3、适当管制采购价格，降低物料成本。 4、确保来料质量良好，并适当的 管制供货商 。 5、有效率的 收发物料，提高工作人员之效率 ，避免呆料、废料之产生。 6、掌握物料适当 的存量，减少资金的积压。 7、可考核物料管理之绩效。 8、仓储空间充分的利用。 五、物料管理作业流程、内容与权责 业务生产管制物料管理工程厂商/生产 物料管 理 采购仓储 物料规格订定 物料编号管制 搬运、储存 防护 储位规划 收发管制 库存盘点 呆滞料管理 存量管制 交期控制 供货商评估与选 择 供货商考核 执行采购及异常 处理 成品管理 运输 产品识别 检验与测试 质量状况识别 不合格品管制 包装、移栽 依照客户 订单发出 工厂订单 生产制造 成品 订单生产 计划 制定物料 供应计划 产品登记 分析 议价/订购 寻找厂商报 价、送样品 核准材料 样品 发出物料 用量清单 物料制造 生产 成品包装 入库 发 料 仓储管理 进料检验 生产排程 第二章 物料工程管理 一、物料规格的订定与管制 1、图面、尺寸及公差的设定 2、材质、物性、化性之要求 3、其它规格之制定 4、物料规格之核准、分发、变更等管制办法 二、材料清单 vBOM为物料系统内最原始的 物料依据 v一个产品，它的物料构成相当复杂，为了每 批产品在生产时能有明确的 用料依据，并作 为备料之基准，每个产品应建立物料清单。 1、BOM的 建立时机 v在产品开发完成后立即建立，在导入批量生 产前，随同技术资料一并移转到相关部门。 2、建立的方法： v将产品的 物料包括原物料，零配件，部件予以拆解 。 v在表内将各个单项物料依物料名称、料号（规格） 、计量单位，物料来源（地区或厂牌），单位用量 逐项记入，必要时用简图表示。（如附表） 3、修订时机：（如表2） 在该产品设计变更或用料有变更时，应实时修订 变更，以保持最正确的物料表。 4、材料清单分类 v 多阶/内缩式材料清单 v 汇总式材料清单 三、常见9大物料分类项目 1、直接物料：生产过程中可以直接归属于所生产产 品的用料，与产品产量成固定比例关系。 2、间接物料：生产过程中无法或不方便直接归属于 所生产产品的用料，与产品产量不必然成固定比例 关系。 3、原料&钢板：必须先行经过加工才能转变为零件加 以使用。 4、已经过加工自制:（零件）或初步组装完成（组件 或半成品），等待进一步装配为成品的用料。 5、在制品：已部分加工但尚未完成，需等待继 续加工的物料。 6、成品：已完成加工可以销售给顾客的物品。 7、呆料：物料质量完好，但已不符合生产需求 的物料。 8、次品&废料：不堪使用而需加以报废的物料 。 9、其它物料：不属上述物料的分类。 四、物料分类原则 物料分类的基本原则 （1 ）一致性原则：即所有分类之基准，必须符合逻 辑之基本原则。 （2）互斥性原则：各分类必须互相排斥，凡能归入 某类者仅能归入该类绝无归人他类之可能，故互斥 之目的在于不致发生重复。 （3）完整性原则：各分类必须包括该分类之一切物 料，物料不能归入某一类者，定可归入另一类，故 周延的目的为不致遗漏。 （4）层次性原则：分类必须依序展开逐层细分，方 能纲举目张，有条有理，系统井然。 （5）实用性/弹性原则：分类必须配合企业本身之特 征，以因应企业本身业务发展之需要。 五、物料编号 物料编号系指以简单之文字、符号或数字代表物 料之名称、规格、属类以及其它有关事项的一种管 理工具。 1、合理之物料编号原则： （1）简单性：编号之目的在于将物料名称化繁为简 ，便于物料之处理。因此物料编号在采用文字、符 号或数字时，应力求简单明了。 （2）层级性：较复杂之物料编号，在大分类后还需 要加以细分。 （3）完整性：在原则上有物料都应有编号，当有新 物料产生时，即应给予新的编号，以确保物料编号 之完整性。 （4）单一性：一个编号只能代表一种物料，换言之 ，一种物料也只能拥有一个物料编号。 （5）一贯性：物料编号要统一并具有连贯性。 （6）扩充性：要考虑到以后新产品的开发，以及产 品规格变动而发生之物料增加变动等情况之可能性 。 （7）对机械之适应性：在设计物料编号时，必要时 应考虑须能配合制程机械，以免将来重编。 （8）充足性：所采用的文字、符号或数字，必须有 足够之数量，以便所组成之编号，可以代表所有个 别物料，以应付将来物料增加之需要。 （9）易记性：物料编号应选择易于记忆之文字、符 号或数字，并应富有暗示性及联想性，以便记忆。 2、物料编号的 方法（范例） 大分类 + 中分类 + 小分类 + 序号 （1）- (2)(3) - (4)(5) - (6)(7) 不同规格 哪一类型 01-99 材质 01-99 产品类别 01-99 A,B 物料编号范例: 其它特性,如加工蕊数 颜色 长度 电线 金属 注:其它特性、颜色、长度属小分类，电线属中分类，金属 属大分类 说明： （1）大分类：1、塑料 2、金属 3、包装 （2）中分类：以金属为例 1、螺丝 2、电线 3、. (3)小分类:以电线为例 长度：以公分计算，例如：50公分则以50 为代表 颜色：G-绿、W-白、Y-黄、R-红 范例:60公分红色电线 编号为:2260R 3、物料编号之管制：新增、变更、筛除 （如表2） 第三章 材料计划与存量管制 一、材料计划 1、定义： 狭义的亦称为物料需求计划，即使照设计图所计算出来 的材料需求量。 广义的必须再检讨设计图之内容，如变更设计以选用合 适材料。 2、材料计划之步骤 （1）建立生产计划表：分为季、月、周计划。 （2）计划表内应有制单号码、品号、数量、生产日期。 （3）计算标准用量：将生产计划表内各品名、使用材料需求 展开表（如表3），依据该品名之物料表（BOM）的 单位标 准用料量。 （4）（单位标准用料量X订单总计数量）X（1+设定 标准不良率）=总需求量 （5）查库存量及调整：如总需求量可用量，表示该 物料不需要请购或自行制造，并记入材料需求展开 表；如总需求量可用量，其差异数应提出请购或 自行制造。 （6）查订购方式：由物料目录清查该物料的 订购方 式，如为存量管制，则依存量管制方式订购；如为 订单订购则提出请购办理请购。 （7）物料订购或自行制造：采购依申请单内的物料 内容、数量及需求日期，向供货商提出订购单，并 依照申购者的 要求，排定进货时间及数量，以配合 原订的 生产计划若为自行制造则开出内部生产通知 单，转生产单位制造。 （8）进料控制：采购人员及物料控制员依进 料时间控制。如有迟延状况通知生管，改变 生产计划。 （9）收料：仓库管理部门依收料单收料，并 通知品管人员依进料检验标准检验，并将结 果通知相关人员。 （10）生产备料：依生产计划及备料单指定的 日期，与生产领用前一天备妥所需的 物料。 （11）物料供应的先决条件为供应适用的 物 料，否则，有再好的 【物料控制系统】，来 料再及时也没有用，因此，物料的 供应应建 立在良好的 物料质量基础上。 二、存量管制 1、存量管制的意义： 存量管制是以最适当的 控制物料、制品、零件、 工具及用品之种类与数量，以配合厂内各种生产的 需要及降低产品的物料成本。因此，存量管制具有 三种重要的 意义： 1）适当的供料以维持生产绩效：生产线上任何时候 需要的物料，存量控制部门都作适时充分供应，不 会发生停机待料，以维持生产绩效。 2）适量的料以健全公司财务机构：生产部门需 要，物料存量控制部门应适当规划与控制， 以便适量的 料，以免发生呆滞料，使公司资 金灵活运用以健全公司财务机构。 3）适质适价供料以降低生产成本：存量控制 部门应于适当时机提出请购，以便采购部门 有充分时间计划求适质、适价之厂商供料， 以降低生产成本。 2、存量管制中心问题 （1）应维持多少存量？ （2）何时必须补充存量？亦即如何决定订购点的问 题。 订货时间过早，则存量增加，增加物料之持有成本 与占用资金；若订购时间太迟，则物料用完新料未 进厂，而造成待料停工或坐失商机之损失。 （3）必须补充多少存量？这是决定订购量的问题。 若订购过多，则存货持有成本增加并积压资金；若 订购数量太少，则订购次数必增加，引起订购成本 增加，而且物料之供应有中断之虞。 3、存量管制的目的 ： （1）保证生产不断料 （2）减少接单后之物料购备时间，能达快速生 产之效 （3）减少生产系统上复杂的管理 （4）利于紧急订单之追加 （5）利于与供货商之协力关系，并易于控制物 料的品质 （6）连续式生产或大量订购，可降低采购成本 （7）物料管理单纯化，控制容易 （8）减少采购成本及运输成本 4、采用【存量管制】方式订购的原则 （1）存货型生产 （2）少品种多批量经常性生产之物料 （3）共享性多之物料 （4）大宗之物料 （5）购备时间长之物料 （6）供料源与使用工厂远之物料 （7）【ABC管理法】之物料之C类或B类物料 问题： 应维持多少存量？ 一、材料计划 1、定义： 狭义的: 亦称为物料需求计划，即依照设计图所计算 出来的材料需要量。 广义的: 必须再检讨设计图之内容，如变更设计以选 用合适材料。 2、材料计划之步骤： （1）建立生产计划表：分为季、月、周计划 （2）计划表内应有制单号码、品名、数量、生产日 期。 （3）计算标准用量：将生产计划表内各品名、使用 材料需求展开表（如表3），依据该品名之物料表 （BOM）的单位标准用料量 （4）（单位标准用料量X定单总计数量）X（1+设 定标准不良率）=总需求量 （5）查库存量及调整：如总需求量可用量，表示 该物料不需要请购或自行制造，并记入材料需求展 开表；如总需求量可用量，其差异数应提出请购 或自行制造。 （6）查订购方式：由物料目录清查该物料的订购方 式，如为（存量管制），则依存量管制方式订购； 如为定单订购则提出请购办理请购。 （7）物料订购或自行制造：采购依申购单内的物料 内容、数量及需求日期，向供货商提出订购单，并 依照申购者的要求，排定进货时间及数量，以配合 原订的生产计划若为自行制造则开出内部生产通知 单，转生产单位制造。 （8）进料控制：采购人员及物料控制员依进料 时间控制。如有延迟状况通知生管，改变生 产计划。 （9）收料：仓库管理部门依收料单收料，并 通知品管人员依进料检验标准，并将结果通 知相关人员。 （10）生产备料：依生产计划及备料单指定的 日期，于生产领用前一天备妥所需的物料。 （11）物料供应的先决条件为供应适用的物料 ，否则，有再好的物料控制系统，来料再及 时也没有用，因此，物料的供应应建立在良 好的物料质量基础上。 二、 存量管制 1、存量管制的意义： 存量管制是以最适当的控制物料、制品、零件、工 具及用品之种类与数量，以配合厂内各种生产的需 要及降低产品的物料成本。因此，存量管制具有三 种重要的意义： 1）适时:供料以维持生产绩效：生产线上任何时候需 要的物料，存量控制部门都作适时充分供应，不会 发生停机待料，以维持生产绩效。 2）适量:的料以健全公司财务结构：生产部 门需要，物料存量控制部门应适当规划与控 制，以便适量的料，以免发生呆滞料，使公 司资金灵活运用以健全公司财务结构。 3）适质适价供料以降低生产成本：存量控制 部门应于适当时机提出请购，以便采购部门 有充分时间计划求适质、适价之厂商供料， 以降低生产成本。 2.存量管制中心问题： （1）应维持多少存量？ （2）何时必须补充存量？亦即如何决定订购点（ REORDER POINT）的问题。 订货时间过早，则存量增加，增加物料之持有成本 与占用资金；若订货时间太迟，则物料用完新料未 进厂，而造成待料停工或坐失商机之损失。 （3）必须补充多少存量？这是决定订购量的问题。 若订购量过多，则存货持有成本（INVENTORY CARRYING COST）增加并积压资金；若订购数 量太少，则订购次数必增加，而且物料之供应有中 断之虞。 3.存量管制的目的： （1）保证生产不断料 （2）减少接单后之物料购备时间，能达快速之效 （3）减少生产系统上复杂的管理 （4）利于紧急订单之追加 （5）利于与供货商之协力关系，并易于控制物料品 质 （6）连续式生产或大量订购，可降低采购成本 （7）物料管理单纯化，控制容易 （8）减少采购成本及运输成本 4.采用存量管制方式订购的原则 （1）存货型生产 （2）少品种多批量经常性生产之物料 （3）共享性多之物料 （4）大宗之物料 （5）购备时间长之物料 （6）供料源与使用工厂距离远之物料 （7）ABC管理法之C类或B类物料 问题： 应维持多少存量？ 5.安全存量（SAFETY STOCK） （1）安全前置时间 在正常的前置时间之外再加上去的一段前 置时间，以应付前置时间可能发生的变动。 一旦实施，MRP的计划订单发出的时间和 计划订单完成的时间都会提前。 （2）安全存量的设定方法 1）直觉判断法 2）A-B-C存货价值分类法 A类安全存量订得低 B类酌加一点 C类订较高水平的存货 v3）固定比例法 v采购或生产的前置时间X每天平均耗用量 例：前置时间30天，每天用量10个平均耗用量10%作为安全 存量， 则安全存量=30X10X10%=30 v必须在需求稳定且连续的情况才有效 4）增加在主生产排程（MPS） v变动的主要来源来自主生产排程 v确保有成套的原料 （3）安全措施： 1）正本清源： v需求的预测：营销 v制程的品质：工程、制造、品管 v供货商的产能：采购、工程、品管、生管 v供货商的品质：采购、工程、品管 v供货商的交货时间：采购、生管 2）MPS的变动必须善加控制： v冻结近期MPS 3）缩短制造的前置时间 4）MRP系统的输入数据的正确性 vBOM v库存量 v订单 v工程变更 v物料主档 设定安全存量 还有其它实用的方法吗？ 问题： 何时必须补充存量？ （4）订购前置时间 从下订购单给厂商到物料入库所需的时间 ，订购前置时间包括： 1）供应厂商备料时间 2）供应厂商生产时间 3）送到交货地点所需之时间 亦可以协调供应厂商建立适当的库存，以 减少订购前置时间。 （5）订购点（REORDER POINT） 订购点=安全存量+订购前置时间被领用量 订购前置时间被领用量=一天平均出库量X订单至交货间隔 期 例安全存量设定为150KG 设正常订购前置时间：国内10天、国外30天 每天平均用量30KG 则订购点为： 国内：150KG+（30KG/天X10天）=450KG 国外：150KG+（30KG/天X30天）=1050KG 为了简化订购及管理，除特殊情形外，虽已到订购点，物 料尽可能集中时间订购，如每周、每月、每两月或一季度订 购一次。 问题： 必须补充多少存量？ （6）存量管制的方式： 由于物料之特性各异，其存量管制的方式亦随之 不同，可将存量管制的基本作业分成下列方式： 1）定量订购管制系统（适用于B类物料） 定量订购管制系统将每次之订购数量固定，而借订 购期间的变化来调整需求的变动，亦即当库存量到 达某一定点时即进行订购，每次订购的数量一定， 而订购周期不定。 此种方式请购点决定何时订购，以订购量决定 订购多少，而安全存量系用以防止因需求量及订购 时间变动，而可能导致缺货之情形。至于最高存量 仅提供决策者之参考，并非执行管制之重心。 经济订购量EOQ存货模型 M Q P P 请购 R T1 T2 M：最高（大）库存量 Q：经济订购量 P：请购点 R：安全（最小）存量 T1：购备时间 T2：一个生产周期的时间 S：平均每日耗用量 经济订购量EOQ成本图 费 用 / 成 本 经济订购量 订购量 订购费用 （订购成本） 库存管理费用 （持有成本） 总成本 名词解释： （1）库存管理费用（持有成本） 库存管理费用是从库存到出库的过程中所 消耗的人事费、仓库费，以及电费等费用。 （2）订购费用（订购成本） 订购费用指的是从订购开始一直到支付应 付帐款为止，因为订购商品而花费的人事费 、电话费、以及传票费用等。 v经济订购量EOQ计算公式 2DS EOQ= H EOQ D TC= *H+ *S 2 EOQ H：单位存货年平均持有成本 S：每次订购成本 D：年需求（贩卖）量 TC：总成本（费用） v经济订购量EOQ计算公式案例 某家制造公司从事电视机的装配工作，该公 司每年采购4800片电视机镜面，单价为100 元，订购成本为500元，而年持有成本为采购 价的30%，试计算该镜面之最佳订购量及最 低总成本？ 如何计算最大库存量 有其它实用的方法吗？ 2）定期控制系统（适用于A类物料） 适用需求变动较小之存货管制方式，其主要特征 为订购周期固定，而订购量则随需求量之变动而变 动。每次订购的数量或根据未来之需求量，或根据 目前存量与最高存量之比较而求出。 以订购周期决定何时订购，以最高存量作为决 定订购多少之基准，在作决策时并须考虑安全存量 。 定期订购管制之流程图 已到 未到 请购 检查 订购周期 不请购 vS-管制之程序图 S-管制系统介于定量控制系统与定期控制系 统之间的一种折中方式,系设立一定之检查周 期,于检查时若发现其库存量降至小S之水平 时,即进行订购,其订购量为大S与现存库存量 之差距.若于检查时发现其库存量大于小S时, 则不进行订购。 已到 未到 大S=最高存量 小S=请购点 不请购 请购 大于小S 小于小S 检查 现存量 检查 订购周期 不请购 4）复仓式管制系统（适用于C类物料） 复仓式管制系统系设立两个不同的容器，用以装 置所存放的同一物料，每箱装置的数量相同，发货 时先由第一箱出货，第一箱发完后再开始发第二箱 ，当第一箱发完时，即应立即请购一箱份的数量， 当请购的货品到达时，则装入第一箱内，补足第一 箱的数量。当第二箱发完后，再继由第一箱发货， 此时亦应立即请购一箱份的数量以补足第二箱的份 量，如此反复的施行下去，即为复仓式的管制方式 。 复仓式管制之程序图 已用完 未用完 请 购 检查发货箱 库 存 量 不 请 购 5）批对批法（LOT FOR LOT；LFT） 此法所发出的数量与每一期净需求的数量 相同。净需求一旦改变，订单的数量就随之 改变。这是所有批量方法中最直接、简单的 方法。如果订单成本不高，此法最适用。 备注： 净需求量=毛需求量-预计到货量-可用库存量 ABC分析法 5.ABC分析法 ABC分析法源自于PARETO定律或称为 80/20原理或称为重点管理技术。在物料管理 上20%的项目,占了存货总值80%，其次30% 的项目占存货总值80%,其次30%的项目占存 货总值15%，剩余50%的项目只占存货总值 5%而已。 利用ABC的原理可以对不同的存货类别 ，施以不同的努力和控制，以达到存货控制 的目的。 vABC分析法简单的说法就是：重要的少数， 不重要的多数。 v在当今社会中，占人口比例很少的一部分人 ，却占了社会财富的大部分，而占人口比例 较多的大部分人，其社会财富所占的比例却 很少。 v这个原理反映在存量上的一样的，所以抓住 重要的少数，是成本控制的关键。 ABC理论概念图 100 95 80 A类 B类 C类 20 50 100 累 计 库 存 金 额 累计库存项目 A 类类 B 类类 C 类类 80% 20% 95% 50% 100% 100% 种类类 金额额 种类类 金额额 种类类 金额额 （1）ABC存货分析的步骤： 1）年用量统计：把一年内所使用的物料制成统计 表，并加以细部的分析，我们可以知道以现有的产 品会用到哪些物料、一年内所使用的数量又是多少 。 2）计算金额：将每项物料的单价乘以每年的使用 量，则得知该项物料的一年度的使用金额。 3）依金额大小排列顺序，重新制表。 4）计算每项物料占总金额的比率： 年度使用金额/物料总金额=该物料占总金额的比率 5）计算累计比率： 依顺位之单项物料所占总金额的比率加以逐一累计 6）绘制柏拉图 7）决定ABC分类的标准？ 演练题： ABC分析法 例 （1） （2） （3） 料号年度使用量单单价年度使用金额额排列ABC分类类 1450002.00 900006C 24200003.00 12600001A 345002.00 90009C 41650001.00 1650004B 560001.00 600010C 63300002.00 6600002A 7225001.00 225008C 81350001.00 1350005B 9900003.00 2700003B 10120002.00 240007C （2）如何对ABC三类物料进行存量控制？ vABC三类物料所占种类比例与金额比例大不相同， 所以对ABC三类物料应采取不同的物料控制方法： 1）A类物料：种类少，金额高，存货过高会产生大 量的资金积压，因此对于A类物料要非常严格的加 以控制。 2）C类物料：种类多，金额少，可一次订购较大的 批量，以降低采购成本。 3）B类物料：介于AC之间，但不可疏忽，可以用 安全存量的方式处理。 （3）ABC存货分析的应用： v订单批量及频率 -A、B项目采用小批量，频率较高 -C项目采用较大批量，频率较低 v安全存量 -A、B项目以较严密的控制取代安全存量 -C项目以较高的安全存量对付不确定性 v降低采购成本 -先A、B项目的采购成本，效果大 v工程项目 -先设法降低A、B项目的成本，寻找新货源 或开发代用品 v盘点 -A、B项目盘点次数高，准确性要求高 -C项目盘点次数低 v仓库保管 -A、B项目要更严密的保管 -C项目一般管理 v客户分类的管理 v供应商分类的管理 v物料分类的管理：对重点物料加强管理，并 且还可以同时控制呆料。 生产计划V.S.物料计划范例 v假设某一产品P是由一个材料A及二个材料B所组成, 其展开如下: 材料A 1个 产品P 材料B 2个 产品P的生产计划: 数量 1.订单数量 50 2.预测量 500 3.成品库存 100 4.成品安全存量 50 5.生产计划量 500 生产计划量为: (5) = (1) + (2) + (4) - (3) 生产计划V.S.物料计划范例 v得知生产计划所需的产品数量后,由产品的展开图可 知材料A及材料B的物料计划如下: 材料A 材料B 数量 数量 6.物料需求量 _ _ 7.物料库存 _ _ 8.材料安全存量 _ _ 9.已下单未收数量(在途量) _ _ 10.已保留未领数量 _ _ 11.需增加的订购量 _ _ 需增加的订购量为 : (11) = _ 第四章 仓储管理 一、仓储管理的概述 1.仓库在生产企业的意义与角色 1)在现代企业中,仓库是集中反映工厂原料、配件、 半成品、成品等物品的综合场所，并可清楚提供财 务部门所要的库存报表，使财务更为便利核算。 2）在生产企业中，仓库是生产单位，供应部、销售 部的中继站，这在生产过程中是物料准备是周转站 ，提供计划单位物资讯息，让计划单位对生产所需 物料做跟催，入库、出库等辅助作用，并使生产提 高效率。 v2.仓储管理之意义与功能 v凡用于储存物料之场所称为仓库 v而对于物料储存于仓库之管理称为仓储管理 v仓储管理系对生产部门提供服务 v其功能应包括： （1）物料、半成品及成品之进、出仓管理。 （2）物料、半成品及成品之分类、整理、保管。 （3）供应生产所必需之物料。 （4）有关物料帐务之记录与查核等事项。 3.仓储管理的目的 （1）物料保存：原物料、半成品及成品的分 类整理、储存、拣料、搬运与保管 （2）确保质量：防止物料于储存期间发生质 量变异。 （3）帐务处理：针对原物料、半成品及成品 之进、出仓数据作详细的记录，以确保库存 记录的正确性，达到料帐一致性的要求。 （4）安全维护：确保仓库储存空间、工作场 所及物料搬运过程中，考虑人员与物料的安 全性。 二、仓库规划 1.仓库的筹划组建原则 仓库是要百分百提供生产周转与储备，让生 产单位欠料可顺利进行，所以仓库的规划是 重要的，因此要保证不欠料必须参考以下原 则。 1）符合工艺要求的原则： 就是在加工工序时，对相关的原料存放与 加工的物品能靠近些减少搬运等。 2）符合进出顺利的原则： 即在规划仓库时一定要考虑到货物的进出问 题，以及要考虑到进出门与电梯相通，更重 要的必须充分考虑运输路线才不会浪费不该 浪费的成本。 3）满足安全的原则 任何企业对自己的产品、原料，在储存中的 安全与性质应知如何去规划，避免危险或品 质变异，因此在规划仓储时要好好的去设计 ，把产品、材料放置最恰当的场所。 2.决定仓储部门位置一应考虑之因素 v物料容易验收 v物料进出容易 v物料储存容易 v在仓库容易工作 v适中与安全 v容易盘点 v有空间扩充的弹性与潜能 3.仓库区域规划应注意事项 1）仓库须与生产制造较近。 2）每个仓库要有相应的进库门与出库门，如果没有 两个门，亦要有一定的宽度，不可太窄，否则会影 响工作效率。 3）仓库办公的地方，必须设置在仓库内，不可分离 非常远，造成收发料的不便与浪费时间。 4）设定安全存量或最低量时，以及定额数量，在校 对时有低于数量时，必须立即反映生管或供应部， 予以补足。 5）要按信息存容器或料时的规格，以及楼面的 承受载重和限制高度，把仓库分若干储位， 并用油漆在地面划上区域线。 6）各库区在规划时，应要规划出“废次品区、 整存区、待验区、发货区等，否则没有 预备规划，会有混淆不清与没地方运作。 7）在规划仓区时，要考虑安全问题，如消防通 道、消防器材的位置等等。 8）而每个仓库规划好后，要标示位置图，例如 仓位、门窗、周边环境等，以利仓库人 员的工作与意外发生之逃生与处理。 4.决定仓位的大小 物料位置的大小应有下列考虑： 1）对于物料位置的大小，必须要了解公司的材 料体积与存量的多少来订定。 2）在考虑时，必须把原材料、配件、半成品、 成品等要入库的所有物品，需考虑到量的问 题与存放时间问题。 3）另要考虑存量时，大都以正常存量不可以最 高或最少存量，否则空间位置会产生过大或 过小。 5.仓储空间调配的目的 仓储空间作最好的有效利用，目的在于下列： 1）空间要作最大的实用率，且又能完善的规划 运作，可减少仓储成本。 2）物料可容易取得，收发料即非常方便。 3）它是物料管制的基本要素之一。 4）物料安排最大伸缩性。 5）物料可安全的防范。 6.物料堆放之原则 1）要多利用仓库空间，尽量采取立堆方式，提 高使用率。 2）要堆高往上发展，须用叉车来协助，把仓库 的面积利用到整个空间，尤其土地越来越贵 ，更必须、要利用整体的空间，以利公司最 大的效益。 3）在堆放排列时，要注意进出装卸空间，使搬 运达到顺畅且不能影响到工作效率。 4）在堆放时，要依物品的形状、性质、价值来 考虑堆放方式，才不会造成损失。 5）要考虑到先进先出的原则。 6）要考虑到储存数量、规格一眼即可看出。 7）要堆放时，不可重叠压上的物品要禁止。 8）要分类清楚存放，不可混合存放。 三、出入库管理 储位规划与入库储位设定 1.固定地址法 储位位置固定，适用于储存空间够大， 且存货项目及存货水平相对稳定的情况。 A-10A-5B-10B-5C-10C-5 A-9A-4B-9B-4C-9C-4 A-8A-3B-8B-3C-8C-3 A-7A-2B-7B-2C-7C-2 A-6A-1B-6B-1C-6C-1 A区B区C区 问题： 仓储空间有限，物料很难固定摆放， 以至经常找不到物料，有无方法解决？ 库存调整的方式 入库速度快 出库速度慢 库存过剩 适当库存 入库速度慢 出库速度快 库存过少（缺货） 入 入 入 出 出 出 2.先进先出（FIRST-IN FIRST-OUT）制度 在库存过久物料变质情况下，对仓储调配物料搬 进搬出的置放，领用时采取先进先出方式。 （1）颜色管理：进料检验合格卷板以系列颜色区分 领用时，按先进月份颜色别发料使用。 （2）复仓制：一物料于料架上区分两隔，进料放置 一区，发料取另一区，如此反复使用。 （3）移动制：料架为双方向通式，入料固定一方向 ，发料从另一向，较复仓制减少些空间，唯每次上 架时，得移动物料。 （4）重力供料制：散装供料、物料借重力供料 四、物料储存与保存 1.料位的设定 物料的定位是仓储管理的重点，首先得着手于整理整顿 整理：区分要与不要，淘汰不要、不用的物料 整顿：追求定位、定容、定量要求的配置 （1）存量高者可采双通道配置，存量低或零星材料可采用角 落仓储为宜。 （2）料架置放依收发频率，考虑进出仓装卸的便捷 ，依最适当范围配置，以中而下而上配位。 中 下 上 1 2 3、4 4 3 1 最适当范围 2 （3）料位设定与编号 仓库代码以A、B、C顺序编订，料位编 号原则为 料位流水编号 仓库别 2.储存方法 (1)对膨胀、耐压差、危险性高之材料宜以单 层为原则。 （2）堆放高度规定的考虑：地板负荷能力、 物料耐压能力、地板至天花板之高度及设备 举高能力。 （3）依包装类别、材料特性、供料方式选定 木栈板、铁架或平地暂储。 3.物料存放方式说明： 要使每位员工能备料，甚至新来的员工都可 在最短的时间内即能备料。 一般常见的方法： 1）用料架存放法； 2）摆地上存放法。 料架存放的优点与方法： 1）空间利用率达到最大，在寸土寸金的地区 是一种资金的节省。 2）料架堆高须用到电动叉车，叉车等（ 重的物料）。 3）轻的配件、成品要摆放上去（没叉车的时 候要用阶梯式梯子）。 4）在地上要划线写A.B.C.D等，做几排分类 5）在每一格的横竿上贴上标识牌（品名、规格） 6）在每格内的物品配件要贴（挂）上标识卡 批号料号 品名规规格 数量日期 检验检验 者状态态 该标识卡用颜色区分月份，来做先进先出目视防呆法。 7）看板 储位批号品名规格数量料号储位批号品名规格数量料号 A-1-1A-2-1 A-1-2A-2-2 A-1-3A-2-3 A-1-4A-2-4 A-1-5A-2-5 A、图1、图2、图3可用看板标识，即一目了然。 B、这看板内容可以请供货商填写，仓管员确认无误后再签名。 C、入库的单据必须在帐本上记录并与看板上的数字要一致。 v地上存放的优缺点与方法： 1）地上存放浪费空间，比较不规范。 2）地上存放的物品不用叉车可用人搬运与 液压车。 3）在地上存放配件的通道上必须划线，分 隔并喷上1、2、3等排，等隔。 4）在每隔上是物品要贴（挂）上标识卡。 5）在地上的物品同样的要用看板标识。 地上摆放物品分类管理方式 11 12 9 10 7 8 5 6 3 4 1 2 通 道 通 道 通 道 通 道 32 1 4.物料储存期限规定 （1）为防止购入部品于保管中发生变化，失去初期性能，对 物料保存期限订立管理办法。 （2）库存环境条件：必要时应考虑其温、湿度的控制，并予 以记录。 （3）库存期限标示方法 入料检验良品，小包装者依颜色管理之颜色区别盖印累进 库存期限日标签。 入料检验良品，大包装者，直接盖于箱外，并以颜色标签贴 示以识别。 超过库存期限部品，由品管单位复检，复检合格以特殊标 签标示，需经返工处理完成亦同。不合格品，以呆料呈报处 理。 5.仓储环境管理 （1）危险物品应隔离管制 （2）避免使用潮湿地做仓库 （3）防火、防盗、防水应考虑周到 （4） 地面负荷不可超过 （5）保持适当的温、湿度及通风 （6）通道不可堆放物品 （7）良好的照明 （8）物料放置整齐、平稳 （9）依分区及编号顺序排放 （10）物料标示朝外 （11）保持整齐、清洁 第五章:仓储的5S 一、何谓5S v5S就是整理、整顿、清扫、清洁、素养五个项 目。 v没有实施5S的工厂，触目可及就可感受到现场 的脏乱，例如地板黏着垃圾、油腻或切屑物等 ，日久就形成污黑的一层，零件与箱子随手堆 放在墙边；起重机或台车在狭窄的空间里游走 ，再如，好不容易导进的最新式设备也未加维 护，经过数月之后，也变成了不良的机械，要 使用的治工具也不知道放在何处等等，显现了 脏乱与零乱的景象。 为什么需要5S管理 1.提高公司的形象： v5S或整理、整顿不佳的企业，给客户的第一个印象 一定是不理想。而高品质、高水平的产品一定是在 经过5S或整理、整顿后所生产出来的，为提高企业 的形象，因此应实施5S或整理、整顿。 2.消除内部管理的死角： v5S实施不佳或根本未实施的企业，内部一定存在着 许多的浪费与死角，由于长期与它为伍，所以感觉 不出来，但事实上它存在各个部门与角落，只是我 们没有用心去发觉罢了。 为什么需要5S管理 3.创造一个良好的工作环境： v在人生的一辈子里大部分的时间都在工作，而一个 清爽舒适的工作场所，有益于人体的健康，情绪较 为稳定愉快，思路也比较清晰。我们是“企业人”， 追求的是工作效率，我们所需要的是一个人人能发 挥工作效率的环境。 4.留住优秀人才： v一个工作环境不佳的场所，往往使得员工望而却步 。当然也会使得即有的员工流动。现代社会又正值 事求人，故提供一个能发挥工作效率的工作场所， 也必定是时势所趋。 整 理 v将工作场所所任何的东西区分为有必要的与不必要的 v把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； v不必要的东西要尽快处理掉。 目的： v腾出空间，空间活用 v防止误用、误送 v塑造清爽的工作场所 实施要领 ： （1）自己的工作场所（范围）全面检查，包括 看得到和看不到的 （2）制定要和不要的判别基准 （3）将不要物品清除出于工作场所 （4）对需要的物品调查使用频度，决定日常用 量及放置位置 （5）制定废弃物处理方法 （6）每日自我检查 “要与不要”的整理 管理“要与不要”的东西是依据时间/价值性来决定的 不要的物品判定是否有利用价值给予变卖或丢弃 要用的（1）一个月使用的； （2）每周要用的； （3）每天要用的。 不经常使用的（1）一个月后用的； （2）半年才用一次的； （3）一年才用一次的。 类别类别使用频频度处处理方法备备注 必需 物品 每小时时放工作台上或随身携带带 每天现场现场 存放（工作台附近） 每周现场现场 存放 非必 须须物 品 每月仓库仓库 存储储 三个月仓库仓库 存储储定期检查检查 半年仓库仓库 存储储定期检查检查 一年仓库仓库 存储储（封存）定期检查检查 两年仓库仓库 存储储（封存）定期检查检查 未 定 有用仓库仓库 存储储定期检查检查 不需要用变卖变卖 /废废弃定期清理 不能用废废弃/变卖变卖立刻废废弃 整顿 v整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找 到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费 ，也就是将物品，按定位、定容、定量 三原则规范化，使工作效率、工作品质、材 料控制成本上达到最大的效益。 目的： v工作场所一目了然 v整整齐齐的工作环境 v消除找寻物品的时间 v消除过多的积压物品 v生产作业流程优化 注意点：这是提高效率的基础 实施要领： （1）、整理的工作落实 （2）、车间流程布置（优化） （3）、规定放置方法、确定放置场所、明确数 量 （4）、划线定位 （5）、场所、物品标识 清扫 v将工作场所及设备清扫干净 v保持工作场所干净、亮丽的环境 目的： v消除脏污，保持职场内干干净净、明明亮亮 v稳定品质 v减少工业伤害 工作场所均檫试的亮晶晶的 实施要点： v责任化、制度化。 v清扫的推行要领： （1）、建立清扫责任区（室内、外） （2）、执行例行扫除，清理赃污 （3）、调查污染源，予以杜绝或隔离 （4）、建立清扫基准，作为规范 清洁 v将上面的3S实施的做法形成制度化、规范化 ，并贯彻执行及维持结果。 目的： v维持上面3S的成果 v培养具有好习惯、遵守规则的员工 v提高员工文明礼貌水准 v营造团体精神 注意点： 制度化、定期检查 清洁的实施要领： （1）、落实前面的3S工作 （2）、制订考评方法 （3）、制订奖惩制度、加强执行 （4）、高级主管经常带头巡查、以表重视 开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提 升。 素养 v定义 每位成员均要养成良好习惯，并遵守规则做事， 培养主动积极的精神。 v要点： 1.经常要求自己的所作所为，以高标准要求自己。 2.经常自我检查和接受检查及监督。 3.接受批评。 4.对错误与不良的现象应主动积极的引起重视。 5.形成良好的修养，养成习惯。 v目的： 培养具有好习惯、遵守规则的员 提高员工文明礼貌水准 营造团体精神 v注意点： 长期坚持，才能养成良好的习惯。 素养的推行要领 1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准 2、制订共同遵守的有关规则、规定 3、制订礼仪守则 4、教育训练或早会 5、推行各种激励活动 6、遵守规章制度 7、例行打招呼、礼貌运动 5S就是： （1）整理-区分要与不要和不要用的东西给 予舍弃 （2）整顿-需要的东西都给一个家（定容、 定位、定量） （3）清扫-任何时段应将污垢去除 （4）清洁-时刻扫除保持漂亮 （5）教养-养成好的习惯 我最好 ！ 可惜 ！ 糟糕 ！ 寻 找 所需物品 没有了 急忙订货 寻找后没 有找到 订货后来又找 到了 好不容易 找到了 下班了 不良品不 能使用 数量不够 立即找到 （寻找时间为 0） 立即能使 用 数量太多 合 适 太多 了 管理的合理化 整 理 . 整 顿 . 清 扫 .