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迷你
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I 迷你吸尘器外壳注塑模具设计及型腔加工仿真 摘要 塑料是 从 20 世纪发展起来的 一种 新兴材料，由于其广泛的应用，已替代了部分自然材料，如金属、木材、皮革以及硅酸盐等， 并且 成为现代生活和工业中不可缺少的一种人造化学合成材料。 注塑模具是塑料成型的工艺装备， 在成型加工中，塑料模具可以多次重复使用，适应大批量生产，因此，注塑模具 在 现代工业生产中 发挥着重要的作用 。 文章中首先分析了吸尘器外壳所用材料的工艺特性，阐述了 料的工艺特点；其次，在模具的结构 设计过程中，本文对塑件的不同成型方案从不同的角度进行了讨论和比较，最终决定采取了一模一腔的直接浇口式成型方案；此外，文中还针对模具的使用要求对模具的结构进行了分析并做了一些必要的计算；最后，文章简单的介绍了 件，通过使用 件对模具的型腔进行了数控加工仿真。 应用 、 行设计和加工仿真，极大地提高了本模具设计的质量和效率。本设计综合运用了模具设计和结构设计的知识，在进行结构设计的同时我们也要综合考虑模具的整体构成。 关键词 塑料； 注塑模 具 ； 软件 ；结构设计；模具设计 图书分类号： 密 级： is in 0th to it of so a of in in be to It is in of BS In of it it s in a by , AD is a of At s to be 录 摘要 . I . 绪论 . 3 塑模具发展背景及 意义 . 3 课题研究的主要内容 . 3 究技术路线 . 2 2 塑料的工艺性与结构分析 . 3 件材料的选择及性能 . 3 料成型工艺参数的确定 . 3 件的尺寸精度、表面粗糙度和斜度 . 3 厚 . 4 角 . 5 3 注射机的选择 . 6 腔数量的确定和校 核 . 6 射机的选择 . 7 塑量校核 . 7 模力的校核 . 7 射压力的校核 . 8 模行程的校核 . 8 型面的设计 . 9 4 浇注系统与排气系统的设计 . 10 道的设计 . 10 口的设计 . 11 料井和拉料杆的设计 . 11 气系统的设计 . 12 5 成型零部件的设计与计算 . 13 芯、型腔的结构设计 . 13 芯、型腔尺寸计算 . 13 型零件外形尺寸的确定 . 14 6 推出机构的设计 . 17 模力的计算 . 17 单推出机构 . 17 7 合模导向机构的设计 . 19 柱的设计 . 19 套的设计 . 19 8 冷却系统设计 . 21 路设置的基本原则 . 21 却回路尺寸的确定 . 21 却回路所需的总表面积 . 21 却水路的总长度 . 21 9 模架的设计 . 23 10 模具型腔数控加工仿真 . 24 控加工仿真的意义 . 24 你吸尘器外壳的型腔加工仿真 . 24 入零件 . 25 坯工件设置 . 26 加工刀具路径设置 . 28 加工刀具路径设置 . 30 线清角精加工 . 33 行加工仿真 . 34 控加工 码生成 . 37 结 论 . 40 致 谢 . 41 参考文献 . 42 绪论 塑模具发展背景及 意义 塑料是 从 20 世纪发展起来的 一种 新兴材料，由于其广泛的应用，已替代了部分自然材料，如金属、木材、皮革以及硅酸盐等， 并且 成为现代生活和工业中不可缺少的一种人造化学合成材料。 由于 塑料的兴起 自然而然地 推动 了 塑料制品的广泛应用， 比如我们生活中常用到的 生活用品 、手机外壳、玩具用品、 电子 仪器外壳 、通信工具 外壳 等 。由此，注塑模具的发展应运而生。 注塑模具是塑料成型的工艺装备， 在成型加工中，模具可多次 利用 ，适 于对塑件进 行大批量生产，因此， 在 现代工业生产中注塑模具 发挥了越来越重要的作用 。 随着 塑料 模具工业的发展 ， 塑胶制品 逐步应用到 机械、电子、航空航天、船舶 以及 汽车等 方面 ， 这些行业对零件的要求比较高。在这种形势下， 算机辅助设计）、 算机辅助制造）技术 应运而生，结合 术， 模具 的 设计 与制造及 塑胶产品 的 开发 制造得到了更进一步的发展 。 数控加工仿真是应用计算机技术对实际数控加工过程进行模拟仿真的一门新兴技术。该技术通过在计算机上以三维动态的形式使得数控加工逼真再现，它能让学生在从未接触过实际数控加工的情 况下对数控加工建立感性认识。而且，在模拟的环境下，学生可以反复进行加工操作而不消耗实际加工材料，从而有效解决了因数控设备昂贵和操作具有一定危险性，很难做到 “一人一机”的问题。数控加工仿真在培养数控加工技术技能人才方面发挥了显著的作用。 课题研究的主要内容 本课题设计的内容主要包括：根据塑件实物使用 软件对塑件进行重构以及对整幅模具的 3D 设计；模具类型及结构的确定；型芯型腔，浇注系统，冷却系统，推出机构等设计；模架的选用；模具与注塑机关系的校核、模具关键零部件的计算；使用 用 成模具的二维总装图及零部件设计。本设计要解决的主要问题有： （ 1） 掌握 料的性能和实用价值，查询该材料相关参数。 （ 2）掌握常用家用塑料制品的基本设计及其参数优化，根据塑件实物进行测绘，重构塑件的三维模型。 （ 3）选择注射机的型号，校核锁模力。 （ 4）分型面的确定，滑块的设计，顶杆的分布。 （ 5）掌握基于 数控加工仿真方法。 （ 6）模具导向系统、冷却系统、排气系统等设计。 2 （ 7）掌握常用模架和 列模架的选用原则和适用范围。 （ 8）模具与注塑机关系的相关校核，模具关键零件的计算，装配图及其零件图的绘制。 究技术路线 （ 1）查阅 塑件及模具 相关资料，确定产品 的 用材，分析材料 的工艺 特性。 （ 2）在 中构建塑料产品 的 3D 模型 ，分析零件 的 体积，确定注射量。 （ 3） 利用 模具模块和 具设计外挂进行模具结构设计（包括分型面设计、成型零部件设计、水路设计、排气系统设计、导向机构设计、脱模机构设计等）。 （ 4）校核模具的相关参数，如：注射压力的校核、锁模力的校核、模具与注塑机安装部分相关尺寸的校核、开模行程等的校 核。 （ 5）通过使用 模具型腔进行计算机数控加工仿真。 3 2 塑料的工艺性与结构分析 件材料的选择及性能 本设计中塑件采用 料，即 丙烯腈 丁二烯 苯乙烯共聚物 ，它 由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成 。 丙烯腈 的 表面硬度 比较高，它的 耐化学腐蚀性 也比较好 ，丁二烯 具有较好的 坚韧 性 ， 而 苯乙烯染色性和加工性 较好， 因此 有较好的 综合力学性能。 外观呈浅象牙色，不透明，为粉状或粒状 ， 成型的塑料件 具 有较好的光泽 ， 易于成型加工 和 着色。 其 密度为 误 !未找到引用源。 ， 无毒、无味、易燃烧、无自熄性 2。 冲击强度 和 机械强度较 好 ， 即使 在低温 环境 下 其强度 也不 会 迅速下降； 无机化合物及酸、碱、盐的影响， 对 于大部分醇类及烃类溶剂 也 不 相溶 ，但若 与烃长期接触 然会被 软化溶胀。此外， 缺点还有 热稳定性差， 可 使用的温度范围 仅 为 00 ，而且 不同气候下其性能也会有所变化 ， 它受 紫外线 的影响比较大 ，制件 会因紫外线的作用而 变硬变脆。 其良好的 综合性能 而被广泛应用于 机械工业 、 汽车工业 以及家电制造行业、文体用品制造等。 料 成型工艺参数的确定 表 2注射工艺参数 工艺参数 规格 工艺参数 规格喷嘴温度 （） 1 8 0 1 9 0 螺杆转速 （ r/ m i n ） 3 0 6 0模具温度（） 5 0 7 0 注射压力 （ M P a ） 7 0 9 0料筒温度 （） 成型时间 （ s ）前段： 2 0 0 2 1 0中段： 2 1 0 2 3 0后段： 1 8 0 2 0 0注射时间： 3 5保压时间： 1 5 3 0冷却时间： 1 5 3 件的 尺寸精度 、表面粗糙度和斜度 塑件的尺寸精度是指 最终得到 的塑件尺寸与产品 设计 要求尺寸的符合程度。塑件尺寸精度 受多种因素 影响， 比如 模具精度 、有一定 波动 的 塑料收缩率 、 模具 不同程度的 磨损 、成型 加工 时工艺条件的变化 以及 塑件的飞边 、 塑件成型后的时效变化等。因此，合理 选定塑件 的 尺寸精度 非常重要 ， 在满足条件下， 尽可能 采用经济精度 。 塑料 的不同 流动性 也会 影响塑件的尺寸，在压注成型和注射成型 中，壁薄的制件 对若采用 流动性差的塑料 或制件的壁厚比较薄，则塑件的 尺寸不 宜设计得 过大，否则 在成型时容易 产生 接缝 痕迹 或造成 型腔填充 不足 的现象 ， 进而 影响制件的强度和外观。 所以 ，在设计塑件尺寸时 需要 对塑料进行流动距离比 的 校核。另外， 对于采用 注射 成型 的塑件 ，其 尺 4 寸 会 受到注射机 相关参数如锁模力、模板尺寸等的 限制， 而对于 压注成型 的 塑件 ，在确定塑件尺寸时 要 考虑 压 力 机 的 台面尺寸和压力 范围 。 由经验得出 ， 对于尺寸大小不同的塑件，影响其尺寸精度的主要因素也有所不同， 对于小尺寸 的 塑件， 影响较大的主要是 模具的制造 精度 ，而对于 较 大尺寸 的 塑件，影响因素主要是 收缩率波动。 目前，工程塑料 所用的 模塑塑件 的 尺寸公差 已有 国家标准 （ 14486 1993） 。代号为 一共 分为 7 级公差等级，每一级 又包括 A、 B 两 个 部分 。 A 部分 尺寸公差不受模具活动部分 的 影响， B 部分则反之 。该标准 仅 规定 了 标准公差值， 至于 上、下偏差 则 可由设计者 根据 要求 来分配。 塑件 尺寸 公差等级的选用与塑料 材料的 品种有关， 本设计的塑件 尺寸未注公差选用 于 孔类尺寸 的公差 取数值冠以 “” 号 ，对于轴类尺寸的公差取数值冠以“”号 。一般情况下，塑件 的 公差值 和 精度等级 的 选用根据塑料制 件 的 公差数值标准 塑 件 的表面粗糙度 一般为 间。 塑件 在模具型腔中 冷却 后会发生 收缩 现象，收缩后塑件 会紧紧 包裹住 型芯。为了便于塑件 的顺利脱模 ， 在模具设计时必须要设计脱模斜度。设计 脱模斜度 时要考虑材料的收缩率， 塑件的 结构、 壁厚及 成型条件等 。 查文献塑料成型工艺与模具设计表 知， 料的 脱模斜度 ， 型腔 为 35 1 30 ， 型芯 为 30 40 。 通常，塑件外表面斜度的取值可以稍微小些 。 厚 塑件 壁厚过小 时熔体的填充阻力将会过大 ， 尤其对于 大型 、复杂 制件，壁厚如果太小，塑件将会难以成型。设计塑件时，其最小壁厚 应 符合 以下要求： （ 1） 具有足够的刚度和强度； （ 2）塑件在 脱模时 要 能够 经受脱模机构的冲击力 ； （ 3）塑件在装配时要能够承受一定的紧固力 。 查 文献注塑模具设计实用手册表 2种塑料的成型条件与壁厚可知， 料制件的常用 壁厚 范围 为 设计塑件时，要尽量使塑件壁厚均匀。均匀的壁厚可以使充模和冷却收缩均匀，成型效果好，可以得到较高的尺寸精度。如果由于某些特殊要求，塑件厚度一定要不同时，则厚薄壁之间要通过斜面进行过渡。另 外，厚薄之比必须严格控制如下比值。 热固性塑料：压制 1： 3，挤塑 1： 5。 热塑性塑件：注塑 1：（ ）。 本塑件的壁厚大多部分为 2了减少材料浪费，对于塑件内部对强度要求不高且注塑深度较浅的地方设计为 1 5 角 尖角的设计会使塑件在成型加工时产生局部应力集中现象，这些部位在受到外力或冲击下有可能会发生开裂现象。为此，我们在设计时，除了必须要求外，其他相交平面之间要尽可能采用圆角过渡。采用圆角过渡可以分散载荷，增强塑件的机械强度，改善注射时塑熔体的流动性，而且圆角的设计还便于模具的机械 加工，改善模具的热处理效果，从而提高模具的使用寿命。 一般情况下 ， 塑件圆角的取值也有一定的要求， 内圆角 的 半径 取 壁厚的一半，外圆角的半径取 壁厚的 ，圆角 半径的最小值应大于或等 于 6 3 注射机的选择 注射机是注射成型的机械设备， 注塑模 具通过 安装 固定 在注射机 上进行塑件生产 。 注射机的类型很多，分类方法也较多，通常 按其外形 特征，注射机可以 分为立式 、 卧式、角式 和多模式等 。 （ 1）立式注射机 立式注射机的优点有占地面积小、拆装模具方便、嵌件安放便利等；缺点是塑件在顶出之后通常需要用手或其他方法取出，不 容易实现过程全自动化操作，注塑机机身的重心较高，机器的稳定性差。立式注射机多为注射量在 60 错误 !未找到引用源。 以下的小型柱塞式注射机。 （ 2）卧式注射机 卧式注射机具有机器重心低，便于操纵和维修，塑件成型推出后可自动落下以及容易实现自动化等优点。卧式注射机对大、中、小型模具都适用，注射量在 60 错误 !未找到引用源。 及以上的注射机均为螺杆式注射机。它的主要缺点是模具安装较困难。 （ 3）角式注射机 角式注射机的特点介于立、卧两种注射机之间，多为小型注射机，其注射量一般在 45 错误 !未找到引用源。 以下。它主要适合于成型自动脱卸带有螺纹的塑件。 （ 4）多模注射机 多模注射机是一种多工位操作的特殊注射机，它是一种专用注射机。根据注射量和机器的用途，多模注射机也可将注射装置与合模装置进行多种形式排列。 根据以上所述注射机特点并结合本设计中塑件的体积 大 于 60 错误 !未找到引用源。 （如图 3示），故本设计中的注射机采用卧式。 图 3件体积 腔数量的确定 和 校核 7 模具设计时，首先从要确定型腔的数量，型腔数目的确定与塑件的精度、结构特点、模具制造难易程度、批量大小、模板尺寸、浇注 方式、冷却系统等。 一般来讲，我们在设计时可根据经验、企业标准以及客户要求等快速确定型腔数目及其排布。如果浇口采取轮辐式、环形或直接浇口时，我们只能采用一模一腔的型腔结构。另外，如果塑件要求的型腔较深或对于壁较薄的大型塑件，也用一模一腔的结构形式。 本 设计的 塑料件为 迷你 吸尘器的外壳，体积 相对较大 ， 为大批量生产， 为了保证 批量产品的一致性， 本设计考虑 采用一模 一 腔的 型腔结构 ； 此外， 每增加一个型腔，塑件的尺寸精度 也会随之 降低 4%8%，因此 ，型腔数量大于 4 的模具 一般 难以 生产 出精度较高的 塑件。 又因为本模具采取了直接浇 口的浇口类型， 因此，本 设计的 模具采用一模 一 腔的 结构形式。 射机的选择 卧式注射机常用的有： 30、 60、 125、 500、1000 等 2。其中 示塑料成型机械； Z 表示注射成型机； Y 表示螺杆式（预塑式）； 125、 500 等参数表示注射机的最大注射量（ 错误 !未找到引用源。 或 g）。这里我们初步选择注塑机型号为 1000，其 技术规格 见表 3 表 3射机的部分参数 螺杆直径 额定注射量 注射压力 锁模力8 5 m m 1 0 0 0 c m 3 1 2 1 M P a 4500具最大厚度 模具最小厚度 最大开合模行程1 8 0 0 c m 2 7 0 0 m m 3 0 0 m m 7 0 0 m m 塑量校核 注射机允许的最大注射量 关系到 模具型腔能否 被 充满 的问题。最大注射量是指注射机在不加负载进行注射的条件下，注射机能产生的最大注射量。在 设计模具时， 塑件成型过程中所需要的 总 注射 量 应比所选用的注射机的最大注射量要小，即满足公式： 错误 !未找到引用源。 式 (式中 m 单个塑件 所含塑胶量 （ g 或 错误 !未找到引用源。 ） ，本塑件体积约为 未找到引用源。 n 型腔 个 数 ； 错误 !未找到引用源。 浇注系统 中凝料的质量或体积 （ g 或 错误 !未找到引用源。 ） ，本设计取 15%m。 错误 !未找到引用源。 注射机 的 最大注射量（ 单位为 g 或 错误 !未找到引用源。 ）； K 最大注射量系数，一般 为 带入数值计算得 (1 5% 误 !未找到引用源。 =误 !未找到引用源。 8 误 !未找到引用源。 =800 错误 !未找到引用源。 。即本塑件成型所需的总材料体积为 800错误 !未找到引用源。 ，小于 射机的额定注射量 1000 错误 !未找到引用源。 ，所以该注射机在注射量方面满足本设计的要求。 模力 的 校核 注射机注射时，模具会由于熔体注入型腔产生的压力而从分型面处涨开。为此，注射机要求能提供足够的锁模力以保证塑件的质量。涨模力等于浇注系统和塑件在分型面上不重合的投影面积之和与熔体对型腔压力的乘积，涨模力必须小于注射机的额定锁模力，注射机在注射时才能保证不发生涨模和溢料的现象，即： 错误 !未找到引用源。 式 (式中 错误 !未找到引用源。 注射机额定锁模力（ ； 错误 !未找到引用源。 单个塑件在模具分型面上的投影面积（ 错误 !未找到引用源。 ） ，本塑件的大约投影面积如图 3示，此处取 25000 错误 !未找到引用源。 ； 错误 !未找到引用源。 浇注系统在模具分型面上 与塑件 的 不重合 投影面积（ 错误 !未找到引用源。 ） ，这里为 0； P 塑料 熔体 对型腔的压力 (一般 为 注射压力的 80，注射压力 参数 见表 3 121 图 3 件在模具分型面上的投影面积 由公式 错误 !未找到引用源。 ，查表 3注射压力为 121 p 值为 误 !未找到引用源。 ， 错误 !未找到引用源。 =0，故 错误 !未找到引用源。 (1250000)420000N=2420 即，本模具所需 要的 锁模力 2420误 !未找到引用源。 =4500 射压力的校核 影响塑件成型时所需注射压力大小的因素有很多，比如熔体黏度、塑件形状、壁厚等。 9 注射压力是否足够大直接影响着熔体在注 入模具型腔时能否完美充满整个型腔的问题。因此，我们在 选择注 射 机 时，其额定注射压力要求必须要 大于制品成型 时 所需的注塑压力。 查表 2知， 料注射成型时所需要的 注射压力为 70 90而上文初选定的 射机 的 额定注射压力为 121注射压力合格 。 模行程的校核 模具安装在注射机上 后，其 中心线 要求必须要 与喷嘴 和 料筒的中心线重合。 而 本设计中模具的浇注口、衬套、定位圈均位于标准模架的垂直中心线上，故 能满足 安装 要求。 模具厚度 本模具 的 闭合高度 为 381射机允许 的最大 闭合高度 错误 !未找到引用源。 为 700最小 错误 !未找到引用源。 为 300而 错误 !未找到引用源。 ，能 满足要求。 模具脱模距离小于注射机的最大开合模行程才能保证塑件从模具中顺利取出。由表 3设计选取的 射机最大开合模行程为 700本模具的脱模距离小于 100以，注射机的开模行程也能满足要求。 型面的设计 分型面 的合理选择关系到 模具 整体的 结构形式， 分型面的类型、位置及形状，直接影响到模具的复杂程度和成型 制件的质量。 因此， 合理 选择分型面 对 注塑模 具整体的 设计 非常重要 。 设计时应该按照 以下原则 来 选择分型面： （ 1）要便于 模具 零件 的 成型 加工； （ 2）应便于 塑件 的 顺利 脱模 ； （ 3） 保证塑件的 尺寸精度和表面质量 ； （ 4） 分型面应选在塑件外形 的 最大轮廓处； （ 5）利于模具的排气。 按照 分型面 的数量来分 ， 模具可 分为单分型面和双分型面 两种 结构形式 。根据本塑件的结构形状， 单分型面 的设计具有更好的加工性和经济性 ， 也能满足塑件的外形结构和质量要求，故而 ，本模具 采用 单分型面的 结构 形式。 采取 单分型面结构形式的优点 有 ：简单化模具结构 ； 减小模具的 整体厚度；减少 了模具 的用料； 大大的缩短 了 进料的距离。 【更多设计， 【代做设计， 10 4 浇注系统与排 气 系统的设计 浇注系统影响着塑件的结构、 性能 、质量，以及塑料的利用率等。 设计浇注系统时，一般 应 遵循 以下 原则： （ 1）首先要了解所用塑料的相关性能； （ 2）尽量减少熔接痕的产生； （ 3）应 有利于 模具型腔的排气； （ 4）防止嵌件和型芯发生形变或位移； （ 5）在保证熔体能充满整个型腔的前提下，尽量缩短浇注系统长度； 基于以上几项原则并结合本塑件的结构形式和使用 要求，本模具设计为直接浇口的形式，熔体经过浇口直接进入型腔。而排气则通过模具 A、 B 板的间隙配合方式实现。 道的设计 主流道在 注塑 成型 的 过程中， 是模具中熔体最先经过的部分， 属 于 易损 部位。为此，专门设计了具有较高性能的 可拆卸主流道衬套 （又称浇道衬套或 浇口套 ） ， 该衬套可 单独选 用优质钢材 进行 加工和热处理。 结合本设计中的组合式凹模型腔和 A 板的厚度，以及凹模的选择尺寸和塑件的外形尺寸，本模具中 主流道 浇道衬套的结构设计如 图 4示。 11 图 4道衬套 关于分流道，由于本塑件外形呈曲面，结构布局比较集中， 而且 本模具 的浇口形式为一模一腔直接浇口，故本模具不必设计分流道 。 口的设计 浇口是 很 关键 的一个 部 位 ，浇口的形状、尺寸及位置 设计的合理与否将会影响到 塑件的质量和性 能 。 按截面积大小的不同，浇口可分为限制性浇口和非限制性浇口。限制性浇口的截面尺寸在整个浇注系统中最小，它的作用是为了增加熔体流速 ，降低 塑熔体的 黏度，以获得更好 的流动状态。 此外，限制性浇口还有较早固化，防止熔体在型腔内发生倒流的作用。非限制性浇口的尺寸与限制性浇口的相反，它在整个浇注系统中截面积最大，非限制性浇口的主要作用是引料和施压，它主要 用于筒类和大型壳类塑件。 浇口位置的选择有一定的要求。应 尽量 使 流动距离 较短 ； 位置 应 选 在塑件 的 厚壁处；尽量 减少熔接痕。 图 4件模型 本设计的塑件如图 4示，其最大壁厚为 2件整体强度要求不高，结合浇口位置的选择原则，在本模具设计中，按上图所示塑件的方位，浇口选择在塑件上面中间部位。 浇口种类 有多种，可 分为直接浇口、点交口、侧浇口 和 潜伏式浇口等。 直接浇口又称为主流道型浇口，它属于非限制性浇口。塑料熔体经主流道直接进入型腔。其优点有：压力损失小、流动距离短和补缩时间长等。此外，直接浇口的浇 注系统有着较好的熔体流动状态，塑熔体从型腔中心流向分型面，有利于消除型腔深处气体不易排出的问题。而且，这样的浇口形式使得浇注系统和塑件在分型面上的投影面积最小。模具结构紧凑，注射机的受力也比较均匀。其缺点是浇口去除比较困难，会留下明显的浇口痕迹；在塑件的进料处，由于注射压力的直接作用，会产生较大的残余应力造成塑件变形。直接浇口形式主要适用于壳形或大、中型长流程深型腔筒形的塑件。并且这种浇口形式只适用于单型腔结构模具。 本设计中的塑件为迷你吸尘器外壳，所需承受的力不大，对两侧表面质量的要求也不太高，而且本模具 采用了单型腔结构，故本设计的浇口适合 采用 直接 浇口形式。 料井 和拉料杆 的设计 冷料井又称 为 冷料穴， 主要用于储存浇注系统料流的前锋冷料， 防止 冷料 进入 型腔降 12 低熔体的填充速度和成型件的 质量 。此外，冷料穴的设计还为主流道拉料杆的设置提供了便利。但是对于点浇口形式浇注系统的三板式模具，其主流道末端不允许设置拉料杆。 拉料杆有两种基本形式，一种是推杆式的，其中 Z 字形的拉料杆是比较典型和常用的结构形式，开模时，主流道的凝料依靠拉料杆的 Z 字形钩被拉出浇道衬套。推件时，推出机构带动顶针和拉料杆将凝料推出模具外，由于钩 子的结构特点，推出后的凝料不能自动脱落，故需要人工取出。另一种形式仅适用于推件板脱模，它固定在动模板上。靠头部凹下去的部分从浇道衬套中拉出主流道的凝料，然后在推件板推出时，从拉料杆的头部强制性推出主流道凝料。在这类形式的拉料杆中，主流道凝料可以在推出时自动脱落。 鉴于 Z 字形头拉料杆比较典型和常见，故本模具 采用 Z 字形头拉料杆 。 气 系统的设计 在熔体充模前，模具型腔内存在一定量的气体，气体的存在会使成型塑件产生气泡。凹陷等缺陷，此外，气体还会对熔体产生一定的阻力影响充模速度。为此必须要设置排气系统以排 除型腔中的气体。 注射模 具常用的排气方式有 ：配合间隙排气 法、 排气塞排气 法和 排气槽 排气法等。 根据塑件的结构特点和型芯型腔以及模具的结构，本副模具采用配合间隙 排气方式进行 排气。 13 5 成型零 部 件的设计与计算
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