机械制造及自动化专业毕业设计某电器开门推板多工位级进模设计

摘 要相对普通冲压模而言，。关键词：制件；排样冲压成型；级进模；凸模；凹模；CAD。Abstract With the development of industry, Keyword: Fished part ; Layout Wash to press to model; Progressive die Punch ; Die block ; CAD.目 录摘要IAbstractII目录III前言1第一章 制件的工艺分析2第二章 排样图的设计42.1排样的概念42.2制件的排样原则42.3制件的展开图52.4制件的排样图设计72.4.1制件加工工序的确定72.4.2制件的排样设计82.4.3排样相关尺寸的确定102.4.3.1目标值的确定102.4.3.2板料尺寸值的确定11第三章 力的计算和工作部分间隙值确定153.1力的计算153.1.1冲裁力的计算153.1.2弯曲力的计算153.1.3 卸料力的计算163.1.4 压力机的选取173.2冲裁间隙的确定173.2.1.冲裁间隙的确定173.2.2.弯曲工作部分间隙值的确定18第四章 模具总体结构及主要零件设计204.1模具的整体结构设计204.2模板、模座模柄的设计204.2.1模板模座的厚度的确定214.2.2模柄的设计224.3第一工位凸凹模的设计234.3.1.冲导正孔凸模的设计234.3.2.冲导正孔凹模的设计244.4 第二工位凸凹模的设计254.4.1 异形孔凸凹模设计254.5第三工位冲裁凸凹模设计274.5.1.刃口尺寸的计算274.5.2. 结构形式的设计274.6第一次弯曲凸、凹模的设计274.6.1.弯曲间隙的确定274.6.2 凸凹模的尺寸设计284.6.3. 凸、凹模的结构设计294.7 第二次弯曲凸、凹模的设计304.7.1 工作部分的尺寸设计304.7.2工作部分圆角的设计314.7.3 凹模深度的确定314.7.4 凸、凹模的结构设计314.8 第三次弯曲凸、凹模的设计324.8.1 工作部分尺寸的设计324.9 切断凸、凹模的设计334.10 导向机构的设计344.10.1 外导柱的设计344.10.2 内导柱的设计354.10.3 导正销的设计364.11卸料机构的设计374.12校平部分的设计38总 结39参考文献40前言在模具制造的方法中，冷冲压与目前我国模具工业的发展步伐日益加快，但在整个模具设计制造水平和标准化程度上，与德国、美国、日本的发达国家相比还存在相当大的差距。存在的问题和差距主要表现在下列5个方面：（1）总量供不应求。在设计中，深刻的体会到了自己知识的有限，本次设计中存在多处不足之处，恳请各位老师指正。第一章 制件的工艺分析设计的冲压制件是收录机机芯的开门推板。第二章 排样图的设计2.1排样的概念排样是模具设计的核心部分，排样的方式决定了模具结构，凹模的分布等方面内容。所谓排样，就是指冲裁件在条料、带料或板料上的布置方法。合理的排样和选择适当的搭边值，是降低成本，保证工件质量及延长模具寿命的有效措施。2.2制件的排样原则1、第一工位一般安排冲孔和冲工艺导正孔，第二工位设置导正销对带料导正，在以后的工位中，视其工位数和易发生窜动的工位设置导正销，也可以在以后的工位中每隔2至3个工位设置导正销，本设计制件的精度要求较高，为了保证制件的精度，每一个工位均设计导正销。第三工位根据带料的定位精度，可以设置步距的误送检测装置。结合排样图，考虑到模具的整体布局，在第五工位设置步距的误送检测装置。2.3制件的展开图展开原理：材料在弯曲时,一边压缩变形，另外一边会拉伸变形,但在材料弯曲过程中，有一层不发生压缩和拉伸变形,其长度在整个弯曲过程中不发生变化，叫做中性层。中性层示意图如图2-1所示。图2.4 展开图尺寸2.4制件的排样图设计排样的常用方法有：有废料排样法；少废料排样法；无废料排样法。设计中由于制件的外形比较复杂，采用裁搭边法,将制件的加工通过分次裁切来完成。分次排样法设计加工出来的具有制件精度高，便于模具凹模、凸模的排布等优点。2.4.1制件加工工序的确定结合零件图和展开图，由零件工艺分析可知，要完成该制件的生产，需要经过以下工艺：冲孔、弯曲、落料，切舌等。考虑到弯曲的一般原则和加工过程中位方式，由此可拟定冲压顺序为：冲切侧边刃搭边和导正空，切除废料，弯曲成形，切断。2.4.2制件的排样设计由以上计算可知，制件的展开毛坯最大尺寸60mm，属于中尺寸冲裁零件，基本形状为矩形，可以考虑采用单排直排式，从而降低多工位连续级进模具的制造成本。零件在两个垂直方向有弯曲曲线，而镀锌板材料的性能方向性不明显，采用直排式不会影响两个方向的弯曲质量，还使模具的加工难度大大降低。由制件的结构形状可以知道，要冲压出该制件需要的经过的基本工序为：冲孔，落料和弯曲等工艺过程。经过分析，可以使用以下工艺方案实现零件的加工，分别如下：方案：采用直排双排式载体排样，示例图如下所示：如图所示，零件采用双排直排式排样。工序步骤如下1.冲制件上的孔和压中心线上的筋。压筋安排在初始工位使制件不易变形。第一观察，分析排样的冲压工序合理安排，也反映整个制件冲制过程和模具结构方面的一些特点。2.4.3排样相关尺寸的确定2.4.3.1目标值的确定冲压件零件各部分的作用不同，其在精度和工艺等方面的要求也不同，设计中根据冲压件零件图的公差确定目标值。制件目标值的选取原则如下：1、冲圆孔、异形孔目标值的确定原则：孔在冲裁时，冲头易磨损，加工过程中越来越小，为此孔（包括圆孔，异形孔）的尺寸目标值取其公差偏上限，结合APS设计标准，此情况下的目标值L=基本尺寸L1+（1/2倍公差的上偏差值）+0.05mm至0.1mm的余量。2、外形尺寸的确定：外形在成型中，因凹模在冲裁过程中由于摩擦方面的原因，其外形会逐渐变大，为了保证冲压制件的精度，延长模具的使用寿命，提高其的经济性，其目标值的确定时在误差范围内应该尽量取下限值，结合APS设计标准，在此情况下的目标值的取法为：目标值L=基本尺寸L1（1/2下偏差）由制件图的技术要求和尺寸公差可以知道，制件的外形尺寸上要求不是很严格。因此，对于无公差要求的外形尺寸其目标值取为其基本尺寸即可以满足设计要求。了方便叙述,首先将制件各部分进行分区,冲压件图如图2-2：图2.4 目标值示确定意图对于A区尺寸23.72的目标值：L=L1+（1/2）+0.05=23.72+0+0.05=23.77mm；尺寸16的目标值：L=L1+（1/2）+0.05=16+0+0.05=16.05由于各个区域的冲裁凸模的磨损方向都是朝减小的方向发展，因此其目标值的确定方法和A区尺寸相同。（注：L表示目标值；L1表示基本尺寸；表示上偏差或下偏差；对于冲孔尺寸较小部分为制件原来的尺寸,扩大后的尺寸为取目标值后的尺寸，对于外形尺寸缩小部分为目标值。）2.4.3.2板料尺寸值的确定1.搭边值的确定：排样时制件与制件之间以及制件与侧边之间留下的工艺材料，叫做搭边。其作用是补偿定位误差，保证条料强度，以保证在冲裁过程中带料的送料顺畅。搭边应选择适当，过大会造成材料的浪费，过小不利于制件的成形，或者冲裁不出合格的制件。搭边值的大小通常是由经验所确定的。设计中搭边值的确定参照APS模具设计标准确定。对于上侧载体，因为在最后两道工序中作为单侧载体，因此刚度要求较高，其宽度要取大值，结合标准，确定上载体宽度为6mm。下载 =6*T（0.4mmT0.6mm 间隙搭边值的确定通常是根据经验确定，在不影响产品质量的情况下尽量取小些。在本设计中，制件之间的搭边距离取为2mm，则：步距D=制件的排样宽度+2=48+2=50mm由初步排样图可知，步距可以适当的取小些，可以保证冲裁的顺利进行，也有利于材料利用率的提高。4、接刀点的确定：自己确定，但必须考虑以下条件：异形凹模、凸模的最小宽度应该大于2mm；形状应该力求简单，以利于材料的合理利用，同时要避免细长悬臂结构；转角处要尽量避免尖角，尖角处应该用圆弧连接，以起到避免尖角处因应力集中而使冲模裂开的危险。对于不锈钢材料，其最小圆角半径的选取标准为：（T表示带料的厚度）落料部分：当圆弧角大于或等于90度时，最小圆角半径=0.25*T；当圆弧角小于90度时，最小圆角半径=0.5*T；冲孔部分：当圆弧角大于或等于90度时，最小圆角半径=0.30*T；当圆弧角小于90度时，最小圆角半径=0.6*T。对于弯曲凹模和凸模的设计结构参照APS模具设计标准即可。各凹模和凸第三章 力的计算和工作部分间隙值确定3.1力的计算3.1.1冲裁力的计算计算冲裁力的目的是为了选择合适的压力机，设计和检验模具的强度。压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适应冲裁工艺的需求。冲裁力的计算公式为：P= KtL=1.3*1*391.02*350=17.791KN3.1.2弯曲力的计算弯曲力的计算：影响弯曲力的因素很多，如材料的性能，零件外形，弯曲方法，模具结构等。用理论公式计算不但复杂，而且不一定正确，因此，通常选用经验公式对其进行计算。设计中有 两个90度的L曲，其属于U类弯曲，设计中L曲弯曲力的计算 参照U曲的计算公式进行计算，计算公式为： 1.01（KN）弯曲力P总=P1+P2+P3=1.365+0.819+1.01=3.194（KN）3.1.3 卸料力的计算影响卸料力、推料力和顶件力的因素很多，要精确的计算是困难的，在实际生产中常用经验公式进行计算：卸料力 Q=KP N推料力 Q1=K1P NF=冲裁力+弯曲力+卸料力+推料力=P冲裁+P弯曲+Q+Q1=17.794+3.149+4.44+0.533 =25.916（KN）3.1.4 压力机的选取冲裁时，压力机的公称压力必须大于或等于冲裁各工艺力的总和。设计中需要的最小总压力为：31.099KN根据以上计算结果选择冲床，参照公司冲床式样，选择冲床的型号为：OCP3.2冲裁间隙的确定3.2.1.冲裁间隙的确定凹模凸模间隙的确定：冲裁模的凸模横断面，一般小于凹模孔，凹模与凸模部分，在垂直冲裁方向的投影尺寸之差，叫做冲裁间隙。冲裁间隙有两种含义：一种是指凹模与凸模间每侧空隙值，称为单面间隙；另外一种指凹模和凸模间两侧间隙之和，称为双面间隙；习惯上常说的间隙是指双面间隙，用符号C表示，单面间隙用Z/2表示。示：和凸模之间的间隙为： C=mt=7.5%*0.2=0.015mm3.2.2.弯曲工作部分间隙值的确定弯曲工作部分的间隙大小对于工件质量和弯曲力有很大的影响。间隙越小，弯曲力越大，反之则越小。弯曲间隙过小会使工件壁变薄，降低凹模的寿命；间查表得到。第四章 模具总体结构及主要零件设计4.1模具的整体结构设计图4.1所示为侧弯支座级进模的结构图，主要结构和设计特点如下所述：4.2模板、模座模柄的设计 采用加强模架 模具在带有自动送料装置的压力机上使用，浮动导料杆导向送料，导正销定距。模具采用滚动导柱导套加强型模架，上下模座的厚度比一般冲模模座厚约1020mm.滚动导柱套间有0.02mm的过盈量。这种模架的导向 设有容料槽的加强型卸料板 卸料板是级进模中十分重要的一个零件，其尺寸与位置加工精度高：在级进模中卸料板不但起压紧和卸下条料作用，还对凸模起精密导向和保护，防止凸模折断并使用凸模与凹模相对位置准确和间隙均匀，固卸料板与凸模之间的配合间隙很小，一般在0.01mm之内。4.2.1模板模座的厚度的确定 根据模具设计手册可只，模板厚度有以下标准：单位：mm模板名称材质板厚硬度（HRC）上模座45钢30，40，50凸模垫板55#，Cr12MoV10，154855凸模固定板55#，Cr12MoV205861卸料板55#，Cr12MoV154855卸料垫板Cr12MoV16，205861凹模板Cr12MoV20，25，305861凹模垫板55#，Cr12MoV15，204855下模座45钢40，50，60垫铁55#，45钢在设计中，上模座的厚度确定为30mm，材料为45钢；凸模垫板的厚度设计为20mm，材料CrMoV；固定板的厚度确定为15mm，材料为45钢，通过热处理工艺使其硬度达到5861HRC；卸料板的厚度为16mm，材料为Cr12MoV，通过热处理工艺使其硬度达到5861HR；为了防止在冲裁过程中卸料板把带料打扁，设计中将卸料板的厚度设计为16mm，并在其中间安装模具出磨出0.15mm的槽，以起到保护带料的作用；凹模板的厚度为21mm，材料为CrMoV；凹模垫板的厚度为15mm，材料为Cr12MoV，通过热处理工艺使其硬度达到5865HR；凹模垫板DB厚度设计为15mm的55#钢，通过热处理工艺使其硬度达到4855HRC；凹模座厚度设计为45mm的45钢；垫铁选用45钢。4.2.2模柄的设计模柄: 由压力机的型号JD21-80.可查得模柄孔的直径为60,深度为80,由装配要求,模柄与模柄孔配合为H7/m6并加销钉防转,模柄长度比模柄孔深度小510mm，由于上模座回程时受力较大，因此选用压入式模柄较合理，所以根据GB2862.1-81得图5-15所示:图4.2.1 模柄的结构示意图4.3第一工位凸凹模的设计4.3.1.冲导正孔凸模的设计 1.由模具设计手册可知，当冲裁中小形圆形零件或冲孔直径为1270时，凸模可采用压入式结构形式，以过盈配合r7或过渡配合m6固紧在凸模固定板上的方式。顶端用台肩，以便固定，并保证在工作时不被拉出。要求。H2通常取2mm以上。板料为薄材料，设计中将其确定为2mm。则凸模的高度为：H=20+30+10+0.5+2=62.5mm留0.5mm的刃磨量，故可以将凸模的实际高度设计为： H=20+30+10+0.5+2+0.5=63mm4.3.2.冲导正孔凹模的设计 为了便于凹模的修磨和更换，本工位凹模采用镶块结构形式，具体结构如下所示：图4.2 冲导正孔凹模的结构示意图由于制件为小型冲压件，导正销孔太小，不宜使用螺钉、销钉禁锢件。因此采用压入是结构形式。凹模镶块的刃口尺寸在上面已经计算出为3mm，其外形尺寸根据模具设计教材P55表2.23可知，最小壁厚2.7，最小直径为1.5mm，根据凹模的工作条件，确定最小直径为1.5mm，最小壁厚为2mm；高度与凹模板同高，为10.5mm，台肩高度可取1.5mm；同时为了废料能够畅通的漏下，在工作部分以下部分设3的倾角。如上图所示。对于凸凹模的材料，因为制件属于大批量生产，凸凹模需要长期反复地冲压摩擦，因此在选材时要注重考虑材料的硬度和耐磨性，根据冲压模具设计手册可以查得，对于耐磨性要求高的模具的凸凹模，其材料可以选用留Cr12MoV，并且热处理到6064HRC可以满足条件。4.4 第二工位凸凹模的设计第二工位为冲裁工序，其功能是切除废料，使制件的毛皮形状初步成形。该工序为异型冲裁。4.4.1 异形孔凸凹模设计 对于基本尺寸L1: 其凸模磨损后尺寸减小，= =mm= =mm 对于基本尺寸L2： 其凸模磨损后尺寸减小 = =mm = = 对于基本尺寸L3： 其凸模磨损后尺寸减小， 凹模的结构因为考虑到空间的问题，由于空间上的不足，其凹模与凹模板做成整体式，在下料口设3的斜度，保证废料通畅的从凹模口落下。 根据冲压模具设计手册可以查得，对于耐磨性要求高的模具的凸凹模，其材料可以选用留Cr12MoV，并且热处理到6064HRC可以满足条件。4.5第三工位冲裁凸凹模设计4.5.1.刃口尺寸的计算 对于基本尺寸27： = = = =4.5.2. 结构形式的设计其结构形式设计过程和考虑原则与上道工序凸凹模的设计相同，刃口形状如排样图形所示，凹模和凸模的间隙均为0.014mm，其高度均与上道工序凸模高度相等为63mm，固定方式均选用GB/T70.1 M625的内六角螺钉固定。凹模的高度均设计为35mm，刃口垂直高度为5mm，采用整体式结构形式。根据冲压模具设计手册可以查得，对于耐磨性要求高的模具的凸凹模，其材料可以选用留Cr12MoV，并且热处理到6064HRC可以满足条件。4.6第一次弯曲凸、凹模的设计4.6.1.弯曲间隙的确定由模具设计手册可知，弯曲间隙确定方式为一下公式： 对于第一次弯曲，弯曲高度小于10由模具设计手册P275可知，n取0.1因此其间隙值为： =1+0.1*1=1.1mm4.6.2 凸凹模的尺寸设计 （1）、凸凹模的圆角半径：一般情况下，凸模圆角半径等于或小于工件内侧的圆角半径r，单不能小于材料的允许的最小弯曲半径。若r，则应该取大于它的值，然后增加一次整形加工， 对于本工序，考虑到其工作条件，取其凸模圆角半径等于工件的内侧圆角半径，值为2mm。 凹模圆角半径不能太小，以免弯曲是板料表面擦伤或出现压痕。在 L弯曲外形或内型或外形基本尺寸（mm）； 弯曲的尺寸公差； 、为弯曲件尺寸公差；由工件图可知，制件为内型尺寸标注，所以代入数据可知：=mm。4.6.3. 凸、凹模的结构设计 凸模采用紧固螺钉设计，紧固螺钉适宜用M6的内六角螺钉两个，分别分布于中心对称位置。凸模与固定板采用H7/h6的间隙配合。考虑到模具的修磨与更换，凸模采用镶块结构。因为本次弯曲是属于向下弯曲，下一道工序在此基础上向上弯曲，为了送料的方便和下道工序的顺利进行，本工序凹凸模采用倒装方式，凹模镶块安装在凸模板上，凸模镶块则安装在凹模 图4.2 镶块结构示意图 对于凹模镶块，同样采用内六角螺钉固定于凸模固定板上，由凹模镶块的尺寸，查阅标准的，选用GB/T70.1 M625的内六角螺钉可以满足要求。凹模与凸模固定板之间用H7/h6的间隙配合。4.7 第二次弯曲凸、凹模的设计本次工序的作用是向上弯曲工件的两侧，使其弯曲部分成形。具体的设计步骤如下所示：4.7.1 工作部分的尺寸设计： 由上道工序的弯曲模具设计可知：内形标注的工件的尺寸设计公式为：凸模尺寸： 凹模尺寸： 按凸模的尺寸配制，保证双边间隙。由工件的零件图可知， =0.1mm，代入数据得： 4.7.2工作部分圆角的设计 凸凹模的圆角半径：一般情况下，凸模圆角半径等于或小于工件内侧的圆角半径r，单不能小于材料的允许的最小弯曲半径。若r，则应该取大于它的值，然后增加一次整形加工。 对于本工序，考虑到其工作条件，取其凸模圆角半径等于工件的内侧圆角半径，值为2mm。 凹模圆角半径不能太小，以免弯曲是板料表面擦伤或出现压痕。在本道工序中，工件表面要求不能有划痕或者压痕，因此圆角需要取大值。考虑到工作条件，再次取r=4mm。4.7.3 凹模深度的确定 凹模深度要适当，若取得太小，毛皮两边自由部分太多，弯曲回弹过大，不平直；若过小，凹模必然增大，消耗模具的材料多，且需要压力机较大的工作行程。 在此，为了使弯曲件的回弹量小，我们在允许的范围内尽量取大值。弯曲件的深度为7.5mm，为此，可以取稍微比19mm大的值。结合工作的条件，我们最后确定深度为10mm。4.7.4 凸、凹模的结构设计 （1）凸模的结构设计：由于本次工序弯曲方向向上，因此凹模需要采用突起的镶块结构，保证整块板料在同一平面上。凸起镶块采用分离式，左右各一块，然后弯曲凸模从中间压入，使中间板了向下弯曲，左右两翼向上弯曲，最终成型。凹模镶块宽度与工件两翼同宽，为5.5mm，高度需高出凹模板7.5mm，同时，嵌入凹模板内部的部分高度与凹模板厚度相同。与凹模板采用H7/j6的过盈根据手册可知，采用一枚GB/T70.1 M316的内六角螺钉可以满足固定要求。由于模具中各个工序的凸、凹模工作部分的工作条件相同，因此其材料也可以选择相同的Cr12MoV，热处理到60-64HRC可以满足强度要求。4.8 第三次弯曲凸、凹模的设计本道工序作用是将制件的底下部分向下弯曲，具体设计如下：4.8.1 工作部分尺寸的设计由于本次弯曲属于侧面弯曲，因此工作部分的刃口尺寸不需要公式计算，只需要保证凸模与凹模之间的合理间隙即可。通过以上计算可知，第三次弯曲的间隙值为3mm，因此凸模凹模之间的间隙为3mm便可已满足要求。其中间部分需开一道宽为6mm的槽，以便板料在上升时，突出的切舌部分可以通过。具体的结构形式如下图所示： 图4.3 弯曲镶块示图对于凹模，此处需要有足够的空间让制件本次弯曲的部分向下弯曲。同时本工序与下一道工序的空腔之间需要挖空，以便工件下弯的部分顺利通过。4.9 切断凸、凹模的设计本道工序的作用是将成形的制件从板料上分离，采用的是切断模，具体设计如下：由于其在最后一步的冲裁过程中单边受力，因此使材料切断部分容易变形如果在此工位还是和其他冲裁工位一样取料厚的7%至8%作为冲裁间隙，会产生毛刺等现象，使制件达不到要求。所以切断模具之间的刃口间隙应该取得小些，在设计中取料厚T的5%，作为其冲裁间隙。为了保证凸模在冲裁过程中的稳定性，了防止废料反弹，将其最后一个切断工位设计为和下图相似的刃口形状，图中尖角的作用是挂住废料，起到防止废料反弹的作用；模具的刃口宽度取与载体同宽，为10mm，其安装方式与第一道工序的导正销空凸模的安装方式相同，采用压入式结构形式，台肩厚度为7.5mm，凸缘为7.5mm，模具高度与其他冲裁凸模相同为22.5mm。切断凹模与凹模板做成整体结构形式，形状与制件上端形状相似，并且要留足够的空腔保证工件从板料分离后能够落下。查阅模具设计手册切断凸模、凹模的材料选用Cr12MoV，将其热处理到58HRC61HRC即可以满足设计要求。4.10 导向机构的设计4.10.1 外导柱的设计模具体上模座和下模座的之间的相对位置要严格精确，否则制件的质量将难以得到保证。要使上模座和下模座之间的相对位置精确，须在模具体上添加导向机构。外导柱就是模具上、下模座的粗导向机构。在模具内部内导柱起到精导向作用。外导柱的尺寸需要在模具的最大高度和最小闭合高度确定的条件下设计出来。根据各模板的厚度、凸模凹模的高度还有上模座的最大行程可最终确定外导柱的高图中A表示紧固螺钉孔；C表示内导柱孔；B表示定位销孔；Y表示限位柱孔；a表示紧固螺钉孔到模板边沿的距离；b表示限位柱孔和紧固螺钉孔之间的距离；c表示内导柱孔和定位销孔之间的距离；d表示内导柱孔和模板边沿之间的距离；e表示定位销孔和模板边沿之间的距离；f表示内限位柱孔到模板边沿之间的距离。其中的各段距离的具体数值如下表：单位（mm）a BcdeF18203030282040 实际设计中考虑到布局等方面的因素其取值如下：a=20mm；b=45mm，c=35mm；d=30mm;e=20mm。另外，在设计中应该注意：如果模板的长度大于400mm，则应该在中间适当位置增加紧固螺钉。4.10.2 内导柱的设计 内导柱在模具中起到精确定位的作用。内导柱的长度通常应该保证在装配后高出卸料板2030mm。在此，我们确定其高出卸料板20mm。为了保证模具导向的精度，以及模具整体结构的强度和结构的匀称性，我们选SGPR1258的导柱作为级进模的内导柱。SGRP表示内导柱代号；20是指导柱的公称直径为12mm，55是指导柱的总长度为58mm； 下模导套选用SGBH 1220；导套和模板之间的配合间隙为+0.01mm，导柱图4.3 内导柱的结构形式 具体的参数如下：导柱的公称直径为12mm； 导套的外径为18mm； 导柱的高度为58mm； 导套的高度为20mm。导柱采用压入式的结构形式，其台肩高度为7.5mm；台肩直径为18mm；导柱采用阶梯状结构，各段之间一圆角R5过渡。材料导柱的材料为20钢，热处理使之硬度达到58-62HRC。4.10.3 导正销的设计导正销的作用是确保板料与凸模的之间的相对位置准确，以保证工件的加工质量。使用导正销的目的是消除送料时用挡料销和导料板等定位零件作粗定位时的误差,保证冲件在不同工位上冲出的内形与外形之间的相对位置公差要求.导正销主要用于级进模,也可用于单工序模.导正销通常设在落料凸模上,与挡料销配合使用图 4.3.1 导正销的结构形式其材料采用Cr12MoV，热处理到58-62HRC。4.11卸料机构的设计1. 卸料零件，主要用来在冲压工作完成后从凸模上卸下条料，或废料。有时起到压料或凸模导向作用。而把梗塞在凹模上的凹模口内的冲裁或废料从凹模上卸下的零件则称为推件，（装在上模，向下推出）或推件（装在下模，向上顶出）。属于此类的零件有卸料板、推杆、推板、推件器、顶杆、顶件器和废料切刀等。在本模具设计中，卸料装置的形式为弹压式卸料板，它既起到卸料的作用，又有压料的作用。主要的零件有卸料板、卸料弹簧盒卸料螺钉等。在此，我们详细介绍卸料螺钉和卸料弹簧的选用。卸料螺钉属于标准件，有多种形式可以选用，根据卸料力和压料力的大小，结合其他工作条件，选用JB/ 7650.57650-1994 类型卸料螺钉。材料为45钢热处理到35-40HRC.螺纹公称直径为M16，卸料螺钉的高度为115mm，其中带螺纹的部分高度为23mm，不带螺纹部分高度为80mm，直径为18mm。2.卸料弹簧的选用：根据卸料力和压料力的大小，为了达到设计要求，在APS模具设计中通常将ZB型弹簧组件和ZA型卸料螺钉组件配合起来使用。相关参数如下表所示： 单位：mm因为卸料螺钉的公称直径为18mm，设计中选用公称尺寸为25mm，弹簧外径为25mm的卸料弹簧组件，加工参数如上表所示。分布情况如模板零件图所示。4.12校平部分的设计为了保证制件的平面度要求，需要加入校平工位。查阅SPA设计标准，校平部分的形状即为把制件的各外形尺寸做适当的放大。用加工中心加工在凹模板上加工出形腔，用线切割机割出校平平面的外形，钻出校平螺钉孔，校平螺钉选用M4的内六角平头螺钉，其在在校平零件平面上分布越多越好，设计中在其表面布置10个GB/T70.1 M416的紧固螺钉，尺寸和结构如装配图和零件图所示，模具在进行加工产品之前，用仪器对这些螺钉进行校平，让其在同一个水平面内。为了这些螺钉的稳定性，在其下面垫上优力胶，同时也起到方便螺钉调节的作用。总 结经过近一个学期的努力，在交毕业设计的最后期限时完成毕业设计，真的觉得有很多值得自己去总结的地方。通过这次毕业设计我把大学期间所学的专业知识进行了系统的复习，尤其是模具部分。从而使我熟练掌握了模具及其各零部件的设计与计算。在此次设计中，我进行了大量的设计工作，查阅了很多相关的书籍资料。可以这样说经过这次毕业设计，我的专业水平无论是从理论还是实践来讲都有了显著的提高，尤其是模具设计方面，这为我以后走上工作岗位打下了坚实的基础。在整个设计过程中，我掌握了模具的组成及原理、模具的工作特点、模具的结构设计、模具的主要零件的材料和技术要求、凸凹模的设计与计算、其它辅助元件的选择等一系列模具设计方面的专业知识，这将使我走上工作岗位后更好的去适应。毕业设计是整个大学活动中最后一次实践性的学习，它能很好的检验我们大学期间所学的专业知识，因此对于我们毕业生来讲，不能有丝毫松懈，我将在本次毕业设计中为我的大学学习画上一个完整的句号。参考