目 录
序言……………………………………………………………………………1
一. 零件的分析………………………………………………………………2
1.1 零件的作用…………………………………………………………2
1.2 零件的工艺分析……………………………………………………2
二、工艺规程设计……………………………………………………………3
2.1确定毛坯的制造形式 ………………………………………………3
2.2毛坯设计 ……………………………………………………………4
2.3基面的选择 …………………………………………………………5
2.4制订工艺路线 ………………………………………………………6
2.5机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 ……………………9
2.5确定切削用量及基本工时 …………………………………………10
三、夹具设计…………………………………………………………………18
3.1问题的提出…………………………………………………………18
3.2定位基准的选择……………………………………………………19
3.3切削力及加紧力的计算……………………………………………20
3.4定位误差的分析……………………………………………………21
3.5加紧元件的强度校核………………………………………………21
3.6夹具设计及操作的简要说明………………………………………23
参考文献………………………………………………………………………25
附件一 拖拉机倒档拨叉零件图
附件二 拖拉机倒档拨叉毛坯图
附件三 拖拉机倒档拨叉机械加工工艺卡片
附件四 指定夹具的设计装配图
附件五 夹具零件图
任务书
设计题目：“倒档拨叉”零件机械加工工艺规程及工艺装备（钻削）设计
设计要求：
1. 制订零件机械加工工艺，填写机械加工工艺过程卡一张，
设计夹具工序的 工序卡一张
2. 设计指定工序的专用夹具一套，绘制夹具装配图及零件图
3. 编写机械制造工艺课程设计说明书一份，不少于2万字
设计内容：
1. 对零件进行工艺分析，绘制零件图
2. 选择毛坯制造方式
3. 制订零件机械加工工艺路线
4. 指定工艺装备设计
5. 编写设计说明书
序 言
机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课 程的一次深入的综合的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它 在我们四年的大学生活中占有重要的位置。
就我自己而言，我想通过本次的课程设计能使我的专业知识有进一步的 提升。通过本次课程设计：
1、通过课程设计，使我加深对所学理论的理解。
2 、培养从事实际工作的方法和步骤(如优选设计方案、编制设计说明书、 列出计算过程和结果，并进行讨论和分析等) 。
3、进一步提高利用技术资料、运算和绘图的能力;增强学生运用计算机的能力及外语的能力。
4 、培养实事求是、认真、严谨的科学态度和刻苦钻研不断创新的精神。
5、巩固所学到的理论知识，提高解决工程实际问题的能力。
对于我们即将毕业的工科学生来说，我希望能通过这次课程设计对自 己未来将从事的工作进行一次适应性的训练，希望在设计中能锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为振兴我国的机械行业，为了中华民族的伟大 复兴打下一个良好的基础。
由于能力所限，在设计中尚有许多不足之处，希望各位老师给予指教。
一、零 件 的 分 析
（一）零件的作用
题目所给定的零件是拖拉机变速箱中的倒档拨叉，它位于倒档拨叉杆 上，主要作用一是通过倒档拨叉杆将扭矩传递给倒档拨叉，拨动倒档同步 器，改变齿轮的啮合方向，实现拖拉机的倒行；二是在倒档拨叉上有一个 配合槽，与其他零件配合装配，在拨叉转动时带动其运动。零件上?19.1mm 的孔，装配在倒档拨叉杆上，用螺钉固定保证拨叉和拨叉杆的相对位置。 宽19.3mm深17mm的槽与其他零件相配合，半圆形叉口拨动同步器。
（二）零件的工艺分析
从倒档拨叉的零件图上可以看出，它有两组加工表面，这两组加工面 之间也有一定的位置要求，现将这两组加工面分述如下：
1. 以?19.1mm孔为中心的加工面
这一组加工面包括：一个的?19.1mm孔以及对其倒角，宽19.3mm深 17mm 的槽口，在 ?19.1mm 孔所在的轮毂上钻两个孔并攻丝，规格为 M12，用来做为固定倒档拨叉和拨叉杆之用。
2. 叉口处的加工面
这一组加工面包括：铣叉口的侧面，铣叉口内圆面，内圆面所在的圆弧半径为R48mm。
这两组加工面之间有一定的位置要求：
（1）R48mm叉口对 ?19.1mm孔的轴心线及19.3mm槽口中心线位置公差?0.5mm。
（2）叉口侧面和螺纹孔中心线的位置要求是46.4±0.25。
由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，我们可以先加工其中一 组表面，然后借助于专用夹具进行另一组表面的加工，并保证他们之间的 位置精度要求。
图.1 “拖拉机倒挡拨叉”零件工艺分析示意图
二、工 艺 规 程 设 计
（一）确定毛坯的制造形式
零件材料为QT500-5，考虑到拖拉机运行时经常需要挂倒档以倒行或辅助转向，因此零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件年产量为4000件，已达到成批生产水平，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为 2
级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是 应该的。
（二）毛坯设计
拖拉机的倒档拨叉零件材料为 QT500-5 ，硬度选用 260HBS ，毛坯重 约 1Kg。生产类型为成批生产，采用砂型铸造，机械翻砂造型，2 级精度组。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量，对 毛坯初步设计如下：
1. ?19.1mm的孔为了便于加工，在毛坯的设计时，可以设计底孔。根据常用刀具的规格和合理的切削用量，可以铸出 ?10mm 的底孔。这样加工这个孔到规定的 尺寸，可以分为以下步骤：
2. 叉口侧面
该两侧面分别进行一次粗、精铣。根据资料可知，选取加工余量等级 为 G，选取尺寸公差等级为 9 级。
所以根据相关资料和经验可知，毛坯的叉口厚度定为 10mm，符合要求。
3. 叉口内圆面
叉口内圆面的圆弧半径为 R48mm，叉口精度要求不是很高，可以进行一次精加工。所以其加工余量不宜取得过大，但为了能保证其加工精度，而进行一次精铣，所以在毛坯铸造时给出2mm的加工余量。
4. 铣槽
槽宽为19.3mm,深为17mm,查资料知，砂型铸造机械翻砂造型的尺寸公差等级为 8~10 级，加工余量等级为 G 。取尺寸公差等级为9 级，在铸造时 留出2mm 的加工余量，均满足加工要求。
5. 钻孔、攻丝
在?19.1mm的孔处钻孔，攻丝，锪孔。
在此处，因为加工的螺纹孔不是很大，所以可以不必留铸造底孔。
因其它表面均为不加工表面，而且砂型机器造型铸造铸造出的毛坯表面就能满足它们的精度要求，所以，不需要在其它表面上留有加工余量。
根据上述原始资料及加工工艺，确定了各加工表面的加工余量、工序尺寸，这样毛坯的尺寸就可以定下来了，毛坯的具体形状和尺寸见图.2 “拖拉机倒挡拨叉”零件毛坯简图。
图.2 “拖拉机倒挡拨叉”零件毛坯简图
（三）基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。
粗基准的选择：对于零件的加工而言，粗基准的选择对后面的精加工至关重要。从零件图上可以看出，拖拉机倒档拨叉较不规则，所以粗基准不太容易选择。为了保证 ?19.1mm 孔的位置精度的要求，选择叉口内圆面和叉口侧面作为粗基准，以保证孔的轴心线与叉口的X、Y方向的位置要求以及 ?19.1mm 孔轴心线的垂直度，依照粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应该以这些不加工表面作为粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面做为粗基准）来选取。
工件被放在两个支承钉和支撑板上，限制三个自由度；工件的大叉口内表面紧靠在两个支承钉的外圆柱面上，限制两个自由度；小头?19.1mm 孔的端面紧靠在支承钉上，限制一个自由度，实现完全定位。
对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序 基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。
（四）制订工艺路线
制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。
1. 工艺路线方案一
工序Ⅰ 摇臂钻床上钻孔、攻丝，规格M12。
工序Ⅱ 立式钻床上扩、铰孔?19.1mm并倒角。
工序Ⅲ 卧式铣床上粗铣叉口侧面。
工序Ⅳ 卧式铣床上铣叉口。
工序Ⅴ 手工去锐边。
工序Ⅵ 卧式铣床上铣槽。
工序Ⅶ 卧式铣床上精铣叉口侧面。
工序Ⅷ 去毛刺。
工序Ⅸ 清洗。
工序Ⅹ 终检。
2. 工艺路线方案二
工序Ⅰ 立式钻床上扩、铰孔?19.1mm并倒角。
工序Ⅱ 卧式铣床上粗铣叉口侧面。
工序Ⅲ 卧式铣床上铣叉口。
工序Ⅳ 手工去锐边。
工序Ⅴ 卧式铣床上铣槽。
工序Ⅵ 摇臂钻床上钻孔、攻丝，规格M12。
工序Ⅶ 手工去毛刺。
工序Ⅷ 卧式铣床上精铣叉口侧面。
工序Ⅸ 去毛刺。
工序Ⅹ 清洗。
工序Ⅺ 终检。
3. 工艺方案的比较与分析
上述两种方案看起来大体合理，不过仔细一看都有不足之处。第1个方案先是“摇臂钻床上钻孔、攻丝，规格M12。”，先把这一步工序放在前面是想，后面还有“钻 ?19.1mm 孔”这一步工序，如果先钻孔攻丝那么就可以省略一步“手工去毛刺”的工序。能这样想，出发点是好的，考虑到可以减少一步工序，似乎能减少劳动工时，提高生产率，可是没有考虑到，把这一步工序放前，定位比较难，不易保证必要的位置精度，夹具设计困难，实际可行性比较低。再看第2个方案，第2个方案把“钻?19.1mm孔” 这一步工序放在了前面，这样为以后的各个工序提供了加工基准，工序安排比较科学合理。不过它和第1个方案一样，都把“扩、铰孔?19.1mm”和 “倒角”放在了一步工序中。在这一步中通过换钻套可以倒一边的角，不过要倒另一边的角，就要把工件卸下翻面倒角，这样增加了夹具的设计难度。不过主要的是立式钻床体积比较大，操作起来不方便，并且倒角也没有高的精度要求，从经济效益上来考虑是不合算的。通过分析后，把这一步工序一分为二，把“倒角”独立出来，单独作为一步工序，因为倒角的精度要求不高，我们可以把这一步工序放在台钻上来完成。台钻体积比较小，操作简单，夹具结构也简单，这样零件的加工工时降下来了，生产效率上来了，降低了零件的成本。
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