识别与消除七大浪费培训教材ppt课件

精益知识培训 如何识别与消除 “七大浪费” “浪费”的定义 3 1 “浪费”的种类 3 2 心得体会3 5 “浪费”的识别与消除 3 3 找出“浪费”的方法 3 4 课程大纲 定义： 浪费是指那些只会增加成 本而不增加附加价值的各生产 要素的总和。浪费存在和发生 在各个环节。它不但是企业的 损失，对社会也是一种罪恶。 因此，减少浪费是每一个员工 的使命。 如果能发明 一种眼镜，一看 就能发现工厂里 的浪费，那我们 就会发现处处都 有浪费，处处是 “黄金”。 关于浪费的定义 浪费的认识 从成本主义、售价主义到利润主义说起从成本主义、售价主义到利润主义说起 成本主义成本主义：售价：售价= =成本成本+ +利润（传统思维）利润（传统思维） 售价主义：售价主义：利润利润= =售价售价- -成本（成本（精益思维精益思维） * *我们要达到目标利润就必须努力达到或我们要达到目标利润就必须努力达到或 降低目标成本。降低目标成本。 成本的主要组成：材料、人工、设备与管成本的主要组成：材料、人工、设备与管 理，而材料由市场调节决定，因此要降低理，而材料由市场调节决定，因此要降低 成本，必须消除人工、设备及管理的浪费成本，必须消除人工、设备及管理的浪费 。 一般在生产工厂主要有以下七种浪费： 生产七大浪费示意 制造过多的制造过多的 浪费浪费 不良品的浪不良品的浪 费费 等待的浪费等待的浪费 搬运的浪费搬运的浪费库存的浪费库存的浪费 动作的浪费动作的浪费 加工的浪费加工的浪费 七大浪七大浪 费费 浪费图示 现状： 1.大量的在制品停放在缓冲区； 2.等待现象普遍； 3.质量无法保证，需要返修； 七种浪费七种浪费 原理原理 怎样消除怎样消除 浪费？浪费？ 学会辨识学会辨识 目前在我们的制造过程中存在很多浪费 识别浪费1 是细细的绳子和棍子？ 不是！ 是大象的心智模式！ （惯性思维） 为什么我们生产现场不能识别并消除浪费？ 为什么大象会被一根细细的绳子和棍子给拴住？ 让我们来看一个简单的图例： 木棍 细绳 识别浪费2 在现场改善的道路上我们可能会听到的声音：在现场改善的道路上我们可能会听到的声音： 不是我不愿意持续改进，而是工厂改进的地方太少了； 不是我不愿意持续改进，而是工厂不支持我实施改进； 不是我不愿意持续改进，而是个人精力有限忙不过来； 不是我不愿意持续改进，而是即使改进也没有太大的提升； 不是我不愿意持续改进，而是工厂不需要持续改进； 不是我不愿意持续改进，而是保持现状是最稳定的； 不是我不愿意持续改进，而是 识别浪费3 某餐厅18点高峰期,服务人员不足 场景： 客人要买单（付帐时），服务员拿单结帐 结帐后，服务员拿单给客人总金额183元。 客人核定后，给200元整 服务员再去结帐，返回时，给17元零钱 客人提出要发票，服务员再去拿发票 以上活动是否有浪费？有几处？如何改善？ 在餐厅发生的故事 按桌台编号，点完菜 后收银台就把桌台消 费小票（含消费明细 单）给当值服务生， 服务生在听到客人喊 买单的时候，直接上 前告知客人消费金额 同时出示小票，客人 确认给予付账金额后 ，回问客人是否需要 发票，确认后快速回 收银台找零或打出发 票交回客人 在餐厅发生的故事示意图 如何消除现场七大浪费 消除浪费的方法 定义： 制造过多的浪费是指先于下个工序或客户实际需求而生 产过多造成的浪费。制造过多是浪费最主要的根源！ 造成原因：造成原因： 1、人员过剩； 2、设备使用不合理； 3、换产时间长； 4、业务订单预测的问题； 5、生产计划与统计的问题。 七大浪费之-制造过多 生产多于下游客户所需生产多于下游客户所需 ， 生产快于下游客户所求。生产快于下游客户所求。 劳模？ 七大浪费之-制造过多 丰田生产方式强调的是丰田生产方式强调的是“适时生产适时生产 ”，也就是在客户需要的时候，做出也就是在客户需要的时候，做出 客户所需要的数量的东西，生产过多客户所需要的数量的东西，生产过多 或过早同样都是浪费。或过早同样都是浪费。 所谓必要的东西和必要的 时候，就是指顾客已决定要 买的数量与时间。 七大浪费之-制造过多 1 1、提早用掉了材料和人工，过早产生了各种费用；、提早用掉了材料和人工，过早产生了各种费用； 2 2、把、把“等待的浪费等待的浪费”隐藏起来；隐藏起来； 3 3、产品换产变得非常困难；、产品换产变得非常困难； 4 4、产生搬运、等待的浪费；、产生搬运、等待的浪费； 5 5、造成在制品积压。、造成在制品积压。 制造过多的浪费会产生许多问题 ！ 七大浪费之-制造过多 消除对策：消除对策： 1、缩短交付周期 ； 2、单件流动一个流生产线； 3、实施看板管理； 4、快速换产的全面推广； 5、少人化的作业方式； 6、均衡化生产。 注意事项：注意事项： 1、生产速度快并不代表效率高 ； 2、设备使用率高并非一定是降 低成本； 3、生产能力过剩时，应尽量先 考虑减少作业人员，但并非辞 退人员，而是更合理、更有效 率地利用人员。 七大浪费之-制造过多 识别制造过多的浪费，可以从以下问题考虑：识别制造过多的浪费，可以从以下问题考虑： 1、生产速度是否快于或慢于T/ T时间？ 2、是否有库存积压等待加工？ 3、是否缺少拉动系统？ 4、单件流动或小批量流动是否缺少或未开展？ 5、生产进度安排是否合理？ 七大浪费之-制造过多 T/T时间：是指客户所 需的节拍时间。 不良品的浪费是指生产过程中，因来料或制造不良造成的各 种损失，需进行处置的时间、人力和物力的浪费。 表现形式： 1、因作业不熟练所造成的不良； 2、因不良而修整时所造成的浪费； 3、材料费增加； 4、不良品造成人员及加工作业增多的浪费。 定义： 七大浪费之-制造不良品 不良品会导致两方不良品会导致两方 面损失：面损失： 一方面是内部损失，任何的 不良品产生，都会造成原材 料、辅助材料、机器、人工 等浪费，额外的修复、挑选 、追加检查人员等都是额外 的成本支出 ； 另一方面是外部损失，由于 产品不良导致三包增多、降 价处理、订单取消和市场信 誉损失等等。 七大浪费之-制造不良品 产生原因 七大浪费之-制造不良品 1、对关重工序、工位定期检查监控； 2、严格执行质量管理检测标准； 3、定期开展QC活动； 4、实施看板（异常）管理； 5、定期对设备和夹模具保养； 6、首件检查； 7、防错装置的应用 针对产生不良的原因，我们采取以下措施： 七大浪费之-制造不良品 设置质量控制点或关重工序 1、对产品关键特性（性能、精度、寿命、可靠性、对产品关键特性（性能、精度、寿命、可靠性、 安全性等）有重要影响的关键工位或关重工序；安全性等）有重要影响的关键工位或关重工序； 2 2、工艺上有严格要求，或对下道工序有重要影响的、工艺上有严格要求，或对下道工序有重要影响的 环节和工位；环节和工位； 3 3、质量经常波动，用户反映强烈的工位。、质量经常波动，用户反映强烈的工位。 七大浪费之-制造不良品 识别制造不良品的浪费，可以从以下问题考虑：识别制造不良品的浪费，可以从以下问题考虑： 1、产品不合格率是多少？ 2、是否有多个引起制造不良的共同原因？ 3、库存/配套件/原材料里是否隐藏了不良品？ 4、设备、夹模具或工艺是否有问题？ 5、作业标准是否被遵守？ 6、不良品的检测是否正确？是否凭感觉检测？ 七大浪费之-制造不良品 等待的浪费就是闲着没事，等着下一个动作的来 临或上一个动作的结束。比如我们生产现场的人 、机、料等因素的相互等待，这种浪费需要消除 是无庸置疑的。 什么叫等待浪费？ 七大浪费之-等待 一、物料不足导致的等待 1、库存量不合理而导致人员或机器设备停工待 料； 2、因机器故障导致的工序生产停顿，还导致下 道工序停工待料； 3、因品质不良导致的产品修复、报废，从而导 致后道工序生产延缓； 4、进行批量生产时批量与批量之间进行产品转 换的速度慢，导致等待； 物料不足导致的等待 七大浪费之-等待 1、安排作业不当、作业不平衡导致的部分工 序等待上道工序产品交付； 2、每天工作量变动大，当工作量变小时，就 无所事事； 3、因作业标准不完善导致的部分工序生产效 率降低，从而导致整个生产线不平衡； 4、机器设备、人员等有富余，所以常常处于 等待状态或无所事事状态； 5、沟通不畅通，人与人之间或部门与部门之 间配合不默契导致等待； 6、物料已备齐，但工艺指导书或图纸未送达 ，导致等待。 管理与计划不 当导致的等待 二、管理与计划不当导致的等待 七大浪费之-等待 这是一种“监视机器” 的浪费，例如：补充材料 ，通常还会另外安排人员 站在旁边监视、等待。所 以，虽然是自动设备，但 仍需人员在旁照顾，特称 之为“闲视”的浪费。 三、自动化加工导致的等待 七大浪费之-等待 1、采用均衡化生产 2、自动化及设备保养加强 3、实施目视管理 4、加强进料控制 七大浪费之-等待 如何减少如何减少 或消除或消除 等待浪费等待浪费 识别等待的浪费，可以从以下问题考虑： 1、等待的时间是否能做其他事情? 2、看板拉动是否有效运行？ 3、工序之间是否有缓冲？缓冲数量是否正确？ 4、某项操作是否没有提供任何价值？ 七大浪费之-等待 定义： 从精益生产的角度来说，搬运是一种不产生附加价值 的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。 七大浪费之-搬运 现 场 案 例 加工费中的25%40%是搬运费 总作业时间中80%是搬运与滞留时间 工厂发生事故中85%是因搬运作业而引起的 原因：原因： 1、生产线配置不当； 2、未均衡化生产； 2、坐姿作业； 4、设立了固定的半成品放置区； 5、生产计划安排不当。 七大浪费之-搬运 减少不合理运输浪费的六大原则： 1、最短搬运距离原则：减少搬运距离； 2、最小劳动强度原则：考虑人机工程合理性； 3、岗位标准包装原则：适合人搬运的最佳包装； 4、先进先出原则：存放方式适合员工用最新的物料； 5、分装业务外部转移原则：生产线上尽量不分装； 6、拆包外移管理原则：物料由物流部门拆包。 搬运的浪费 七大浪费之-搬运 物品的放置状态活性系数 示意表示符号 散放在地上 0 放在容器内 1 放在垫板上或货架上 2 放在车上 3 放在输送带或滑台上 4 提高搬运的活性系数 七大浪费之-搬运 减少搬运的浪费，可以从以下问题考虑：减少搬运的浪费，可以从以下问题考虑： 1、工厂物流布局是否能继续优化？ 2、在制品转移是否能全部使用自动化传送？ 3、是否采用拉动系统？ 七大浪费之-搬运 定义： 库存的浪费指生 产必需的安全库存 以外的由生产、 搬运系统产生的不 必要的在库。 七大浪费之-库存 库存会给企业带来哪些危害： 额外的搬运储存成本；造成空间浪费；资金占用（利息及 回报损失）；物料价值衰减；造成呆料废料；造成先进先出作 业困难；掩盖问题，造成假象；增加保管费用；面临产品过时 的市场风险 一般有以下几种情况： 1、大量购买原材料和零部件，造成积压，占用了很多流 动资金，增加了防护、保管费用，最终使生产成本增加。 2、由于设备布置不合理，造成前后工序不能形成“一个流 ”生产和搬运，而不得不进行成批生产和搬运，造成在库量大 。 七大浪费之-库存 大量的库存滋生了众多的企业问题 ，但问题却被库存掩盖了，人们并没有 紧迫感去解决这些问题。 产生原因： 1、供应商的问题； 2、质量问题； 3、停机； 4、生产率问题； 5、工艺问题； 6、换产时间过长； 7、生产线失衡； 8、计划性差； 9、材料原因； 等等 七大浪费之-库存 所以我们要谨记，在对待库存浪费时要牢记库存的 三不原则：1、不大批量生产；2、不大批量搬运； 3、不大批量采购。 都在喊资金不足， 原因也是共有的： 全部变成了库存被 “贮存”起来了 七大浪费之-库存 识别这种浪费，可从以下问题考虑： 1、库存量中的废品或过期产品是多少？ 2、工序产能是多少？ 3、是否缺少合理的缓冲？ 4、是否有标准作业指导书？作业标准是否被遵守？ 5、生产工序、机器、工具或系统是否存在很大的差 异？ 6、在制品存储区域是否有必要设置？ 七大浪费之-库存 定义： 动作的浪费指生产操作上的动作不合理导致的时 间浪费。如:生产作业时调整位置翻转产品取放工 具、物料等不必要的动作浪费。 也可以理解为：也可以理解为： 产生的附加价值与付出的劳动不成比例，这样的产生的附加价值与付出的劳动不成比例，这样的 动作就是动作的浪费。动作就是动作的浪费。 七大浪费之-动作 走动频繁 造成动作 浪费的原 因 两手空闲 动作幅度大 过度伸展 弯腰 单手空闲 不连贯、停顿 查找工具 材料 七大浪费之-动作 习以为常的动作居然是 浪费认为它们只是弯个腰、 转个身而已，影响不大。如 果我们知道由于动作浪费至 少带给企业10%以上的效率损 失，我们还会熟视无睹吗？ 我们来看看这些浪费是 怎样产生的：操作不经济； 动作不精简；动作多余；设 置区域不合理；可同时完成 但未完成；不必要但被增加 ；未考虑调整/转换/取放； 物料需要翻找，等等。 七大浪费之-动作 视频分享加工 动作的浪费 .MOV 动作的浪费三不原则 七大浪费之-动作 消除动作浪费之“三不原则” 避免动作 浪费 减少多余的 动作 缩短（物流） 距离 轻松工作 （心态） 两手同时使用 七大浪费之-动作 识别动作浪费，可以从以下问题考虑： 1、能否减少操作者行走距离？ 2、能否减少任何肢体移动？ 3、能否将物品移动到离操作者更近的位置？ 4、是否布置了”U”型工作单元？ 5、作业标准化是否严格执行？ 七大浪费之-动作 定义： 加工的浪费是指因技术（设计、加工）不足造成加工 上的浪费。 表现形式： 额外的加工工序额外的加工工序 加工精度超过了工加工精度超过了工 艺要求或客户要求艺要求或客户要求 用大型精密设备加工 普通零件； 频繁的分类、测试和频繁的分类、测试和 检验检验 七大浪费之-加工 七大浪费之-加工 造成原因：造成原因： 1、作业内容与工艺检讨不足； 2、加工顺序分析不足； 3、夹模具未定期检测或保养； 4、标准化不彻底； 5、材料不合格。 七大浪费之-加工 消除对策：消除对策： 注意：注意： 1、确立品质保证制度； 2、工序检查的适度化； 3、作业内容的再评价； 4、具备改善与自动化； 5、标准作业的彻底性。 1、必须了解同行的技术发展； 2、员工参与及持续不断的改善； 3、公司各部门对于改善项目要 紧密配合并同时开展。 七大浪费之-加工 识别加工的浪费，可以从以下问题考虑：识别加工的浪费，可以从以下问题考虑： 1、该工序或在制品的基本作用是什么？ 2、工序设计的是否合理？ 3、是否明确了解客户的要求？ 4、零件的规格是否满足客户的要求？ 七大浪费之-加工 了解并识别七大浪费，该 怎么去把我们生产现场的浪费 找出来呢？ 找出浪费的方法 1.A.发生状况 了解现象、申诉内容、发生次数； 1.B.把握事实 对零部件的确认结果、原因分析、 现在正在生产的该零部件的品质状况； 2.A.查明原因 连续问五个“Why”的分析； 2.B.查明原因 发生的途径、问题再现试验； 3.适当的对策 包括对策内容、效果预测； 4.确认效果 包括确认对策的实际效果； 5.对源头的反馈 需要落实到体制、组织或标准化的 内容。 五五 大大 原原 则则 三现主义三现主义 1、现时 2、现地 3、现物 找出浪费的方法 1、5Y（why）就是连续地问5个为什么。这也许是3岁 小孩都能把你逼疯的常用手段，但这却是一个有效 的找到问题根本原因的方法； 2、2W(When, Where) 指问题“什么时候” 在“什么 地点”发生； 3、2H是指“怎样改进或解决”和“需要哪些资源”； 4、这种方法被称作5Y，实际上所问的为什么可以少于 或者多于5个； 5、一个原则就是直到找到可能的根本原因为止。 实例：5Y-2W-2H 法 找出浪费的方法 “5W”案例分享 一个生产主管去车间现场巡视，发现车间 的一个过道上有一块不小的厚纸皮，按照 现场管理的要求，车间现场不应该有类似 垃圾的东西，更何况是这么大的一块厚纸 皮!既然没有被及时清理，肯定有原因。如 果是你，你如何利用“五个为什么”分析法， 去发现和找出问题的根源? *1问：为什么这过道上有这么一块厚纸皮? 工人答：地上有一大片油。 *2问：为什么过道上会有一大片油? 工人答：刚才在用叉车搬运机搬部件时发生了侧翻，机油泄漏了。 *3问：为什么叉车会发生侧翻? 工人答：叉车有故障。 *4问：为什么叉车的故障没有及时发现? 工人答：前几天已经发现有故障，而且第一时间通知了叉车的供应商。 *5问：那为什么还会因为故障引发叉车侧翻? 工人答：已经催促厂商或供应商五次了，让他们来诊断维修，但却没有 维修人员来修复。 问完这五个为什么以后，就可以得出是叉车质量出了问题，而叉车的供 应商售后服务做得并不到位，这自然会影响生产效益。作为生产主管， 我会立即向设备采购等相关部门报告，并行使生产主管对生产设备的一 票否决权。 “5W”案例分享 为什么要用5Y-2W-2H 分析法？ 1、可以找到根本原因。根本原因是现有问题的起因，如 果消除掉问题的这个根本原因，同样的问题就不会再 次发生； 2、可以确认根本原因之间的关系； 3、是一种简单的分析方法，不需要统计知识。 找出浪费的方法 实施永久性纠正方案 结束 为什么问题发生 问题陈述 实施临时措施 是 问题是否再次 发生？ 否 验证可能原因 是否为真因？ 通过连续问5个“为什么”找 到可能