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压力 管道 通用 工艺

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压力管道通用工艺,压力,管道,通用,工艺

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压力管道安装 工业管道伴热管施工通用工艺 工艺管道-08工业管道伴热管施工通用工艺1适用范围 本通用工艺适用于工业金属管道工程中热水和蒸汽伴热的伴热管道施工，包括伴热管蒸汽分配站和冷凝液回收站的管线施工。2引用（依据）文件2.1石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范 SH3501-972.2工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-972.3石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程 SHJ517-932.4工业金属管道工程质量检验评定标准 GB50184-933施工准备3.1材料检验3.1.1所有施工用料应符合设计要求，且有质量证明书或合格证。3.1.2用紫铜管或不锈钢管作伴热管时，管材应为已进行消除加工应力的退火状态，如果不是退火状态，应采取措施降低管材的硬度，以便于安装时煨弯加工。3.2施工机具3.2.1施工设备：电焊机、氩弧焊机、焊条烘干设备等；3.2.2施工机具：磨光机、无齿锯、套丝机、气体切割器等；3.2.3施工工装：弯管器3.3作业条件3.3.1被伴热的主管已安装；3.3.2伴热介质的主管已安装；3.3.3伴热施工区域的土建工程已施工完毕，具备小管施工条件。4施工工艺4.1施工程序：见图4.1。 伴热站安装伴热站支架预制伴热站与拌热介质主管连接安装伴热管线施工伴热管线捆扎伴热管线吹扫和水压试验交付使用伴热站预制 图 4.1 施工程序图4.2伴热站应进行集中预制，预制时要按设计文件的要求开孔和焊接支管，开孔宜采用机械方法，预制时应采取措施防止焊接变形。4.3伴热站的安装位置，应按设计文件要求进行白布，如设计文件无规定时，应考虑现场情况，由工程技术人员画出布置图，伴热站的布置应以管线布置就近、集中为原则，尽量减少工程量。4.4伴热站伴热线引出点到主管的管线布置应充分考虑对保温工程的影响和外观的美观，要求成排成束布置，典型的管道布置见图4.4。 图4.4伴热线空间布置示意图4.5疏水器安装时，应注意介质流入方向和安装方向，根据疏水器的型号决定是水平安装或垂直安装，其安装位置应易于拆卸维护。4.6单根伴热线应位于主管的正下方，如图4.6b所示；双伴热或多根伴热时，伴热管安装位置应如图4.6a所示。 图a 图b 图4.6伴热线位置示意图4.7伴热管应与主管绑扎牢固，禁止伴热管与主管焊接，绑扎间距设计无规定时，应符合下表4.7的规定。表4.7 直伴热管绑扎点间距 (mm)伴热管公称直径绑扎点间距108001510002015002020004.7.1伴热管不允许与主管直接接触时，应采取有效的隔离措施。4.7.2绑扎材料应选择对主管要无污染材料如镀锌铁丝，必要时应采取隔离材料。4.8伴热管经过主管法兰，特别是法兰式阀门（包括调节阀等仪表件）时，应充分考虑拆卸维护，增加可拆卸连接件，如法兰、活接头等。4.9伴热管直线长度如设计文件有规定的，按设计文件的要求实施，若设计文件无规定，其长度一般不宜超过30米，若超过30米，应设置型膨胀弯。5质量标准5.1伴热管线的煨弯，应符合标准、规范的要求，严禁煨扁，煨制时应尽量考虑利用煨弯工具进行冷煨加工，热煨时要注意加热温度。5.2伴热管安装要与主管要平行，排列整齐，定位正确、牢固。5.3伴热管与主管要绑扎牢固，符合要求。5.4伴热线的焊接必须按相关标准进行，焊缝必须焊两遍，外观成型美观，焊缝外表不得有飞溅、夹渣等现象。5.5伴热管在使用前应进行除锈和刷油。5.6伴热管应逐根进行吹扫，吹扫前应将疏水器或疏水器的芯拆除，吹扫合格后，再将疏水器复位，并检查疏水器的工作情况，做好记录。5.7伴热管线的试验执行工业管道强度、严密性试验施工通用工艺的有关规定。6成品保护6.1蒸汽分配站预制完后，必须及时地将敞口处用胶布封堵。6.2现场安装完的伴热管应及时捆扎，必要时应加支撑。6.3安装完的伴热管，施工人员不得在伴热管线上行走，也不得被用作吊装支撑点。6.4现场安装完后蒸汽分配站上所有法兰螺栓要进行防腐保护。7质量记录图纸汇审记录 SH3503 J108技术交底 合格焊工登记表 SH3503 J109施工过程工序交接记录阀门试验、检验委托单阀门、管件试验记录 SH3503 J401管道焊接工作记录 SH3503 J412管道补偿器安装记录 SH3503 J402单位工程质量评定表 4 编制日期：2000.03 压力管道安装 工业管道强度、严密性试验通用工艺 工艺管道-21 工业管道强度、严密性试验通用工艺1适用范围 本通用工艺适用于设计压力小于42MPa的工业管道及公用管道的强度、严密性试验。2引用（依据）文件2.1石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 SH3501-972.2工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-972.3工业金属管道工程质量检验评定标准 GB50184-932.4夹套管施工及验收规范 FJJ211-862.5石油化工钢制管道工程工艺标准 SHJ517-913试验准备3.1主要施工设备3.1.1上水泵、升压泵、注油泵、油压泵、压力表3.1.2空压机、氮压机、电焊机、氩弧焊机、吊车、液压扳手等。3.2主要工具气焊把、电焊把、活动扳手等管道施工常用工具。3.3主要临时接管材料及消耗材料：石棉板、钢板、钢管、阀们单丝头、试验用介质（如油）、焊接材料等3.4 高压管道试验所用的管材及配件必须有相应的合格证。4 施工工艺4.1试验程序见4.1试验程序图4.1试验程序试验准备试验条件的确认注介质、升压至强度试验压力稳压检查压力泄压返修 降压至设计压力泄压稳压检查渗漏管道系统复位4.2试压方案的确定4.2.1管道系统的划分 技术人员根据施工平面布置图、PID图、设计变更单及管道说明等设计文件，来划分管道系统，把压力相近（压力差不宜超过1MPa）、现场分布临近、流程相贯通的两条或多条管线组合为系统。4.2.2管道系统试压流程图的绘制 1.管道系统试压时应有试压流程图，试压流程图根据设计部门的PID图或单线图绘制。对于特殊的小型管道工程可直接用单线图或PID图作试压流程图。 2.试压流程图应包括以下内容： a.管号 b.介质流向 c.计压力、设计温度、试验压力 d.系统内空气排放点 e.临时盲板位置 f.试验介质进口 g.临时管线 h.压力表位置 i.试验介质 j.试验介质临时排放点4.2.3试压参数的确定 1.试验介质：管道系统压力试验用介质应根据设计文件的规定进行，如水、油或空气等。如设计文件无规定时，应用液体（主要指洁净水）进行。奥氏体不锈钢管道用水试验时，水中的氯离子含量不得超过25ppm。液压试验确有困难时，可用气压试验替代，但应符合下列条件： a.公称直径小于或等于300mm、试验压力小于或等于1.6MPa的管道系统； b.公称直径大于300mm、试验压力小于或等于0.6MPa的管道系统； c.设备应全部隔离，并有经项目技术总负责人批准的安全措施； d.若超过上述条件的管道系统必须用气压试验代替，未经射线检测的焊接接头，必须经射线检测或超声波检测合格，角焊缝必须经磁粉检测或渗透检测合格； e.脆性材料管道组成件未经液压试验合格，严禁参加管道系统气压试验。 2.试验压力：设计文件有规定时，应按设计文件的要求进行，设计无规定时，除真空管道试验压力为0.2MPa外，其他管道系统的试验压力应符合下列规定：a.液压试验的压力为设计压力的1.5倍；b.气压试验的压力为设计压力的1.15倍；c.以气压代替液压进行强度试验时，试验压力为设计压力的1.1倍；真空管道为0.2mpa；d.设计温度高于200的管道系统的试验压力，应按下式计算： PS=KP1/2 式中 PS-试验压力 K-系数，液压试验取1.5；气压试验取1.15； P-设计压力（MPa） 1-试验温度下材料的许用应力（MPa） 2-设计温度下材料的许用应力（MPa） 1/2大于6.5时，取6.5 当PS在试验温度下，产生超过屈服强度的应力时，应将PS降至不超过屈服温度时的最大压力。 e.当管道与设备作为一个系统进行试验时，管道的试验压力小于或等于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验，当管道试验压力大于设备的试验压力时，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。否则，管道与设备不能作为同一个系统进行试验，管道系统应与设备隔离并加置临时盲板。f.夹套管内管的试验压力应按内部或外部设计压力的高者确定。g.承受外压的管道，其试验压力应按设计的内、外压力之差的1.5倍确定，且不得低于0.2MPa。h.承受内压的埋地铸铁管道的试验压力，当设计压力小于或等于0.5MPa时，试验压力应为设计压力的2倍，当设计压力大于0.5MPa时，试验压力应为设计压力加0.5MPa。i.埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。 3.环境温度 液压试验时，环境温度应不低于5，当环境温度低于5时，应采取防冻措施。4.2.4临时管线与临时盲板的设置 1.临时管线应用无缝钢管，其管件、阀门等应能满足试验压力的需要，焊接应与正式管线相同， 临时管线连接如图4.2.4-1 接水源（气源）升压泵（空压机/设备）需试验管线 图4.2.4-1临时接管示意图 2.当管道系统太大或水源的水压不足时，为提高试压速度，应使用上水泵，临时管线连接如下图4.2.4-2：升压泵上水泵接水源4.2.4-2试压用上水泵接管示意图需试验管线 3.当用气体作为试验介质时，必须是无毒、非可燃介质如空气、氮气、仪表风等，其临时管线连接如图4.2.4-3 ： 接工厂风/仪表风升压泵（空压机/设备）需试验管线 图4.2.4-3气压试验接管示意图 4.不参与系统试验的设备、仪表、安全阀、爆破片及其它管道系统等，均应加置临时盲板予以隔离，临时盲板的材质一般选用碳素钢。试压盲板的厚度计算公式为： 式中：-盲板厚度mm PS-试验压力MPa D内-法兰垫片厚度mm SE-0.75材料屈服强度4.3试压条件的确认4.3.1资料审查管道系统试压前，应由业主、施工单位和监理部门对下列资料进行审查确认： 1.管道组成件、焊材的制造厂质量证明书 2.管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录 3.SHA级管道弯管加工记录、管端螺纹和密封面加工记录 4.管道系统隐蔽工程记录 5.管道焊接工作记录及焊工布置. 6.无损检测报告 7.焊接接头热处理及硬度试验报告 8.静电接地测试记录 9.设计变更及材料代用文件4.3.2现场条件确认管道系统试压前，应由施工单位、业主和有关部门联合确认下列条件： 1.管道系统全部按设计文件安装完毕 2.管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格 3.焊接及热处理工作已全部结束 4.焊缝及其它应检查部位未隐蔽 5.试验用的临时加固措施安全靠，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整 6.合金钢管道的材质标志明显清楚 7.不参与系统试压的管线、设备、安全阀、爆破片、调节阀、流量计、膨胀节等已被撤除或加置盲板予以隔离。 8.试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求。 9.有经批准的试压方案，并对参与试压的施工人员进行技术交底。技术交底应包括以下内容： a.试压方案、关键技术; b.质量标准、工序交接要求及注意事项； c.检验和试验要求； d.安全措施 ； 10.试验用介质源（如水源、气源、油）合理可靠，排泄点选择正确，符合安全及环保要求。 现场条件经检查合格后，出具书面通知。4.4注试验介质、升压4.4.1管道系统采用液压试验时，打开上水阀开始注液时，应同时打开该系统的高处放空点，排净空气，排空点出水后，再关闭阀门，开启升压泵进行缓慢升压。4.4.2液压试验应分级缓慢升压，升压速度不宜大于0.250MPa/min,升压至试验压力的50%时，停压检查，无泄露现象后，以每次升压25%缓升至试验压力。4.4.3气压试验时，应缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%，稳压3min，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。4.5稳压检查4.5.1液压试验时，达到试验压力后，稳压10min，然后降至设计压力，停压30 min，不降压、无泄漏和无变形为合格。4.5.2气压试验时，达到试验压力后，稳压10min，再降至设计压力，用中性发泡剂对试压系统进行细致巡回检查，无泄漏为合格。4.6泄压4.6.1管道系统试压合格后，应缓慢泄压。4.6.2在泄压过程中，应及时打开放空阀，以免管道被抽成真空。4.6.3试验介质为油时，应做好回收；其他试验介质宜在室外合适地点排放，排放时，应考虑安全及环保要求。4.7管道系统复位管道系统试压合格后，应及时拆除临时盲板和临时管线及加固支撑，加置正式垫片，并做好盲板拆除记录。但下列位置的盲板应暂缓拆除：4.7.1与设备连接处盲板应待管线吹扫完毕后，再拆除并恢复管道系统。4.7.2调节阀、流量计等仪表件处盲板应待管道吹扫完后拆除。4.7.3与其它未试压系统隔离处盲板应保留，待其它系统试压合格后，再拆除。5质量标准5.1奥氏体不锈钢管道及系统中有奥氏体不锈钢设备的管道，在进行水压试验时，水质应清洁，水中氯离子含量不得超过25PPm。5.2液压试压过程中对位差较大的管道，应充分考虑静压的影响，在系统的最高处和最低处设置两块压力表，以最高处的压力表为准，但最低处的压力表的压力不得超过管道组成件的承受压力。5.3压力试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范（SH3501-97）及工业金属管道工程施工及验收规范（GB50235-97）的规定。6成品保护6.1管道系统试验合格后，严禁在管道上开孔、焊接临时支、吊架等。6.2拆除临时盲板时，不得损坏法兰密封面。6.3试验合格的管道系统不应有露口处，如现场实际需要，应采取隔离措施。7注意事项7.1液压试验时，若采用可燃介质，如油等，其闪点不应低于50，应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。7.2试验用压力表应已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.52倍，压力表不得少于两块。7.3液压试验时，应加强对马鞍口、支架与管道焊接处等部位的检查，以防渗漏。7.4气压试验时，应加强对焊道、法兰、阀门等处的重点检查。7.5试验过程中，如有泄漏，不得带压修补。7.6泄压时不得对着设备和人，并应考虑到环保要求。若试验介质为可燃介质，应有防火措施。7.7高压管道系统试验时，无关人员不得进入，严禁乱开/关阀门，参与试压人员不得停留在易泄漏之处。8 质量记录管道强度、严密性试验记录 SH3503 J407工序交接记录 8 编制日期：2000.03 压力管道安装 工业管道焊后热处理通用工艺 工艺管道-19工业管道焊后热处理通用工艺1适用范围本通用工艺适用工业管道中非低温用碳钢、低合金钢、铬钼钢等管道的焊后消除应力热处理。2引用（依据）文件2. 1石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 SH3501-19972. 2化工金属管道工程施工及验收规范 HG20225-952. 3工业金属管道工程质量检验评定标准 GB50184-932. 4石油化工钢制管道工程施工工艺标准 SHJ517-913施工准备3.1主要机具及材料3.1.1主要机具： 1.热处理设备：自动控制温度的固定盘柜式或手提式控制柜、自动打点记录仪。热处理设备应经检验合格，温度指示仪表应校验准确； 2.热电偶； 3.加热器：指形加热器或履带加热器。3.1.2主要用料 1.保温棉：无碱超细玻璃棉、硅酸铝陶纤毯且应有质量证明书或合格证； 2.挡雨、雪的遮盖物； 3.其它必要的手段用料。3.2 热处理前检查工作3.2.1在以下工作已完成并确认后，方可进行热处理工艺的实施。 1.焊接工作已完成； 2.焊接外观符合质量标准； 3.除容易产生延迟裂纹的钢材以外，焊缝的无损检验已取得检验合格通知； 4.其它要求的检验项目均已取得检验合格通知；3.2.2焊缝热处理前，应将管道两端的管口封闭，防止管内气体流动。同时将其热处理件进行支撑，防止热处理中发生永久性变形。4热处理工艺4.1 工艺流程： 工艺流程见图4.1，其中虚线适用于容器产生适送裂纹的钢材。施 工 准 备热电偶及加热器安装、保温硬 度 检 验资 料 整 理不合格热处理曲线参数的给定不合格热 处 理 图4.1 热处理工艺流程图4.2热电偶及加热器的安装4.2.1管材的焊口与热电偶端部接触处应打磨露出金属光泽。管径小于400mm，设置一个热电偶；管径大于或等于400mm每道焊口对称安装两个热电偶。热电偶安装在靠近焊缝边缘10mm处，安装采用电偶夹或细铁丝捆扎。为防止加热器直接的热影响引起热电偶的测温误差，热电偶与加热器之间垫上一层薄薄的陶纤毯。4.2.2加热器用钢带或金属线围绕固定在焊道中心，覆盖范围以焊口中心线为准，每侧不应小于焊缝宽度的三倍，且不小于25mm。4.2.3 加热器安装完毕后，用无碱超细玻璃棉进行保温。保温厚度100125mm。延管线长度方向的保温以焊口中心为准两侧各700mm。加热器外部100mm范围内都应予以保温。4.3 热处理工艺300恒温温度 时间 h4.3.1 热处理曲线4.3.2升温速度:在300以前，对升温速度不控制，从300开始进行加热速度的控制。加热速度不应超过22025/（/h），且不大于220/h（其中为管壁厚度，mm）。 4.3.3热处理温度见下表： 表4.3.3 各种钢材热处理温度表钢种或钢号壁厚(mm.热处理温度10，203060065016Mn1960065012CrMo1965070015CrMo，12Cr2Mo，12CrMoV137007501Cr5Mo任意750780 注：恒温期间任意两测温点温差不得大于50。4.3.4 恒温时间：每mm壁厚30min，且不小于1h。s.c-2.5 min。4.3.5冷却速度：恒温后冷却速度不超过27525.4/（/h），且不大于275/h（其中为管壁厚，mm）。冷却至300以后自然冷却。4.4 热处理记录4.4.1热处理过程采用自动记录。热处理完成后由操作者在温度曲线上注明热处理的管线号及焊口号，并签上操作者姓名和日期，走低速度。4.4.2 操作供方根据SR工艺卡记录SR器伐。4.4.3 SR责任人员，审核热处理结果（即温度曲线）是否与工艺要求一致。5注意事项5.1 对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行热处理。5.2 热处理操作人员应熟悉专业标准以及工艺、设备、测量仪表的使用。5.3 热处理操作人员在送电前，应认真检查电源是否正确连接；漏电保护器是否灵敏；有无裸露的电源线及线头；加热器磁环有无损坏，有无裸露电阻丝；热处理设备和管道连接是否良好且有可靠的接地；热电偶与母材接触是否良好，与加热器是否隔离。5.4 测温系统每个端子必须紧固。5.5 缠绕加热器时，磁环间不得露出电阻丝，严禁电阻丝段头与管壁接触。5.6 调节电流、电压时，应平稳、慢速、多次，严禁参数急速、大幅度变化。在临近恒温温度约50时，应逐步减小电流、电压，使升温速度逐步减小，平滑过渡至恒温温度。在热处理过程中，操作者应注意仪表的运行，如有异常，应立即停止升温，解决问题后方可继续升温。5.7 保温材料要保持干燥。5.8 冷却至300，再行拆卸保温材料。5.9 管道冷拉口组对使用的工、卡具必须在该焊缝热处理完毕后，方可拆除。5.10固定支架之间的冷拉口必须在此段管线上所有的焊缝都热处理完毕之后在冷拉。 6成品保护6.1 热处理完的管线上不允许再进行焊接、动火。6.2 管线热处理后，应用胶布等封好两端，以防脏物进入。7质量检查7.1 热处理完成后，首先应对热处理曲线进行确认，而后进行焊缝硬度检查。7.2 检查数量： SHA、SHB级管线不少于20%抽查；其它管线不少于10%抽查。7.3 硬度检查方法：7.3.1现场管道焊缝，在其外表面的A、热影响区B、焊缝C三处检查硬度，其中A为母材，B为热影响区，C为焊缝，如下图：试件编号测 点 位 置 图硬度值HB（其它形状坡口，可参照本图执行）ABC7.3.2每一个焊接接头各检查两个测点，取其硬度平均值。8 质量标准：8.1热处理曲线必须符合设定的热处理曲线硬度测定质量标准：热处理后焊缝的硬度值，一般不超过母材标准布氏硬度HB值加100，且不得超过下列规定： 合金总含量小于3%，HB270。 合金总含量为3%9%，HB300。 合金总含量大于10%，HB350。如硬度不合格，应重新热处理，再进行硬度测定，并且加倍抽查硬度。9质量记录：施工过程工序交接记录管道焊缝热处理质量检验记录 SH3503 J411热处理记录 SH3503 J727C 4 编制日期：2000.03 压力管道安装 工业管道系统冲洗与吹扫通用工艺 工艺管道24工业管道系统冲洗与吹扫通用工艺1适用范围1.1本通用工艺适用于按压力管道安全管理与监察规定所指定工业管道及公用管道工程的系统吹扫。1.2现场组装的机器或设备所属管道，其系统吹扫施工应按制造厂的技术文件要求进行，但质量标准应不低于本施工通用工艺的要求。1.3本通用工艺不适用公称直径大于或等于600mm的管道,大于或等于600mm的管道，采用人工清理方法施工。2引用（依据）文件2.1石油化工剧毒、可燃介质管道工厂施工及验收规范 SH3501-972.2工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-972.3石油化工钢制管道工程施工工艺标准 SHJ517-912.4化工金属管道工程施工及验收规范 HG20225-953施工准备3.1材料要求3.1.1用于管道吹扫施工的钢管、钢板、法兰、螺栓、垫片、阀门、各种型钢等临时材料，质量应良好、外观检查合格。3.1.2用于管道吹扫施工的其它临时材料（如橡胶软管、消防水带等）应质地良好，外观无缺陷。3.1.3蒸汽吹扫用的配管材料中管材和弯管应用无缝材料要有足够强度，密封材料应用钢垫，紧固件应使用合金螺栓，且材质要有明显标记。3.2主要机具3.2.1常用设备：氩弧焊机、电焊机、离心泵、空气压缩机等。3.2.2常用工具：磨光机、扳手、无齿锯、氧-乙炔切割器、手锤、护目镜、耳塞、防毒面具等。3.3作业条件3.3.1管道强度、严密性试验合格。3.3.2 界区外公用工程已可向界区内输送介质。4施工工艺4.1 施工程序 施工程序见图4.1系统处理吹扫检查确认系统封闭恢复施工准备 图4.1 施工程序图 4.2吹扫原则： 工业管道系统吹扫按主管、支管、疏排管的次序，分段按吹扫介质流向依次进行；对管道系统中的盲点加吹扫排放口，以确保吹扫干净。4.3吹扫方法 1.空气吹扫 2.水冲洗 3.蒸汽吹扫 4.其它： 吹扫方法应根据对管道的使用要求、工作介质、管道直径及设计要求来确定。4.4吹扫系统的处理4.4.1不得参与吹扫的孔板、法兰连接的调节阀、安全阀、爆破片、节流阀、滤网、流量计、在线仪表及其它特殊管道组成件，应拆除或采取隔离措施。4.4.2对于管道上的焊接阀门和焊接仪表，应采取流经旁路、卸掉阀头或阀座加保护套等措施予以隔离。4.4.3不参与吹扫的设备或管道，应用临时盲板断开再加临时跨线，使其与吹扫系统隔离。4.4.4吹扫用临时管线施工质量要可靠，支撑要牢靠；管线要设排放口，且要符合安全规定，必要时出口应加消音器。4.4.5设置好检查用靶。4.5吹扫4.5.1空气吹扫 1.空气吹扫利用系统工程中的工厂风或仪表风进行，对管道系统进行间歇性吹扫，吹扫排放时间间隔一般为1015min，清洁要求较高的管道吹扫排放时间间隔应不少于30 min。 2.如工厂风或仪表风达不到要求时，可利用系统内的大型压缩机和储气罐进行；或用自备的大型空气压缩机。 3. 吹扫压力不得超过储气罐和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。 4. 如需要可在出口附近设置爆破膜。4.5.2蒸汽吹扫 1.蒸汽吹扫，应缓慢升温暖管，并及时疏水，恒温一小时，检查管道系统的热位移，检查无异常，再进行吹扫。 2.蒸汽吹扫时，应以大流量进行，流速不应低于30m/s，按加热吹扫降温冷却排凝再加热吹扫的顺序循环进行，一般循环吹扫不少于3次；蒸汽吹扫排放口直径不宜小于被吹管道的直径，其长度尽量短；排放口要设置在安全地点，必要时加防烫保温。4.5.3水冲洗 1.利用装置供水系统或消防水系统上水，反复循环冲洗，在管道内设过滤网，冲洗一定时间后拆下过滤网去除脏物，反复几次直至无杂物为止。 2.管道系统水冲洗，宜用最大流量进行冲洗，流速不得小于1.5 m/s。4.6检查确认工业管道吹扫过程中要多次检查。最终检查合格后会同建设单位有关责任人员予以确认，及时填写“管道系统吹扫及清冼记录”和“隐蔽工程（封闭）记录”。4.7系统恢复、封闭吹扫合格检查确认后，拆除临时设施，拆除临时盲板，将未参与吹扫的管道附件、仪表件等复位，最后将系统封闭。5施工注意事项5.1空气及蒸汽吹扫的管道系统，为彻底将管内附着物吹扫干净，在停吹间歇中，可用棰敲打管线，提高吹扫效率和吹扫质量，严禁带压敲打。5.2球阀、柱塞阀等切断阀，吹扫前应打开使之处于全开状态，防止吹扫时铁锈等脏物损伤密封面。5.3管道吹扫时，调节阀等仪表件及设备与管道相接处应设置牢固可靠的临时盲板，防止脏物进入设备等。5.4气体吹扫的排放口应架高2.2mm或加防护罩等措施，严禁对着人行道，并应有专人或明显警戒标志，操作阀门应有禁动危险标志，防止误操作。5.5蒸汽吹扫的暖管应采用小流量，缓慢升温，防止因流量太大，引起管道剧烈振动。6质量标准6.1空气吹扫时，当目测排气无烟尘时，在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物，为合格。6.2蒸汽吹扫，一般管道吹扫不得少于三次，系统较大或管径较粗的系统应适当增加吹扫次数，其吹扫检查可用刨光板检验，吹扫后，木板上无铁锈、脏物为合格。6.3中、高压蒸汽管道，蒸汽透平入口管道，应连续两次更换装入排汽管内铝制靶片，蒸汽吹扫后，应检查靶片。当设计文件无规定时，其质量符合下表6.3的规定。表6.3 吹扫质量标准检验表项目质量标准 靶片上痕迹大小 6.0mm以下 痕深 0.5mm 粒数 1个/Cm2 时间 15min(两次皆合格)注：靶片宜采用厚度5mm、宽度不小于排汽管道内径的8%、长度略大于管道内径的铝板制成。6.4水冲洗应连续进行，当设计未规定时，水冲洗的质量用目侧检查，排除口的水色和透明度与入口处的水色和透明度一致时为合格。6.5工业管道系统吹扫质量检验项目均为保证项目，应100%检查。7成品保护7.1已吹扫合格管道系统，不应再进行切割、开孔等修改作业。必须进行修改作业时，可用机械切割或开孔，切口部位的管内清理干净，焊接必须采用氩弧焊打底。7.2已吹扫合格封闭的管道系统，未经许可不得拆开，防止二次污染。8质量记录工序交接记录管道吹洗（脱脂）记录 SH3503 J408 4 编制日期：20000.03 压力管道安装 工业管道系统气密试验通用工艺 工艺管道-25工业管道系统气密试验通用工艺1适用范围1.1本通用工艺适用于按压力管道安全管理与监察规定所指定的工业管道工程的系统气压严密性试验（简称气密试验）。1.2本通用工艺还适用于工业管道工程中要求做管道系统真空度试验的施工。2引用（依据）文件2.1石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 SH3501-972.2工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-972.3工业金属管道工程质量评定标准 GB50184-933施工准备3.1材料要求3.1.1系统气密使用的施工材料，如无缝钢管、高压橡胶软管、阀门、钢板等，必须具有制造厂质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定，并应按标准进行外观检验合格。3.1.2系统气密使用的各种规格压力表，其精度等级应不低于1.5级，表的刻度值应为气密试验压力的1.5倍，并校验合格。3.2主要机具3.2.1主要设备：空气压缩机、电焊机、氩弧焊机、真空泵等3.2.2主要工具：无齿锯、氧-乙炔割炬与焊炬、角向磨光机、液压扳手、扳手等常用工具。3.3试验条件3.3.1系统气密试验前管道系统已经压力试验及吹扫合格，系统封闭完成，各种施工记录齐全，并按设计要求对管道系统检查确认完成。3.3.2所有参与管道系统气密的机器单机试车合格，设备封闭完，并经确认检查，施工记录齐全。3.3.3建设单位的操作部门按生产流程，并结合投料试车程序和系统中压力等级已编制完成系统气密方案，绘制出系统气密流程图，并经审核批准。3.3.4施工单位会同建设单位，对参与系统气密施工有关责任人员按方案要求进行技术交底，如必要，施工单位应对参与施工人员进行再次技术交底，做到责任明确，安全措施任明确。4操作工艺4.1试验程序见图4.1气密准备充气试验性上压稳压检查上压稳压检查、确认系统复位气密试验准备充气预试验 上 压稳压检查、确认泄 压系统复位真空度试验 图4.1气密试验程序图4.2施工工艺4.2.1管道系统气密试验应尽量利用生产装置内的大型压缩机，无此条件可采用临时空气压缩机或氮气钢瓶充压，临时管线连接如下图4.2.1： 空压机（氮气钢瓶）接工厂风（净化风/氮气）图4.2.1 临时管线连接示意图 4.2.2充气 打开进气阀门进行充气，充气时应采用小流量，缓慢进行。4.2.3预试验 气密试验前，应进行预试验，预试验压力应根据气体试验压力的大小在0.10.5MPa的范围内选取，并稳压进行检查，检查采用中性发泡剂，无泄漏、目测无变形再继续升压。4.2.4升压 管道系统气密试验升压时，应逐级缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，稳压进行全面检查，未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。4.2.5稳压检查、确认 压力升至试验压力后，进行全面检查，对法兰、焊缝、排凝点、阀门等易泄漏点，涂刷中性发泡剂进行检验，不泄漏为合格。4.2.6泄压试验合格经确认后，打开排放阀门，缓慢泄压。由施工员及时填写系统气密试验记录。压力管道安全监察范围内的管道，需有压力管道监察部门的检查确认。4.2.7系统复位 试验系统完全泄压后，拆除所有的临时设施（临时管线、临时加固支架等）、临时盲板，将不参与系统气密的附件复位，办理交接记录。5施工注意事项5.1管道系统气密试验时，要严格按方案要求进行，未经许可不得随意变动。5.2系统气密施工人员应佩带必要的劳动保护用品（如耳塞、工作服、手套等）。高空作业必须系安全带。5.3试验过程中严禁敲打管道。5.4排放口应设多处，并应缓慢泄压，防止对管道系统的冲击，排放口应远离设备、仪表、人行道等。5.5气密试验如采用空压机增压，应设专人看护，风源与排放部位应设置警示标志。5.6试验过程中应考虑到因气体热膨胀引起的压力升高，应设专人监护，避免压力值在系统受热升压后超过允许试验压力。5.7禁油管道系统气密试验时，应在气源进口处加过滤器脱油，并抽样检查合格。6质量标准6.1气压严密性的停压时间，以能保证全系统有足够的检查时间为准，一般不少于30min，再此时间内不得有泄漏或降压现象。6.2在30min内，对每一检查口的液体涂刷检查不应少于两次，并应分段包干专人检查。6.3真空管道系统在气密试验合格后，系统联动试运转时，还应进行真空度试验，真空度试验应在温度变化较小的环境中进行，当系统内真空度达到设计要求时，应停止抽真空，进行系统的增压率考核，考核时间为24h，增压率不大于5%为合格。增压率按下式计算： p=（p2-p1）/p1100% 其中：p-24h后的增压率（%） p1-试验初始压力（表压MPa） p2-24h时的实际压力（表压MPa）7质量记录工序交接记录管道泄漏量试验记录 SH3503 J414 4 编制日期：2000.03 压力管道安装 阀门检验、试验通用工艺 工艺管道-09阀门检验、试验通用工艺1适用范围1.1本通用工艺适用于工业管道、公用管道、长输管道用金属阀门的检验和试验。1.2本通用工艺不适用于非金属阀门，如塑料阀、玻璃阀等的检验和试验。1.3设计文件和/或顾客对阀门检验和试验另有要求时，应按要求进行。2引用（依据）文件2.1石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范 SH3501-972.2工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-972.3化工金属管道工程施工及验收规范 HG20225-952.4石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收 SH3064-942.5阀门检验与管理规程 SHJ518-912.6石油化工钢制管道工程现场工艺标准 SHJ517-913施工准备3.1阀门试压站3.1.1试验厂房的设置 1.阀门检、试验应有独立的工作场地，待试压件存放区、试压区、试压成品（合格品）区和不合格品区； 2.试压厂房内通风、照明良好： 3.阀门试压站应由健全的操作规程和管理制度。3.2主要施工设备、机具、3.2.1主要施工设备阀门试压机或电动试压泵、手压试压泵、小型空压机。3.2.2主要机具15t、30t、100t千斤顶 、经计量合格的压力表、活动扳手、呆扳手、倒链、管钳、螺丝刀等3.2.3主要工装：阀门试压胎具3.3消耗材料3.3.1各种石棉橡胶板、胶皮、铅板、各种盘根。4施工工艺4.1检验试验程序 图4.1阀门检验、试验程序图、阀门合格证的检查外观检查阀门强度试验阀门严密性试验不合格品处理检验标志试验场地设置和试压准备4.2检验要求4.2.1一般规定 1.阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质等。 2.合金钢阀门的阀体应逐件进行快速光谱分析。 3.设计要求作低温密封试验的阀门，应有制造厂的低温密封性能试验合格证明书。 4.剧毒、易燃、可燃介质管道使用的铸钢阀，应有制造厂的无损检测合格证明书。5.用于SHA级管道阀门，其焊缝或阀体、阀盖的铸钢件，应有符合现行石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收（SH3064）规定的无损检测合格证书。 6.剧毒、易燃、可燃管道的现场对焊阀门，应做硬度检查，每批应抽5%，且不少于1个，硬度值的检查在坡口附近。4.2.2解体检查 1.密封性能试验不合格的阀门，必须解体检查或根据相关文件办理退库，阀门解体后，须重新试验。 2.合金钢阀门和高压阀门，每批应抽查10%，且不少于1个，进行解体检查内部零件，如有不合格，则需逐个检查。 3.阀门解体检查后，质量应符合下列要求： a.合金钢阀门的内部零件经光谱分析，材质正确。 b.阀座与阀体结合牢固。 c.阀座与阀芯的接触面应均匀，并无划伤、凹陷、裂纹等缺陷。 d.阀杆与阀芯的连接灵活、可靠。 e.阀杆无弯曲、锈蚀，压盖与填料调节余量配合合适，螺纹无缺陷。 f.阀盖与阀体的配合良好。 g.垫片、填料、螺栓等材质正确、数量齐全、无缺陷。 4.阀门解体后，应做好隐蔽工程记录。4.2.3试验比例 1.输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道