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立式 沉降 离心机 设计 全套 cad 图纸

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购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 00 型立式沉降离心机 摘要 ： 本文介绍了 800 型立式沉降离心机的性能参数、结构原理和分析、转鼓的设计计算、轴设的设计计算及校核、斜齿轮的设计计算以及设计来源。 800型立式沉降离心机是以 工厂现行生产的卧式沉降离心机有关样本为基础设计出的新型 沉降离心机。 800型立式沉降离心机可以 克服现行螺旋卸料沉降离心机 占地面积（或体积）大和现在 常用的两种 差速 变速器（有摆线针轮行星变速器和双级 2开线齿轮行星变速器）结构复杂，价格昂贵等缺点 , 并且 该立式沉降离心机能使滤料在转鼓内的滞留时间（即固液分离时间）比现行的卧式 沉降离心机延长 1015 倍（ 1 5从而提高了分离效果 。 该立式沉降离心机 工作可靠，运行平稳，产品质量稳定，操作维护简单，噪音小；对物料适应性好，结构紧凑，其进料口、出液口和出渣口便于连接到生产自动线上等优点。整个操作过程是在全速、连续运转下自动进行。它的生产率为每小时排出 3 3m 渣。它将广泛应用于石油、化工、冶金、医药、食品及轻工等部门 和环境保护的污水处理 。 关键词： 沉降离心机；带轮；斜齿轮；转鼓；轴 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 000000 00is to to 015 in to to 15 it is is to is to is is on m3 It to so 买后包含有 纸和说明书 ,咨询 2 目录 1前言 . 3 课题的来源，基本前提条件和技术要求 . 3 课题要解决的主要问题和设计总体思路 . 3 期的成果及其理论意义 . 4 2 国内外发展状况及现状介绍 . 8 3 总体方案论证 . 9 4 具体设计说明 . 11 心机转鼓设计 . 11 心机转鼓壁厚计算 . 11 鼓的强度校核 . 12 心机驱动功率计算 . 13 . 15 轮的设计计算 . 15 轮的设计与计算 . 17 择齿轮材料、热处理方法、精度等级、齿数 . 17 . 18 . 20 的设计计算 . 20 . 20 该轴进行强度校核 . 21 心轴的设计计算 . 25 心轴的设计 . 25 轴进行强度校核 . 26 . 30 主要参考文献 . 31 致 谢 . 32 附 录 . 33 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 1 前言 800 型立式沉降离 心机 ,主要用于 化工部门对固、液体的悬浮液或含不同比重液体的乳浊液进行沉降分离的离心机。该螺旋卸料沉降离心机中，沉渣沿转鼓内壁的移动全靠螺旋输送器与转鼓的相对运动来实现。此离心机 具有能连续工作、对物料适应性好、结构紧凑等优点。 课题的来源，基本前提条件和技术要求 课题来源于对 沉降式离心机 市场的调研结果。 众所周知，沉降式离心机是在高速旋转的转鼓内利用旋转物料本身所受到的离心力来对固、液体的悬浮液或含不同比重液体的乳浊液进行沉降分离的离心机。沉降离心机分间歇操作和连续操作两种类型。工业 上常用的间歇操作沉降离心机有三足式沉降离心机和刮刀卸料沉降离心机。连续操作沉降离心机常用的为螺旋卸料沉降离心机。 以工厂现行生产的卧式沉降离心机有关样本；设计立式结构离心机，该离心机转鼓为柱 锥型，其轴线呈立式安置；转鼓；大端直径为800鼓半锥角为 7 12度；转鼓高度为 480 520转鼓长径比（ L/D）为 转鼓转速： 1500r/离因数为 机功率：小于30 固液分 离时间）比现行的卧式沉降离心机延长 10 15倍（ 1 5从而提高分离效果； 时电机起动运转；滤料在由螺旋送料机构输送的同时被离心机进行沉降分离 被分离的滤液和滤渣各行其道，分别经离心机的出液口和出渣口被引出机外；整个操作过程是在全速、连续运转下自动进行； 0 靠，运行平稳，产品质量稳定，操作维护简单； 立方米； 进料口、出液口和出渣口便于连接到生产自动线上。 课题要解决的主要问题和设计总体思路 螺旋卸料沉降离心机是全速运转、连续进料、沉降分离和卸料的离心机。 (1)螺旋卸料沉降离心机中，沉渣沿转鼓内壁的移动全靠螺旋输送器与转鼓的相对运动来实现。两者的差转速为转鼓转速的 %，多数为 1 2 %。该差转速由差速变速器产生。常用的差速变速器有摆线针轮行星变速器和双级 2开线齿轮行星变速器。该两种变速器结构复杂，价格昂贵，往往使用户望而却步。 (2)现有沉降离心机在提高 其分离因数的同时带来了像占地面积大或分离时间长等缺点 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 4 为解决上述弊端，按离心分离理论，一是向高速和大型发展（即提高其分离因数）；二是延缓滤料（渣）在转鼓内的运行速度，即延长固、液（或液、液）分离时间，以达到充分脱液之目的。 为克服现行螺旋卸料沉降离心机的缺点，本设计旨在提供一种能解决上述缺点和弊端的新型机种 立式（螺旋卸料）沉降机 。差速变速器设计成斜齿轮结构。 期的成果及其理论意义 通过对 800型立式沉降离心机的各种设计要求和性能的改变，使离心机在不增加占地面积的情况下提高了分离效率，达到了增加生产效率。采用斜齿轮 变速器常用的摆线针轮 行星变速器和双级 2开线齿轮行星变速器差速变速器结构复杂，价格昂贵的现象，改变了使用户望而却步状况，降低了安装难度。 提供一种能解决上述缺点和弊端的新型机种 立式（螺旋卸料）沉降机 和斜齿轮差速变速器。 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 6 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 8 2 国内外发展状况及现状介绍 综观国内沉降离心机之发展，虽致力于提高其分离因数，然仍与国外差距较大。理论研究表明，分离因数的提高虽有利于脱液分离，但滤料（渣）在转鼓内停留时间因此也更短，反而于脱液分离不利，故部分地抵消了转鼓转速加快的效果。更何况转鼓转速加快，致使 能耗呈三次方速率上升；而加大转鼓直径，则因转鼓各部尺寸必须随之相应增大乃至造成离心机之成本剧增；且大幅度提高其分离因数往往还要受到转鼓筒体及转鼓底座（铸件）等材料强度的限制。在现今，工业上还很难由工艺来保证能廉价地提供这些高强度材料的情况下，实为我国之国情所不容。 故人们常将视线转向后者 延长滤料（渣）在转鼓内的滞留时间 而这一时间的长短又取决于转鼓长度及转鼓部件与螺旋输（卸）料装置之差转速。 增加转鼓长度无疑能达到延长滤料（渣）的脱液时间之目的。理论上，脱液时间与转鼓有效长度成正比。目前，国内外这类机型 的长 , 径比 L/ D 为 且 L/ D 还有增大的趋势，如美国已达 德国为 但 L/D 愈大，则愈难保证转鼓筒体之圆柱度及筒体各段的同轴度，也愈难保证转鼓筒体与螺旋输（卸）料装置（刮刀）之配合，故 L/ D 一般不大于 4 。大长径比的离心机的整机轴向尺寸均较大（除与转鼓 L/ D 有关外，还与差动变速器轴向尺寸有关），因而只能做成卧式。显然，其占地面积（或体积）也大。 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 3 总体方案论证 本方案主要是考虑现行螺旋卸料沉降离心机的的缺点和弊端提出以 下方案： 方案一： 按离心分离理论，向高速和大型发展（即提高其分离因数）或延缓滤料（渣）在转鼓内的运行速度，即延长固、液（或液、液）分离时间，以达到充分脱液之目的。 采用有摆线针轮行星变速器和双级 2开线齿轮行星变速器差速变速器。 图 3旋卸料离心机结构简图 方案二：为克服现行螺旋卸料沉降离心机的缺点，重新设计一种能解决上述缺点和弊端的新型机种 立式（螺旋卸料）沉降机 和相对便宜且安装方便，同样有现行差速变速器的斜齿轮差速变速器。 所以选择方案二更好 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 10 图 3式离心机结构简图 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 1 4 具体设计说明 800型立式沉降离心机 ,由转鼓、主轴、轴承、壳体、带传动组件 (皮带轮及皮带等 ) 组成。 800 型立式沉降离心机的基本参数包括 :转鼓的直径、转鼓的工作转速、转鼓的一次最大加料量、物料密度、物料固液比、离心机由静止到达工作转速所需的启动时间等。对于这些参数 ,设计过程中可以通过查阅有关资料找到所需要的参数 心机转鼓设计 离心机转鼓 优化设计的目标函数选为转鼓的质量。质量为最小 ,不仅可节省机器造价还可以降低离心机的启动功率 ,降低消耗。 离心机转鼓是离心机的关键部件之一。一方面，转鼓的结构对离心机的用途、操作、生产能力和功率等均有决定性影响。另一方面，转鼓自身因高速旋转(其工作转速通常在每分钟几百转至每分钟几万转之间 )，受到了离心力的作用，在离心力作用下转鼓体内会产生很大的工作应力，一旦发生强度破坏，必将产生极大的危害，尤其是有时由于应力过高发生“崩裂”，常会引起严重人身伤害事故。同时，对于高速旋转的转鼓而言，转鼓的刚度同样非常重 要。若转鼓的刚度不足，工作中转鼓的几何形状将会发生明显变化，轻则会出现转鼓与机壳撞击、摩擦，损坏零部件；重则同样会引起转鼓的爆裂，甚至出现人身伤害事故。多年来，由于转鼓设计不当、转鼓制造质量不高等原因导致重大事故的现象频频发生。这已引起了设计人员、制造厂家和使用部门的重视，经常进行三足式离心机事故原因的诊断、分析与研究。因此，对离心机转鼓设计计算的分析研究也是十分必要的。 心机转鼓壁厚计算 转鼓是柱锥形 00 co 00 22 00 co (4式中 : S ,转鼓厚度和筛网当量厚度； R 转鼓内半径； 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 12 m 筛网质量； K 转鼓内物料的填充系数； 201 (42200 R (4式中 : 0 鼓壁的密度； 330 1085.7 旋转角速度； 222330 = 9 5 9 2210 M =105 =其小者，许用应力为 =105 =12o ； 0 =103 / =103 / = H =1 201 00 co HS 12co 6 o 10为在生产过程中由于各种原因的损失（如：腐蚀） 所以取 S=12 转鼓的强度校核 转鼓应力 : a 转鼓圆筒部分 空转鼓旋转时鼓壁内的环向应力 : 2211 910 （ 4 (4购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 3 式中： q 对不开孔转鼓的开孔系数 , 1q 1 转鼓材质密度 , 31 /9.7 2R 转鼓平均半径 , 400 2 料载荷离心力产生的鼓壁环向应力 : M 2()(910 12321222 （ 4 式中 : 2 物料的密度 , 1R 转鼓内半径 , 400 R 3R 物料环内半径 , 300 R 转鼓壁厚 , Z 加强箍系数 ,Z=1 圆筒部分应力 : M P 21t 空转鼓旋转时鼓壁内的环向应力 : 2211 910 (4 (4物料载荷离心力产生的鼓壁环向应力 : c o (910 12321222 锥段应力 : M P 21t 取其大者 M P 0 5 ,转鼓强度满足要求。 心机驱动功率计算 离心机所需要的 功率主要包括以下几个方面的功率： (1)启动转鼓等转动部件所需的功率 (2)启动物料达到操作转速所需的功率 (3)克服支撑轴承摩擦所需的功率 N ； (4)克服转鼓以及物料与空气摩擦所需的功率 (5)卸出物料 所需的功率肌。 G=103 / ( ( 103 / ( 2 103 / 108心机转动时克服转鼓的惯性力所需功率 离心机起动时间 30 240s (41N = 1 2 02 0 0 0 21 5 0 822 =买后包含有 纸和说明书 ,咨询 14 到工作转速所需消耗的功率 悬浮液物料所消耗的功率 3 一般可取范围为 2222121322 2204 (4 轴承摩擦消耗的功率 N 3= g 04 2211 (4式中 :f 轴承的摩擦系数 (滚动轴承的摩擦系数范围为 主轴受到的总载荷为 : g (4中 :0m 转鼓等转动件与转鼓内物料的总质量， kg e 转鼓等转动件与转鼓内物料的质心对转鼓回转轴线的偏心距 ,m 对于间歇操作沉降离心机和连续操作过滤离心机 e=1 1020kg e=1 10 120 3= g 04 2211 = =械密封摩擦消耗的功率 (4式中 :摩擦副窄环端面内半径， m； 摩擦副窄环端面宽度， m； 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 5 0f 密封端面的摩擦系数，一般可取为 密封端面的比压力， v 动环线速度， m/s； 4 4N kw 4321 = 2 机的选用 电机的容量（功率）选用是否合适，对电机的工作和经济性都有影响。当容量小于工作要求时，电机不能保证工作工作装置的正常工作，或电机因长期过载而过早损坏；容量过大则电机的价格高，能量不能充分利用，且因经常不在满载下运动，其效率和功率因数都较低，造成浪费。所以 电机的选用（ 4，定功率 P=30步转速 r=1470r/ 轮的设计计算 带型号 K =30=42 kw 带型号 按21n =1470r/表选 C 型 V 带 00mm b验算带速 10006022 d= 1 0 0 3 94 0 =s c确定主动带轮直径1d=400= 查表可知 125mm i i =400400=1 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 16 f验算从动轮实际转速 2n 2n = 1n /i =1470/1=1470r/1001 4 701 4 701 4 70 =0120 带根数 z 1001n =1470r/2n =1470r/表得单根 C 型 V 带的额定功率为0P=定功率的增量 1P ，由表查得 1P =带的根数 z z 00 (4查表得K 1，查表 K =买后包含有 纸和说明书 ,咨询 7 z 00 = 2 z 取 3根合适 带初拉力0q =式 20 (40F= 2500 271N =2178s 3252N 带轮的结构尺寸 ,绘制带轮工作图 轮的设计与计算 择齿轮材料、热处理方法、精度等级、齿数 考虑此设计要求结构紧凑 ,故大 ,小齿轮均用 40齿面硬度为 48 55载荷平稳 ,齿轮速度不太高 ,故初选 7级精度 ;闭式硬齿轮传动 ,考虑传动平稳性 ,齿数宜取多些 图 4齿轮结构示意图 因为电机转速为 1470r/ 转鼓转速为 1500r/输送器与转鼓的差转速为转速的 4% 111 (4该式变化后得 : 02 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 18 014 702 解之得 :z = z =38 确定齿轮的齿数分别为 :37,38,39; 按硬齿面齿轮 ,对称安装查表 选齿宽系数d=1;初选螺旋 角 =20 F 3 221 c o (4.5 161 1055.9 (41T = N m 、 2 查图 = 2=3801 60=60 1470 1 10 300 24=910 2 =910 取弯曲疲劳安全系数 力修正系数则 =380 2/ =380 2/311 v =37/ 2040 311 v =38/ 20表 1加以比较 1 11=买后包含有 纸和说明书 ,咨询 9 2 22F Y= 1 118 取 40择滚动轴承型号 查轴承样本 ,选用型号为 7308其内径 d=40径 D=80度 B=18 对该轴进行强度校核 A求轴上载荷 齿轮分度圆直径 =6 39/买后包含有 纸和说明书 ,咨询 22 圆周力 232 =2 105/向力 co = a 向力 F = 2=mm 轴承的支点位置 由 7208接触球轴承查手册 a =18宽中点距左支点距离 1L 72m 齿宽中点距右支点距离 2L 60/2+71=101支点水平面的支反力 0 2111 =(101 (72+101) =666N 右支点水平面的支反力 0 1222 =(72 (72+101) =474N 左支点垂直面的支反力 2121 =(101 (72+101) =957N 右支点垂直面的支反力 2112 = (72 (72+101) =765N 右支点轴向反力F 1B 截面 C 处水平面弯矩 11 =666 72=47952N 面 C 处垂直面弯矩 111 =957 72=68904 N 22 =765 101=77265 N 面 C 处合成弯矩 222 121 689 04479 52 22 222 772 6 5479 5 2 通过只校核轴上受到的最大弯矩 ,扭矩 ,抗拉的截面的强度 危险截面 考虑启动、停机影响，扭矩为脉冲循环变应力 , , 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 3 222321 174 6 2 = 面 6 3 0 2 WM =度校核 45钢调质处理 ,由表查得 1 =60S 疲劳强度合格 F. 抗拉强度校核 2 = 22601 5 0 4式中 : 2f 沉渣与转鼓壁的摩擦系数，一般为 取 2f =12 co ss s 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 5 2(445钢 Fr z 1 9 0 1 3 4 72 =心轴的设计计算 心轴的设计 轴的材料选用 45钢调质 和满载转速 1n 由 4,查标准 5274 1991 P=301n =1470r/带轮效率 1 =齿轮啮合效率 2 =对滚动轴承的效率3=动机空心轴总效率321 =3 =30 470 38/37=1500r/055.9 = 1 5 0 =105N 轴的结构设计 图 4的结构示意图 轴端处仅受转矩 ,直径最小 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 26 a)估算轴的最小直径 45钢调质处理 ,查表 值 ,A=133 144 43m 1 式中： 空心轴的内径与外径之比 43m i n 1 5 0 030144133 d =键槽轴径应增大 5% 7%,即增大至 58.4 b）确定轴的最 小直径 应满足 以取 60mm 70 07 c)选择滚动轴承型号 查轴承样本 ,选用型号 7224C 的角接触球轴承 ,其内径 d=120径D=215度 B=40用型号 30224 的圆锥滚子轴承 ,其 内径 d=120径 D=215度 B=40 对轴进行强度校核 A求轴上载荷 a计算齿轮受力 齿轮分度圆直径 =6 37/周力 332 =2 105/向力 co = a 9 2 =向力 F = 3=mm b求支反力 轴承的支点位置 由 30224 圆锥磙子轴承查手册 a =40宽中点距上下支点距离 2L 72宽中点距支点距离 3L 60/2+309=339支点水平面的支反力 0 3231 =(339 (72+339)=1230N 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 7 右支点水平面的支反力 0 3231 =(72 (72+339) =261N 左支点垂直面的支反力 2121 =(339 (72+339) =1121N 右支点垂直面的支反力 2112 = (72 (72+339) =255N 右支点轴向反力F 1B. 绘制弯矩图和扭矩图 截面 C 处水平面弯矩 11 =1230 72=47952N 面 C 处垂直面弯矩 111 =1121 72=68904 N 22 =765 101=77265 N 面 C 处合成弯矩 222 121 689 04479 52 22 222 772 6 5479 5 2 . 弯扭合成强度校核 通过只校核轴上受到的最大弯矩 ,扭矩 ,抗拉的截面的强度 危险截面 考虑启动、停机影响，扭矩为脉冲循环变应力 , , 222321 174 6 2 = 面 6 3 0 2 WM =度校核 45钢调质处理 ,由表 1 =60S 疲劳强度合格 F. 抗压强度校核 2 = 22601 5 0 5钢 Fr z 1 0 2 1 3 4 72 =买后包含有 纸和说明书 ,咨询 30 800型立式沉降离心机的设计是一项较复杂的设计，它是以工厂现行生产的卧式沉降离心机有关样本而设计的，在技术上有较大改进， 不仅排除了现有离心机在设计上的缺陷，而且提高了它在生产中的分离效率，提高了生产率， 具有较强的竞争力。 选择得当将为企业带来高效益回报，所以 800型立式沉降离心机 将具有很大的市场前景。在不久的将来，该离心机将 广泛应用于石油化工、煤炭、轻工、食品、制药、冶金等工业部门和环境保护的污水处理。 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 1 参考文献 1 徐 灏机械设计手册 M. 北京：机械工业出版社， 1991 2 机械工程手册，电机工程手册编辑委员会机械工程手册 M北京：机械工业出版社，1995 3 徐 灏新编机械设计师手册 M北京：机械工业出版社， 1995 4 胡家秀机械零件设计实用手册 M北京：机械工业出版社， 1999 5 李益民机械制造工艺设计手册 M北京：机械工业出版社， 1995 6 全国化工设备设计技术中心站机泵委员会工业离心机选用手册 M北京：化学工业出版社， 1999 7 余国宗化工机器 M天津：天津大学出版社， 1987 8 孙启才，金鼎五离心机原理结构与设计计算 M北京：机械工业出版社， 1987 9 柯罗夫，汪泰临，孙启才，陈文梅离心分离理论及设备 M北京：机械工业出版社， 1986 10 王旭 ,王积森机械设计课程设计 M北京：机械工 业出版社， 2003 11 徐 锦 康机械设计 M北京：高等教育出版社， 2004 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 32 致 谢 为期三个月的毕业设计业已经结束。回顾整个毕业设计过程，虽然充满了困难与曲折，但我感到受益匪浅。本次毕业设计课题是 800型立式沉降离心机。本设计是为了解决实际生产过程中的生产力低 ,占用面积大的问题，因此厂方对我的要求很高。本设计是学完所有大学期间本专业应修的课程以后所进行的，是对我三年半来所学知识的一次大检验。使我能够在毕业前将理论与实践更加融会贯通，加深了我对理论知识 的理解，强化了实际生产中的感性认识。 通过这次毕业设计，我基本上掌握了 800 型立式沉降离心机 设计的方法和步骤，以及设计时应注意的问题等，另外还更加熟悉运用查阅各种相关手册，选择使用工艺装备等。 总的来说，这次设计，使我在基本理论的综合运用以及正确解决实际问题等方面得到了一次较好的锻练，提高了我独立思考问题、解决问题以及创新设计的能力，缩短了我与工厂工程技术人员的差距，为我以后从事实际工程技术工作奠定了一个坚实的基础。 本次设计任务业已顺利完成，但由于本人水平有限，缺乏经验，难免会留下一些遗憾，在此恳请各位专 家、老师及同学不吝赐教。 此次毕业设计是在刘仲威老师的认真指导下进行的。刘老师经常为我解答一系列的疑难问题，以及指导我的思想，引导我的设计思路。在历经三个多月的设计过程中，一直热心的辅导。 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 3 附 录 序号 图名 图号 图幅 1 总装图 2 总装图副图 3 主轴部件 4 上机体 5 下机体 6 轴 7 轴 8 轴承透盖 轴套 0 轴套 A4 0 毕业实习报告 专 业 学 生 姓 名 班 级 学 号 指 导 教 师 日 期 毕业实习报告 1 一 概述 毕业实习是我们在毕业设计之前最后一次在老师的指导下进行的生产实践，也是我们工作之前最后一次以一个旁观者对基础知识进行学习的机会。毕业实习是我们进行毕业设计的第一个环节，它的目的是让我们进一步了解现代工业生产的全过程，了解新技术，新设备的应用，开阔眼界。同时， 我们围绕着毕业设计课题进一步了解了相关的知识和进行资料的收集，为我们完成毕业设计提供必要准备。 二 实习过程 我所在的小组在 3 月 9 日、 3 月 10 日、 3 月 15 日分别参观了 江淮动力集团、盐城悦达拖拉机厂以及江苏森威集团飞达股份有限公司。在经过几天的实习与参与以及在场技术人员与指导老师的讲解，我们充分了解了几种零件加工的具体工艺、加工步骤，加工要求和加工时必须和应该注意的内容。 三 实习内容 3 月 9 日首先我们参观了江淮动力集团的单缸机、两缸机、四缸机的机体加工车间 ,在这三个车间里我们看到了各种各样的组合机床和专用机 床，由于机体是流水线加工的，再加上良好的加工工艺，还有完善的装配车间，所以它门的生产效率是非常之快。并在参观过程中我们了解了这个公司的企业文化和发展史，以及当前企业状况。箱体的加工有以下几个过程： 因为箱体共有六个面，所以这部分又分为三个过程，每一次粗铣两个相对的面，其中有两个过程用手工夹紧，最后一个用气压夹紧，左右用螺栓定位，粗铣无基准面 。 与粗铣一样，也分为三个部分，每次加工两个相对的面，都是用气压加紧，都有定位基准，粗糙度为 这是第一 次粗镗孔，主轴孔在此时一起加工，用气压加紧，机床分为两部分，有左、右床脚之分。 这是半精镗，加工是连倒角一起加工，其中有一个轴特别长，它是用来保证同轴度的。 精加工主要主轴孔，切削余量特别少。 用轴定位。 钻头转速慢，三面有间隙同时加工。 箱体共六个面，加工剩余两个面。 2 从以上工序我们可以看出工件的加工工艺过程是按照先粗后精、先面后孔的加工原则。在箱体加工车间，我们做了深入而严谨的调查研究，我们了解到如何选择工艺基面和夹 压部位是制定工艺方案的极其重要的问题。工艺基面选择的正确，将实现最大限度的工序集中，从而减少机床的台数，也是保证加工精度的重要条件，我们首先观看的是箱体的加工车间，箱体零件是机械制造业中加工工序多、劳动量大、精度要求高的关键零件，所以在江动集团的参观中，我们发现，箱体车间是一个最大的车间。江动集团生产的是汽车和拖拉机所用的柴油机，其产品有多缸体和单缸体的，因为其汽缸体有精度高的孔要加工，而且要在几次安装下进行，所以“一面两孔”的定位方法是这类箱体在组合机床上加工时常用的典型定位方法。“一面两孔”的定位方法有 如下的特点： 1）可以很简便地消除工件的六个自由度，使工件的固定位置稳定。 2）“一面两孔”的定位方法有同时加工五个面的可能，既能高度地集中加工工序，又有利于提高个面孔上的位置精度。 3）“一面两孔”的定位方法可以作为从粗加工到精加工的全部加工的基准。 4）“一面两孔”的定位方法使夹紧更方便，夹紧机构简单，使夹紧力对准支承，消除夹紧力引起工件变形对加工精度的影响。 5）“一面两孔”的定位方法易于实现自动化定位，并有利于防止切屑落入基面 ,在为了保证箱体的加工精度及技术要求，工艺基面必须规定相应的公差，定位孔不宜太小，太 小时定位销很细，加工中易受力产生较大的变形，甚至在装卸工件时易碰坏，根据箱体零件的大小，定位销孔径一般在一定的范围内，另外由于柴油机缸体尽管箱体上有加工的平面，但是由于这些平面存在不便于安装，不便于按工序方法进行加工等原因，所以其端面的铣加工要遵循一定的先后顺序。 在装配车间我们看了流水线型的装配过程，从一件件零件到一台合格的柴油机被装离车间。 3月 10日在指导老师的带领下，我们参观了盐城悦达拖拉机厂的各主要车间： 其后我们还参观了另外几个 主要零件加工的过程。在指导老师和工厂技术人员的指导下，了解了其加工工艺过程： （一）小四轮箱体，加工基准，底面作为粗基准 加工原则：先面后孔，先基准后其它，先粗后精。 工序过程如下： 2 5 各轴承孔； 孔。 （二）轮毂加工工艺过程： 中心孔； （三）齿轮箱体端面盖加工工艺过程： 3 月 15 日我们参观了江苏森威集团位于大丰市，它是主要生产 汽车精铸件，汽车等速万向节总成，汽车起动电机单向器 ， 汽车精铸件汽车等速万向节总成汽车起动电机单向器 等的一家企业。 首先参观了高精密加工的车间，它主要生产 等速万向节总成 等； 其次 又参观了齿轮加工车间 ,了解了加工齿轮的方法主要有滚齿法和插齿法两类： 1. 滚齿加工是按照展成法 (展成法是利用一对齿轮啮合或齿轮与齿条啮合 原理 ,使其中一个作为刀具 ,在啮合过程中加工齿面的方法。它是齿轮加工中用得最多的方法 ,包括滚齿、插齿、剃齿等 )的原理来加工齿轮的。用滚刀来加工齿轮相当于一对交错轴的斜齿轮啮合。在这一过程中 ,齿面的形成与齿轮的分度是同时进行的 ,展成运动也就是分度运动。 滚齿加工具有以下工艺特点 :1）适应性好； 2）生产率较高； 3）分齿精度高； 4）齿形精度较低。 滚齿加工适于加工直齿、斜齿圆柱齿轮和蜗轮 ,但不能加工内齿轮、扇形齿轮和相距很近的多联齿轮。 2. 插齿是另一种常见的展成法齿面加工方法。插齿过程从原理上分析 ,相当于一对圆 柱齿轮的啮合 ,插齿相当于一个端面磨有前角、齿顶及齿端磨有后角的变位齿轮。 与滚齿加工的齿轮相比 ,插齿加工的齿轮有以下特点 :1）齿形精度比较好； 2）运动精度比较差； 3）齿向误差比较大。 插齿适于加工模数较小、齿宽较窄、工作平稳性精度要求较高而运动精度有要求不十分高的齿轮。 在滚齿、插齿之后 ,经热处理后再进行齿面精加工。常用的齿面精加工的方法有剃齿、珩齿、磨齿等。在我们参观的这个车间主要用的是剃齿。剃齿常用于未淬火圆柱齿轮的精加工 ,生产效率很高 ,是软齿面精加工最常用的加工方法。剃齿在原理上属于一对交错轴斜齿轮作 无侧隙双面啮合 ,并由剃齿刀带动工件作自由转动的过程 ,剃齿实际上就是一个渐开线齿面上沿齿形方向开了许多刀刃的高精度的斜齿轮。 在这之后我们参观了锻压，和冲压车间，了解它们的加工步骤，加工时要注意的方面，以及如何使用和它们的使用范围。它们是很多零件 4 加工工艺过程中不可缺少的一道步骤，它不仅可以减少材料的使用还可以提高加工的零件的各种性能。 四 对数控车床的分析 该系列数控车床采用优异的数控系统，具有动态模拟、人机对话、多种补偿功能，参数存储及调用、故障自动诊断、 示等多种功能；床身导轨为镶钢或中频淬火、床鞍 导轨贴有软带，刀架和数控系统形式也可按用户需求选配。 产品特点： 磨耐用，采用整体结构，导轨经中频淬火处理及精密磨削； 性强，操作方便，可靠，采用三点支承，前轴承选用进口 密双列圆柱滚子轴承； 障机床进给轴的位置精度； 用先进可靠的数控系统并配置意大利技术生产的卧式（或立式）电动数控刀架，因而可靠性高； 置外接掌上型电子手轮，方便对刀； 导轨均粘有软件带，并采用美国 量润滑泵进行自动润滑 。 五 实习后感 在这次参观实习过程中，在指导 老师的讲解 和 自己的观察 研究下 ，再同以前 课堂上 所学到 的知识联系起来， 我 发现原来 在 我身边有许多细节都被我忽略了，一些习以为常的 小 事情背后 也有潜在知识 。通过实习，让我了解到了理论和实践的差距，在学习知识的同时也要知道如何去使用它。 这些日子里通过亲身经历，使在学校 四年 所学的理论知识得到了很好的实践。而且对于实际的设计工作也提供了很大的帮助，为毕业设计提供了现实资料。 并使我们初步了解了各种生产批量和类型的零件的加工方法 ,工序 ,加工机床配备等。对工厂生产 进一步了解 ,这不仅仅对我的毕业设计有着很大的帮助，同时为我将来参加工作打下了良好的基础。毕业实习虽然结束，但真正对我的考验才刚刚开始。且不论这一次的挑战成功与否，但至少我们挑战了自己，更是完善了自我。 毕 业 设 计 说 明 书 800 型立式沉降离心机 专 业 学生姓名 班 级 学 号 指导教师 完成日期 800 型立式沉降离心机 摘要 ： 本文介绍了 800 型立式沉降离心机的性能参数、结构原理和分析、转鼓的设计计算、轴设的设计计算及校核、斜齿轮的设计计算以及设计来源。 800 型立式沉降离心机是以 工厂现行生产的卧式沉降离心机有关样本为基础设计出的新型 沉降离心机。 800 型立式沉降离心机可以 克服现行螺旋卸料沉降离心机 占地面积（或体积）大和现在 常 用的两种 差速 变速器（有摆线针轮行星变速器和双级 2开线齿轮行星变速器）结构复杂，价格昂贵等缺点 , 并且 该立式沉降离心机能使滤料在转鼓内的滞留时间（即固液分离时间）比现行的卧式沉降离心机延长 1015 倍（ 1 5从而提高了分离效果 。 该立式沉降离心机 工作可靠，运行平稳，产品质量稳定，操作维护简单，噪音小；对物料适应性好，结构紧凑，其进料口、出液口和出渣口便于连接到生产自动线上等优点。整个操作过程是在全速、连续运转下自动进行。它的生产率为每小时排出 3 3m 渣。它将广泛应用于石油、化工、冶金、医药、食品及轻工等部门 和环境保护的污水处理 。 关键词： 沉降离心机；带轮；斜齿轮；转鼓；轴 800 00 as as 800 by 800 or is so on to to 015 in to to 1 5 is To is is It to so on 毕业设计 开题论证报告 专 业 学生姓名 班 级 学 号 指导教师 完成日期 1 课题名称： 800 型立式沉降离心机 一、 课题来源、课题研究的主要内容及国内外现状综述 本课题来源于对 沉降式离心机 市场的调研结果。 众所周知，沉降式离心机是在高速旋转的转鼓内利用旋转物料本身所受到的离心力来对固、液体的悬浮液或含不同比重液体的乳浊液进行沉降分离的离心机。沉降离心机分间歇操作和连续操作两种类型。工业上常用的间歇操作沉降离心机有三足式沉降离心机和刮刀卸料沉降离心机。连续操作沉降离心机常用的为螺旋卸料沉降离心机。 螺旋卸料沉降离心机是全速运转、连续进料、沉降分