序言
机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造基础和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践教学环节。这次设计我们能综合运用机械制造基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，在老师和同学的帮助下，我还对夹具，机床，刀具的的结构和工作原理有了更深的了解，不知不觉中我的图纸分析、结构设计能力都得到了提高，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。
在结束了《机械制造基础》及有关课程的学习后，通过本次的设计使我们所学的知识得到了巩固和加深，并培养了我们学会全面综合地运用所学知识，去分析和解决机械制造中的问题的能力。
由于能力有限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望老师多加指教。
目录
一、零件的工艺分析及生产类型的确定··········3
二、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图······4
三、选择加工方法，制定工艺路线··············5
四、工序设计································6
五、确定切削用量及基本时间··················7
六、夹具设计·······························14
七、设计小结·······························15
八．参考文献·······························16
一、零件的工艺分析及生产类型的确定
1．零件的作用
题目所给的零件是195柴油机摇臂轴支座，是柴油机的一个主要零件,.直径为16的孔用来装摇臂, 孔要求的表面粗糙度和位置精度不是很高，工作时与轴相配合工作，起支撑作用。另附零件图图纸。
2．零件的工艺分析
零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是零件需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：
（1）上下底面粗糙度均为6.3，底面与中心的孔的平行度为0.1；
（2）前端面粗糙度为3.2，后端面粗糙度6.3，前后端面与中心的孔的垂直度为0.08；
（3）中心孔为10级精度，采用基孔制配合，粗糙度3.2；
（4）的孔的粗糙度12.5 。
由上面分析可知，可以半精加工下底面后，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。
3.零件的生产类型
依据设计要求Q=5000台/年，n=1件/台；结合生产实际，备品率α和废品率β分别取10%
和1%代入公式得该工件的生产纲领N=50005000件/年 零件质量为，查表知其属于轻型，生产类型为中批。
二、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图
1.选择毛坯
本零件选取的材料是HT200，而且此零件外形较为简单，又属于中批生产，若选砂型手工造型生产，则效率低，铸件质量差，也不宜采用费用高，生产周期长的铸造复杂形状毛坯的熔模铸造，最后确定采用砂型机器造型，它有较高的生产效率，也能满足毛坯质量要求。
2.毛坯尺寸公差与机械加工余量计算
R=F+RMA+CT/2
R=F+2RMA+CT/2
R=F-2RMA-CT/2
铸造方法选择：金属型铸造
又《机械制造技术基础课程设计指南》表5-1 查得 选取公差等级10级
由表5-3 取CT=2.8mm
由表5-5 取机械加工余量等级为E级 再由表5-4查得RMA=0.4mm
R1=F+2RMA+CT/2=60.2mm
R1=F+2RMA+CT/2=33.2mm
D= F-2RMA-CT/2=13.8mm
3.确定毛坯尺寸及公差等级
零件尺寸 单面加工余量 铸件尺寸 公差等级
58 1.1 60.2 IT8
1.1 33.2 IT8
H10 1.1 IT10
5.25 IT12
4.设计毛坯图
（1）确定拔模斜度
根据《机械制造工艺设计手册》查出拔模斜度为7o。
（2）确定分型面
由于毛坯形状前后对称，且最大截面在中截面，为了起模及便于发现上下模在铸造过程中的错移所以选前后对称的中截面为分型面。
（3）毛坯的热处理方式
为了去除内应力，改善切削性能，在铸件取出后要做时效处理。
另附毛坯图图纸
三、选择加工方法，制定工艺路线
1.定位基准的选择
（1）粗基准的选择：
本设计选下底面为主要定位粗基准。
（2）精基准的选择：
考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，根据零件形状结构和要求可知， 的孔为设计基准，为了避免由于基准不重合而产生的误差，应选择的孔为定位基准，即遵循“基准重合”原则。
2.零件表面加工方法的选择
本零件的加工面有端面、侧面、内孔、小孔及槽等，材料为HT200。以公差等级和表面粗糙度要求，参考有关资料，其加工方法选择如下：
（1）上下底面公差等级IT8，表面粗糙度Ra6.3，需要进行粗铣和半精铣；
（2）孔的前端面公差等级IT8，表面粗糙度Ra3.2，需要进行粗铣和半精铣；
（3）孔的后端面公差等级IT8，表面粗糙度Ra6.2，需要进行粗铣和半精铣；
（4）内孔公差等级IT10，表面粗糙度Ra3.2，毛坯铸造出预置孔，需要进行粗镗、半精镗和精镗；
（5）内孔公差等级IT10，表面粗糙度Ra12.5，需一次钻出孔。
3.制定工艺路线
根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用在镗床上配以夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查《机械制造工艺设计简明手册》，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：
方案一：
（1）铸造
（2）时效热处理
（3）粗铣半精铣下底面
（4）粗铣半精铣上底面
（5）粗铣半精铣后端面
（6）粗铣半精铣前端面
（7）粗镗半精镗孔
（8）钻孔
（9）铣槽
（10）终检
方案二：
（1）铸造
（2）时效热处理
（3）粗铣下底面
（4）粗铣半精铣上底面
（5）半精铣下底面
（6）粗铣后端面
（7）粗铣半精铣前端面
（8）半精铣后端面
（9）粗镗孔
（10）钻孔
（11）半精镗精镗孔
（12）铣槽
（13）终检
两个方案的分析比较：
方案一工序比较集中，定位基准的精度较低，加工精度不高；方案二定位基准都是前一道工序加工表面，定位基准精度较高，能够符合零件加工精度要求，故选择方案二中的工艺路线作为加工工序。
四、工序设计
1.选择加工设备与工艺装备
（1）选择机床 根据不同的工序选择机床
工序（3）至（8）及工序（12）主要进行粗铣、半精铣等铣削加工，零件成批生产，不要求很高的生产率，表面精度要求不是很高，选用X51型立式钻床；
工序（9）和工序（11）主要进行粗镗、半精镗和精镗等工步，根据零件外轮廓尺寸、形状等，选用卧式车床CM6125;
工序（10）钻两个的孔，可采用专用夹具在立式钻床上加工，选用Z525型立式钻床。
（2）选择夹具
本零件加工时均采用专用夹具进行加工
（3）选择刀具
Ⅰ.在铣床上加工的工序，铣削底面和侧面时，选用高速钢三面刃铣刀、高速钢错齿三面刃铣刀、圆柱铣刀及镶齿套式面铣刀；铣削槽时，选用锯齿铣刀；
Ⅱ.在车床上加工的工序，粗镗时选用YG8硬质合金镗刀，半精镗精镗时选用YG3高速钢镗刀；
Ⅲ.在钻床上加工的工序，选用莫氏锥柄麻花钻
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