100吨轧机伺服液压油缸的设计【三维模型+10张优秀CAD图纸+论文】
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更多设计， 书 分类号： 密 级： 100 吨轧机伺服液压油缸的设计 F 00 文有配套三维图，可以搜索 “ 100 吨轧机伺服液压油缸的设计 【三维图】 ”更多设计， 摘要 轧机是金属板、带材生产的关键技术装备。现代轧机的发展趋势是自动化和高速化。现代高速轧机最显著的标志是采用液压厚度自动控制 (液压 统，该系统拥有响应速度快、控制精度高等优点。 液压伺服油缸是液压厚度自 动控制 (液压 统的执行元件，其特点是：受力大、响应特性快、结构复杂、加工精度要求高、泄漏控制严格、辅助功能多。 本人负责设计的是 100 吨轧机伺服液压油缸的设计，主要包括：液压缸缸体的结构设计、液压系统原理图的设计、缸体制造工艺的编制、液压缸的工程绘图及装配。 关键词 ：轧机；液压伺服阀；液压缸； 多设计， I is of of is of is of so is of I am of 00 of of of 2D D of 多设计， 目 录 摘要 . I . 绪论 . 3 题背景 . 3 内外研究情况简介 . 3 课题主要研究内容 . 3 题研究技术路线 . 4 2 轧 机液压 统原理设计 . 6 3 液压系统主要参数计算及元件选择 . 10 定系统和工作压力 . 10 压缸主要尺寸的确定 . 10 压缸缸筒的设计和计算 . 10 塞杆的设计和计算 . 12 压缸工作行程的确定 . 12 盖厚度的确定 . 13 小导向长度的确定 . 13 体长度的确定 . 13 筒头部法兰尺寸的确定 . 14 塞杆强度的验算 . 14 压缸辅助装置的设计 . 14 冲装置 . 14 气装置 . 14 封装置 . 15 尘圈 . 15 向环 . 16 耳 . 16 服阀的选取及主要性能研究 . 17 液伺服阀的选取 . 17 液伺服阀伺服压力特性曲线的绘制 . 17 更多设计， 置传感器的设计 . 18 4 液压系统方案的确定 . 20 压系统的组成 . 20 压系统工作原理 . 20 压基本回路 . 20 压系统图的绘制 . 21 压系统元件的选择 . 22 泵的选型 . 22 机的计算与选型 . 22 向阀的选择 . 23 磁溢流阀的选择 . 23 止阀的选择 . 23 压附件的选择 . 23 统元件选型表的绘制 . 24 5 缸体制造工艺的编制 . 26 析加工工艺 . 26 工方法的选择 . 27 分加工阶段 . 27 工顺序的安排 . 27 艺路线的拟定 . 28 体零件图 . 28 6 液压压下系统的安装与维护 . 30 压压下系统的安装 . 30 压压下系统的维护 . 30 7 液压 缸的装配 . 31 结 论 . 32 致谢 . 33 参考文献 . 34 更多设计， 1 绪论 题背景 轧机是金属板、带材生产的关键技术装备。现代轧机发展的趋势是连续化、高速化自动化。现代高速轧机的显著标志是伺服液压厚度自动控制系统 (液压 采用，该系统有响应速度快、控制精度高等优点。因为轧机普遍采用厚度自动控制技术，现代轧机生产效率得到了较大的提高，产品厚度精度达到或接近国际先进水平几何成品率大幅提高，单位产品能源消耗降低。轧机的液压厚度自动控制 (液压 统，正在取代传统的电动机 +减速机 +丝杠螺母压下系统和电动 统，已经成为了当今新建的轧机以及要重新改进的轧机所要选择的首要技 术。 伺服液压油缸是液压厚度自动控制 (液压 统的执行元件，其特点是： 受力大。带坯压延所需的力全部来源于 2 套压下油缸。 响应特性快。轧机生产的带材厚度精度完全取决于压下油缸的响应频率。 结构复杂、加工精度要求高。 密封件结构复杂、种类多、泄漏控制严格。 辅助功能多：位置检测、压力检测、活塞防转、液压伺服阀近位安装。 因此研究设计液压伺服油缸具有重要的现 实意义。 内外研究情况简介 近几年来，国内外在 控制 金属板厚 以及 板形等 专业的 技术领域 都有了 很多新的 进步和突破 ，这大大提高了 金属 板带材 、板材 生产的 效率和 加工精度。为 了 满足家用电气、机械、食品、汽车制造、包装以及军事工业等各领域的需要，生产出更高精度的板材产品从而占领国际市场，各国大力发展这个领域的研究，投入大量资金和人才开发和研制了多种现代化的大型轧机。 进入 21 世纪以后，伴随着国民经济的迅速发展、科学技术水平以及人们生活水平的显著提高 ,再加上市场上的竞争越来越激烈，人们对钢材的要求已经从最初的增加产量 向增加产品的品种、提高产品的质量、降低生产的成本等方向在逐渐转化。钢材生产行业的技术进步已经逐渐成为了整个轧钢生产技术研究和开发领域的主要引导方向和推动力。伴随着国民经济的高速增长，各国对冷轧板带材品质、种类和数量提出了新的要求，进一步给轧制过程的自动化控制增加了难度，用传统方法已经很难再提高控制水平了。在这方面一些国家如日本、美国、德国等所研制的新技术，在钢铁生产领域已获得了成功应用。 我国在研制高精度轧机控制系统方面也作出了大量的设计和研发工作。新中国成立之初，我国镁合金板带材生产几乎为零。一五期间从前 苏联引进的镁及镁合金板、带生产线，直至上世纪九十年代中期，其仍是我国唯一镁及镁合金板、带材生产线。准确地讲，这只更多设计， 是一条传统意义上的镁合金板材生产工艺路线 “块”式生产，该线所能生产的镁带只是供中学生课堂实验用的小镁带，与工业领域实际应用的镁带相差甚远。 改革开放 30 多年来，以铝合金板、带材加工为代表的国产或 /和引进现代化高速高精工艺技术装备取得了长足的进步，其生产工艺水平能够接近、达到甚至是超过国际先进水平。铝带坯连续铸轧机列、高速高精度四辊不可逆铝带冷轧机组的广泛应用，使得传统的铝加工工艺技术发生了革命性 变化。加工成品率可达 95%以上，生产效率得到大幅度提高。镁及镁合金与铝及铝合金的力学性能、加工工艺具有相近性。受此影响，人们尝试创新镁板、带材加工工艺技术装备。据可靠资料显示，目前国内已经成功地用连铸连轧工艺生产出 1030 、 650 等两种规格的镁合金带卷。尽管镁合金带坯连续铸轧工艺尚无形成规模生产，但为镁及镁合金板带材的“带”式生产工艺的先进装备研发提供了可能。最新资料显示，实现镁及镁合金板带材“带”式生产工艺的关键装备 镁及镁合金板带材温轧机组的研发仍停留在初始阶段，无突破性进展。因 此，我们设计小组选择设计四辊可逆高精度镁带温轧机组。 课题主要研究内容 轧机是实现金属轧制过程的主要设备，一般 轧机的组成主要是有 主 体 设备起重运输设备 、 辅助设备 以及 附属设备等。液压缸是轧机上的主要部件，提供金属轧制变形所需要的压力。本课题根据给定的 100 吨轧机的相关工作参数，设计出能够满足工作要求的高精度伺服液压油缸，整体设计上要求结构简单、工作安全可靠、使用维修方便。 件图设计； 下油缸最大承受力 1000 此设计计算油缸直径，油缸行程设 计考虑因素：轧机开口度、换辊装置的运动空间、轧辊磨损的补偿； 制系统元器件选型表。 塞机械制造工艺卡。 架、轧制线调整装置及机架附属部件相关尺寸的匹配。 题研究技术路线 真做好市场调研，真正全面了解目前广泛使用的液压伺服油缸的结构、密封型式。做好情报工作可减少甚至避免设计阶段走弯路。 解国内外发展动向以及现状，设计用成熟的、可借鉴的液压伺服油缸结构和密封型式 ；选型适用的性能稳定的液压伺服阀、位置传感器和压力传感器。设计部件结构形式时首先从已知入手，分析利弊，完善改进。 3. 现场参观、工厂实习：由指导老师带领下，深入分析研究轧机轧制原理；全面了解更多设计， 设备组成、工艺流程、工艺装备各部性能参数；系统总结当下板、带材生产的规律性和普遍性，探讨发现液压伺服油缸设计的特殊性。 制轧机压下伺服油缸设计任务书，选择压下油缸结构形式、密封型式，设计计算力学性能参数，初步确定液压控制系统方案并编制元器件选型表，完成液压伺服阀性能解析。绘制压下油缸初步设计总装配图 。 请机械学院讲师、教授，行业专家对压下伺服油缸初步设计方案进行论证，提出修改意见。总结发现问题。 制压下油缸最终设计总装配图、零件图。编制设计说明书。 更多设计， 2 轧机液压 统原理设计 轧机压下系统是一种响应速度要求很高、控制较为复杂、扰动关系复杂、负载力很大、对控制精度以及扰动因素较多的设备，所以这里我们一般要采用较高精度的仪器仪表并且要由大型或是中型工业生产中用的计算机控制系统来控制的伺服控制系统。 厚度自动控制简称为 现代板 带轧机中最为重要和关键的系统，它能自动调节压下缸位置来消除各种扰动因素造成的板厚偏差。 在 统中： h 被我们称作被控量，这里如果我们要保证 h（被控量）恒定，那这其中影响板厚变化的各种因素就是扰动量，导致扰动的扰动因素较多且变化较为复杂。因此 统的基本的控制思想是：位置上的闭环控制以及扰动方面的补偿控制。 在扰动量中，以轧制力不均匀变化引起的轧机上下弹跳是对轧机加工出口板厚影响最大的因素，除此之外也需对其它扰动进行补偿，如热凸度补偿、支承辊偏心补偿、油膜轴承厚度补偿等，以此构成一个完整的液压 统，如图 2示。 图 2压 理图 轧机液压压下系统由液压控制器、液压油缸、位移传感器、伺服阀、 统、伺服阀控制器等 6 部分组成。液压压力伺服系统的控制图 图 压 置控制方式控制框图 下面对 统的各控制方式进行逐一介绍： 1) 压力控制 压力控制是根据需要通过调整负载油缸的压力来完成对实际的轧制负载与操作者给定的轧制负载相一致的控制。压力控制用于： 更多设计， a. 在位置与 力补偿 )控制时 ,进行轧机弹跳补偿 ; b. 用于试轧时 ,轧机校正系统测试及故障寻 找 ; c. 压力极限控制 ; d. 轧机调零。 恒压力控制相当于提供了一个软刚度的轧机 ,它不会受到支承辊偏心的影响 , 即支承辊偏心不会通过该控制模式反映到被轧制的工件上。 2) 位置控制 控制液压缸的位置是为了得到与操作者给定的出口厚度相应的辊缝。当给定了出口厚度及预期负载后通过弹跳方程即可计算出一个给定辊缝 ,并通过改变液压缸的位置来实现该辊缝。 辊缝计算中的弹跳量是根据预期负载及实际测得的轧机刚度计算出来的。 位置控制具有一定的消差能力 ,从而提高带材的厚度精度 ,而且不会加重轧辊偏心对带材的不良影响。 【更 多毕业设计， 【代做毕业设计， 【配套三维模型，可以加 3)压力补偿 压力补偿控制的出发点是克服监控滞后 ,这种调节方法及时、灵敏、滞后性小。其控制思想由弹跳方程 h= S+ F/M 错误 !未指定书签。 可见 , 厚差由两部分组成 ,第一分量是由辊缝变动引起的 ,这部分可由恒位置控制来解决。第二部分量是由机架弹性变形而产生了一个 F/M 的偏差分量 ,为消除这部分偏差 ,将 F/M* (0 1) 作用于恒辊缝控制系统 ,通过调节辊缝来补偿机架的弹跳量来完 成压力补偿 。 4)位置 控 ) 位置 一种厚度误差反馈控制系统 ,它可以将测厚仪测得的出口厚度偏差通过控制运算然后再输入到位置控制系统中 , 从而可以调节负载油缸的位置以达到消除带材厚差的目的。 位置 误差调节范围比较大 ,从而其适应带材的厚度范围也较大 , 所以它是带材轧机最主要的 制系统。 5)速度 度 一种厚度误差反馈控制系统，它主要是将测厚仪测到的出口侧厚度偏差信号经运算后，送到速度调节系统中，通过调节轧制的速度，来达到消除厚度偏差的目的。 这里速度 调节范围的 大小是受限的，它比较适合于被轧材料很薄的情况下。 6)张力 力 一种厚度误差反馈的控制系统， 它的作用是将测厚仪测得的出口侧厚度偏差信号通过运算后再送入到后张力调节系统中，通过调节轧制过程中带材的后张力来达到消除厚度偏差的目的。 更多设计， 张力 于其调节的能力有所限制，它比较适合用在被轧材料较薄的情形下，一般用在出口厚度 下的板材上。 7)预控 对来料的物理状况进行监测和预报和预先控制，以获得更高精度的产品 (需要入口测厚仪 )。 在轧件未进入主机机架前时，通过测厚仪的使用可以测量实际入口 厚度 H，并将其与给定入口厚度值来比较，当存在厚度偏差 H 的时候，就可以估算出可能产生的轧出厚度偏差 h ，从而就能够确定为消除 h 所需要的轧机辊缝调节量 S ，然后根据这个检测点进入主机机机架的时间以及移动 S 所需要的时间，提前对主机机架进行厚度控制，从而令厚度的控制点正好可以落在 H 的检测点上。 这个原理实现的关键点在于如何让调节点和检测点为同一点，测厚装置和机架的中心线距离不变，用设定的脉冲数来表示距离，可以从测厚仪测量带材上的某个点开始累计脉冲数，当其达到设定的脉冲数时，那么该点正好就在轧制点上，这时可以取出相应测 量值进行调节。 8)质量流控制 此控制方式是依据轧制过程中的运动学特征来提出的。 在实际的应用过程中，轧件横向的变形较小，通常可以忽略不计，这样就可以通过上面的等式得出： 、 入口、出口任横断面得厚度 可推出 、 入口、出口测厚仪测量的轧件厚度 入口、出口的速度 该式为零时，没有偏差输出信号，不为零时， h 为偏差信号，参与厚度控制 。质量流的原理如图 2示： hH 更多设计， 图 2量流控制原理图 9) 辅助功能 a. 泄油。在泄油的状态下，流入两个液压缸中的液压油将会被排出缸内 ,这里有两种控制泄油的方式。一种是手动泄油，主要是用在换辊和停止工作时 ,另一种是自动泄油 ,这是用于在紧急情况下的故障保护，例如当轧制的压力过大而超出其所能承受范围时。 b. 显示装置，主要反映轧制的过程中工艺参数的值。主要显示的内容包括轧制力、轧制速度、两侧辊缝、前后张力以及倾斜压力。出入口厚度、 油缸位置。 c. 打印厚差曲线。打印机输出厚差曲线及统计结果。 d. 建立、编辑、存贮轧制规程。 e. 控制液压缸同步。轧机在调零时需要使轧辊在同一水平状态下保持同步的运动，以保证轧辊不会产生任何压痕或者损坏。 f. 调零。在进行换辊或者泄油后，轧机工作之前要进行调零。在装置调零时 , 工作辊在调零负载的压力下紧靠在一起，这时负载油缸的位置，被存储在计算机中方便以后用于控制，并用此位置来作为辊缝的基准零点。 更多设计， 0 3 液压系统主要参数计算及元件选择 定系统和工作压力 首先，液压系统中 系统压力 大小的 选定， 其选定值 直接关系到整 体 系统 的 设计 是否 合理。在液压系统 的 功率 保持不变的前提 下， 如果 系统 的 压力选得过 小 ， 那么 液压 元件 的 大小 和重量就 会相应地 增加， 整个 系统 的 造价也 会 相应 地有所 增加 ，这样它就既占空间又浪费资源 ； 如果 系统压力选得 过大 ， 虽然 液压设备的 质 量、尺寸 都 会相应降低，但 是系统的加工 精度等要求 会随之 提高 ，加工难度也会随之提高 。 液压系统通过压力大小可分为以下几种；低压（ 010中压（ 1016中高压（ 1625高压（ 2532超高压（ 32上）。轧机的液压系统是高压系统，国产的柱塞泵大多数最高压力就 压阀最高的压力也是 在这个压力下的 力再高的话 O 型圈的可靠性就会降低。所以这里我们初选的系统压力为 根据各种机械常用的系统工作压力数据，由表 3定系统工作压力 0压系统的压力在这里是 表 3主机类型选择执行元件工作压力 压缸主要尺寸的确定 压缸缸筒的设计和计算 前面初选系统压力 0知：总轧制力 000压缸压下速度 mm/s 1）液压缸内径的计算 查参考文献 12 单活塞杆液压缸 它的 无杆 侧 腔 体是 工作 用 腔 体 时， 其 计算公式为： 222214 式（ 式中， 1P 液压缸工作压力 ， 1P =20 更多设计， 1 2P 液压缸 背 油压力 取 F 液压缸 最大 负载 ； 液压缸的机械效率，一般为 常用液压缸的机械效率进行估算 FF 式（ 式中 液压缸密封处与密封件的摩擦力； 计算得液压缸内径 D=266据表 3压缸内径系列标准，取内径值为 320。 表 3压缸内径系列 2)缸筒壁厚计算及校核 查参考文 献 11筒壁厚计算公式为： 式（ m a x P (P 取最大工作压力 ) 缸体选用 40服强度 为 785取安全系数 n=5，材料的许用应力为 157 72 3 2 0302P m a x 考虑缸筒外径公差余量 5缸筒腐蚀余量 10 ， 缸的外径 1 04523 2 021 缸筒底部厚度计算 查参考文献 11筒底部厚度计算公式为： m a x 式（ 取 缸筒壁厚的校核 由机械设计手册公式 2更多设计， 2 2 式（ 式中， 缸体材料许用应力，取 =157 试验 压力，取 = y 故缸筒壁厚符合要求 塞杆的设计和计算 活塞杆直径 因为取 d 与 D 的比值大于 以 d 出 d=320=224合活塞杆直径系列表 3直径为 220。 表 3压缸工作行程的确定 液压缸的工作行程可以根据其执行机构实际工作最大的行程来确定，同时还要参照表3定其标准值。这里选择最大工作行程为 110 表 3压缸行程系列 yP 3 盖厚度的确定 在单活塞杆液压缸中，有活塞杆通过的缸盖叫端盖，它有效的厚度 t 按照强度的要求可以用下式来进行近似的计 算， 式（ 式中 t 缸盖有效厚度（ m） ； 2D 缸盖止口直径（ m） ； 0d 缸盖孔的直径（ m)； 经计算得缸盖厚度为 50 小导向长度的确定 当活塞杆全部伸出时，从活塞支承面中点到导向套滑动面中点的距离称为最小导向长度。最小导向长度应满足下式要求： 式（ 计算得 H 165塞的宽度 B 取 B=(，故 B=192向套 滑动面长度， 80 时，取 1)d( ，故 A=132 缸体长度的确定 液压缸缸筒内部长度应该等于活塞行程加上活塞的宽度。缸体整体的外形长度同时还应该考虑到两端端盖的厚度。这里内部长度定为 200 20 更多设计， 4 筒头部法兰尺寸的确定 选用螺纹连接法 h = 50盖的材料选用 铁。 暂定 h=100b=1005020 塞杆强度的验算 式（ M P 许用应力为 =157于 所以强度满足要求。 压缸辅助装置的设计 冲装置 液压缸的活塞杆具有一定的重量，在液压力的驱动下运动时具有很大的动量。所以在它们的行程终端，即当杆头在进入液压缸的端盖和缸底这些部分时，可能会引起机械碰撞，从而产生很大的 冲击和噪声。缓冲装置能够防止和减少液压缸活塞、活塞杆等运动的部件在运行时对缸底或者端盖造成的冲击，在它们的行程终端能实现速度的递减，直到速度变为零。由于压下速度 3mm/s 60mm/s，所以这里不设置缓冲装置。 气装置 如果排气装置设置不当或没有设置排气装置，压力油进入液压缸后，缸内仍会存有空气。由于空气具有压缩性和滞后扩张性，会造成液压缸和整个液压系统在工作中的颤振和爬行，影响液压缸的正常工作。这里采用在缸盖侧面打一小孔来形成排气。 M P 41026 更多设计， 5 封装置 这里根据各规格密封圈的特点比较，首先选用 轴用阶梯圈和 孔用方形圈。通过与活塞活塞杆直径、缸筒直径的配合，可确定密封圈所用规格型号。 轴用阶梯圈所用型号是 径 250径 图 3用阶梯圈安装尺寸图 圆角 r=S= 孔用方形圈所用型号是 径 320径 299 图 3用方形圈安装尺寸图 圆角 r=S= 尘圈 防尘圈设置于活塞杆密封外侧 ，用于防止外界尘埃、砂粒等异物侵入液压缸，从而可以防止液压油被污染导致元件磨损。 这里选用 防尘圈，根据其内径大小选用 ， d=25070多设计， 6 860L=n=8r=3 图 3尘圈安装尺寸图 向环 根据缸径的尺寸可确定活塞用导向环 规格型号，缸径 D=320径15度 L=15度 W= 根据活塞杆直径确定活塞杆用导向环 规格型号，杆径 d=250径55度 L=15度 W= 耳 为了便于液压缸的吊装，在缸体外侧八方外表面中的一个面上装入吊耳。为了保证安全吊装，吊耳应设计的足够大以承受整个液压缸的重量。其结构图如下图所示。 图 3耳结构图 更多设计， 7 服阀的选取及主要性能研究 液伺服阀的选取 在这里选用力反馈式电液伺服阀，输入电流后通过电磁力矩使挡板带动滑阀的左右移动，滑阀的移动又带动挡板的衔铁反方向旋转，以此来使液压推力和反馈弹簧变形力相互平衡，结构图如图 3示。 图 3反馈式电液伺服阀结构原理图 这里选用 电液伺服阀。 液伺服阀伺服压力特性曲线的绘制 额定压力下，负载的流量为零时即工作油口关闭的时候，输入的电流是正、负额定电流间的连续不间断变化的一个完整的循环，从中所得到的负载压力和输入电流的关系曲线被称作压力增益曲线，如图 3示。 图 3力增益曲线 这里我们用 40%额定压力区域内的负载压力和输入电流关系曲线的平均斜率来确定更多设计， 8 压力的增益值。压力增益的大小在这里还和阀的开口类型有关系，当压力增益越大时，系统的承压 能力就越强，系统的刚度越大，误差就越小。 置传感器的设计 伺服液压缸上使用的磁尺（位移传感器）按照其安装方式可分成内置式和外置式两种，内置式是指直接安装在缸筒的内部和活塞联接来检测活塞的行程，外置式一般安装在液压缸外部缸体两侧来检测液压缸行程。 内置式磁尺安装方式的优点就是磁尺的磁环和伸缩性磁杆安装在了液压缸缸体的内部，所以当 在上下运动的过程中磁尺的跟随性比较好，响应更为灵敏、精确，并且在液压缸内部磁尺的工作较环境好，不容易发生机械方面的碰撞等故障，缺点就是如果发生磁尺内部的元器件的故障，必 须将 从整体机的架上拆下后再进行更换，更换较为麻烦，所消耗的时间和人力也较大。 外置式磁尺安装方式的优点是油缸的两侧各安装一套磁尺，测量得到的两个结果取均值处理，一旦其中一套发生故障，还可以切换另外一套，并且辅助缸本身的拆卸较为方便，不需要再拆装油缸的本体，所以国内各大钢厂普遍采用外置式安装作为磁尺的安装方式，但是这种安装方式的缺点是由于是在 缸体外部两侧安装，辅助缸与磁尺的联接方式、缸体自身的摆动、工作辊以及支撑辊的偏摆等产生的影响会使两侧辅助缸与主缸运动的一致性很难得到保证。 在这里由于所设 计缸体较小，采用外置式所占空间较大，所以采用内置式来节省空间
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