模具专业毕业论文水杯盒盖注塑模设计

引 言毕业设计是高等工科院校培养计划中最重要的实践环节之一，能够综合运用所学知识，本次毕业设计的课题是塑料盖设计，可以对塑料工业有一个综合的了解。塑料工业是一门新兴工业也是当今世界发展最快的工业之一。塑料工业始于20世纪30年代，由于其密度小、质量轻、性能稳定等优点，逐渐发展起来，应用越来越广泛，塑料成为各行各业不可缺少的原料。塑料作为一种新的工程材料，由于其被不断的开发与应用，加上成型工艺不断成熟与完善，极大的促进了成型模具的开发与制造。我国模具工业起步于20世纪50年代初期，不过发展迅速，特别是近20年来，产品和品种都大大增加，许多新颖的工程塑料已投入批量生产，模具产量和质量有了很大提高，但和国外市场仍有很大差距。一些大型和精密型模具仍依赖进口，几乎没有出口模具，而发达国家模具生产的1/3用来出口，我国的模具工业急需发展。塑料模近几年来发展迅速。模具日趋大型化，同时随着生产率提高的要求而发展为一模多腔，精度要求也越来越高，同时注射成型机和注射成型方法对塑料模也有重要的影响。经过对当前塑料模具的了解，我开始着手毕业设计。题目是圆盖注塑模具设计，材料为聚苯乙烯（简称PS）。PS是无色、透明并有光泽的非结晶型的线型结构的高聚物 ，无毒、无味、无嗅，着色性好，透湿性大于聚乙烯，吸湿性很低，尺寸稳定，具有良好光泽；加工性能好，成本低机械性能随分子量的加大而提高；耐热性低，不能在沸水中使用；耐低温，可承受30的低温；有良好的室内耐老化性；对醇类有机溶剂、矿物油有较好的耐受性，耐酸、碱性能也很好；其原料来源广泛，石油工业的发展促进了聚苯乙烯大规模的生产。塑料圆盖是典型的塑料注射制品，其内侧分布三个锁紧卡环，需要侧向抽芯才能将塑件脱模。根据PS的特性及制品的结构，这次设计要解决的问题是：1、对制件进行工艺分析，制定设计方案：塑料盖直径较大，在设计中应注意注射机选择和型腔数的确定，以免锁模力不够。然后确定注射机型号及分型面，型腔排放位置、模具类型等。2、进行模具设计：根据计算确定模具各部分尺寸，选择模架和零件。绘制模具装配图、零件图。3、尽量优化设计方案，避免出现飞边、溢料等质量问题。探讨一下塑料模CAD/CAM/CAE，了解计算机在模具设计中的应用。4、通过本次毕业设计，我掌握注射工艺及模具设计过程及CAE分析流程，并培养了综合运用所学知识，独立分析问题、解决问题的能力。第一章 塑料成型制件的工艺性1.1 制件原料的工艺性PS具有的成型性能：1.PS成型性能优良，其吸水性小，成型前可不进行干燥。2. 收缩小，塑件尺寸稳定。31.2 制件的结构工艺性塑件结构如图1-1所示:图1-1 塑件结构1.2.1 尺寸及精度塑料杯盖是放在杯子上不承受压力，且已有522斜度，有圆角，所以，对精度要求比较低，为自由尺寸，采用8级精度。1.2.2 表面粗糙度杯盖的外表要求高，表面粗糙度应越低。一般来说，模具表面粗糙度要比塑料件的要求低12级。1塑料制件的表面粗糙度Ra为0.80.2m，模具在使用过程中，由于型腔磨损而使表面粗糙度不断加大，所以应随时给以抛光复原。1.2.3 拔模斜度为了便于从塑件中抽出型芯或从型腔中脱出塑件，防止脱模时拉伤塑件，在设计时必须使塑件内外表面沿脱模方向留有足够的斜度，称为脱模斜度。塑件本身有522斜度，易于脱模，所以不必再设脱模斜度。1.2.4 加强筋、支承面塑件内有凸起,所以可不设加强筋；塑件不承受压力，所以可不设支承面。1.2.5 圆角杯盖上转角处采用R8的圆角过渡，不仅避免了应力集中，提高强度，而且还使塑件变得美观有利于充模时的流动。 第二章 初步选择注射机2.1 成型前的准备 a. 由于ABS吸湿性大，为保证产品质量，将制备好的物料放入烘箱，在805下干燥23小时（视料层的厚度而定），2以达到树脂加工规定的含水率。b.塑料在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具形腔成型，其过程可以分为充模、压模、保压和冷却4个阶段。2.2 制品ABS的注塑成型参数注射机：螺杆式螺杆转速（r/min）：3060料筒温度：前200210中210230后180200模具温度：6080注射压力(MPa)：7090成型时间注射时间(s)：35；高压时间：1530；冷却时间：4070；总周期：90-1352.3 塑件的形状估算其体积和质量塑件的体积:a、锥体上圆体积:其中r=83.2（37-22.5）sin522=77.43mm3锥形部分体积：V1=3.1429.88（83+77.43）2 /2=15052.4mm3b、平底部分: V2=3.14（77.43-28cos522）2/2=5939.1mm3L=3.148522/180=0.749mmV3=3.142（77.4350.749+287.25）=1092.69mm3V= V1 +V2+ V3= 22084.2 mm3ABS的密度:1.021.05g/cm3 (取1.03 g/cm3)。所需原料质量=22084.210-31.03g=22.75g2.4 确定型腔数量由于制件要采用内抽芯结构,比较复杂,且制件表面积较大,不宜采用多型腔,以免锁模力不够,并且随着型腔增多，而且杯盖的表面质量、形状尺寸要求较高，且内含有凸台，为了保证工艺参数易于控制，形状、尺寸一致，采取单型型腔模具，另外单型型腔还具有制造成本低，制造周期短的优点。3 塑件重为22.75g,初选注射机为卧式XS-Z-60注射机。2.5 注射机有关参数XS-Z-60型注射机的主要参数：额定注射量：60 cm3柱塞直径:38mm注塑压力：122MPa模具最大厚度：200mm最大开模行程：180mm最大成型面积：130 cm2注射时间：2.9s锁模力：500 KN喷嘴球头直径：12动定模固定板尺寸：330440mm注塑机定位孔直径：50mm模具最小厚度：70mm2.6 分型面选择 结合分型面原则：分型面应该设计在杯盖最大轮廓处，以及满足杯盖的外观质量要求（需要考虑分型面出产生的飞边是否容易清除）所以分型面选在最底处。3第三章 CAE分析3.1 网格划分全局网格边长为3.5mm，采用Fusion网格进行划分，见图3-1：图3-1 修改前的网格通过插入节点和合并节点 使纵横比6的全部修补，修改后的结果见图3-2： 图3-2 修改后的网格3.2 浇注系统设计3.2.1 模具材料的选择模具材料选用工具钢P-20，其性质有：密度为7.8g/cm3;弹性模数为2105MPa.3.2.2 最佳浇口位置预分析浇口设计主要包括浇口的数目、位置、形状和尺寸的设计。浇口的细微变化都会对塑料熔体的充填产生很大的影响。运用molodflow分析最佳浇口位置，如图3-3： 图3-3 最佳浇口位置 图3-3 浇注位置显示最佳浇口位置选择节点1547为浇口位置，位于零件顶端的中心位置。如图3-4所示：图3-4 最佳浇口位置3.2.3 Molding Window分析通过molding window 分析最佳工艺，参数如图3-5如下：图3-5 最佳工艺参数3.2.4流变分析结果采用molding window推荐工艺参数，进行计算后结果分析如下。3.2.4.1 填充时间 填充时间是指熔融体填满整个型腔所需的时间，分析结果如下：图中显示了熔融体的填充位置。其中每种颜色轮廓代表制件被填充所需要的时间。在开始浇注时用蓝色表示，填充结束则用红色表示。如图3-6所示：图3-6 充填时间从图中可以看出，该方案填充性能良好。填充时间t=0.7739 s.从图可以看出，其填充均匀性比较好，收缩程度较少，不易发生变形。3.2.4.2气穴位置气穴是指塑料熔融体注射填充过程中，模腔内除了原有空气外，还有塑料含有的水分在注射温度下蒸发而成的水蒸气，塑料局部过热分解产生的低分子挥发性气体等。气穴位置的分析是在可能形成气穴的位置用粉红线勾画出来。根据分析图可以看出气穴出现的严重与否。如果所生产的制件对表面质量的要求不是很高则有些表面气穴的形成还可以接受。 图3-7 气穴位置从图3-7中可以看出，形成的气穴位置位于制件下端面，且比较集中，这样既不影响制件表面美观也易于设置排气装置；本课题的研究对象的分型面正好在下端面，排气可以靠分型面的间隙进行排出。3.2.4.3 熔接痕在塑料制件成型中，当熔融体由分流状态再次合流时便会形成熔接痕。熔接痕多产生在多浇口或有凸台的制件中，是注射成型常见的缺陷之一，它是注塑件的薄弱环节，不但影响制品的美观，影响制件的总体强度。 图3-8 熔接痕从图3-8中可以看出，熔接痕位于制件的凸台处，进行注塑分析时，熔接痕的形成是难以避免的，图中显示比较少，容易接受。 3.2.4.4 流动前沿温度 熔融前沿温度是模具中任意点前沿到达的时间，熔融体流动前沿温度指的是熔融体流动前沿到某一节点的温度。在制件厚度比较薄的部分，如果这一温度太低，则会造成滞流、短射现象的发生。如果这一温度太高，则会使熔融聚合体发生降解，造成制件的表面缺陷。所以，在成型过程中要确保熔融流动前沿的温度保持在塑料聚合体所要求的使用范围内。 图3-9 流动前沿温度从图3-9中可以看出，塑料熔融体前沿的温度是271.7272.5，合理的熔体流动前沿温度分布应该是均匀的, 即模型的温度变化较平稳。整个充填过程中, 熔体流动前沿温度变化基本控制在注射温度的20 以内, 表明此模型由传热散失的热量和因摩擦而产生的热量基本平衡, 避免了热衰变的可能性，此注射温度范围为200280，符合要求。3.2.5.5分析计算41 填充分析过程信息 图3-10 保压分析过程信息如图3-10所示V/p转换发生在型腔99.14%被充满的时候，此时的填充压力在30MPa左右,0.78s的时间型腔填充完成。2 保压分析过程信息如图3-11所示保压阶段从时间0.79s开始，保压压力线性降低，在10.79s压力降为0，保压结束。 图 3-11 保压分析过程信息冷压阶段从12.18s，到30.93s结束，历时18.75s如上所示。3.3 冷却系统分析3.3.1 冷却水道温度冷却水道温度的是冷却水道内部的温度变化。分析结果显示了入水口到出水口的温度变化。通常，如水口到出水口的温度变化不得超过2至3，因为温度增长值太大会导致制件表面温度范围大，容易引起制件翘曲变形严重。在平行的水道系统中，从入口到出水口的温度变化比较小，但是冷却水道可能会在某一部分出现高温。从图3-12中可以看出，冷却方式从入水口到出水口的温度增长为0.24 没有超过23符合规定。图3-12回路冷却介质温度3.3.2制件冷却时间 制件冷却时间是指制件上的每一个原温度冷却到顶出温度所需要的时间。理想情况下，制件应该尽可能最短时间内均匀的冷却。如果在同一制件上不同元冷却时间的差距太大，那么就要考虑增加最后冷却部分的冷却水道的差距太大，那么就要考虑增加最后冷却部分的冷却管道的数目或者是重新设计制件。 图3-13 制品冻结时间从图3-13中分析结果可以看出，冷却所需最长时间为7.71s ,最短冷却时间为4.482 s,冷却时间为3.228s,浇口附近的冷却时间要长一点。3.3.3 翘曲分析翘曲是由于材料的内应力不同而导致其收缩率不一致，从而引起的变形。通常，制件冷却不均匀是引起翘曲的主要原因，当制件一侧的温度不同于另一侧的温度时，就会使之间两层面之间不同的冷却和收缩，从而产生内应力，引起变形。以下分析结果可以看出，总体变形为0.3630mm其中： X所有因素变形0.3356 mm；Y所有因元素变形0.1595 mm ；Z所有因元素变形 0.2878mm，总体变形很大而Y 方向却很小，主要是由X和Z变形引起,在模具设计时，调节冷却系统，使塑件均匀收缩。总体变形为0.3630mm（如图3-14）：图3-14 总变形量的显示X所有因素变形0.3356 mm（如图3-15）： 图3-15 X轴方向的总变形量的显示Y所有因元素变形0.1595 mm（如图3-16）：图3-16 Y轴方向的总变形量的显示Z所有因元素变形 0.2878mm（如图3-17）：图3-17 Z轴方向的总变形量的显示第四章 浇注系统浇注系统是引导塑料熔体从注射机喷嘴到模具型腔的进料通道，具有传质、传压和传热的功能，对塑件质量影响很大。它分为普通流道浇注系统和热流道浇注系统。该模具采用普通流道浇注系统，包括主流道、分流道、浇口。4.1 主流道的设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴射出的熔体导入分流道或型腔中。主要的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。4.1.1 主流道尺寸3主流道小端直径 D=注射机喷嘴直径+（0.51） =4+（0.51），取D=5主流道球面半径SR=注射机喷嘴球头半径+（12） =12+(12)，取SR=13球面配合高度h=35mm，取h=4mm主流道长度L=20mm主流道大端直径D=D+2Ltan=5+220tan2=6.4 ，取D=6.4mm浇口套总长LO=L+h=24mm4.1.2 主流道衬套的形式主流道小端入口处于注塑机喷嘴反复接触，属于易损件，对材料要求较严格，因而模具主流道部分设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套，以便有效的选用幼稚钢材进行单独加工和热处理，常采用碳素工具钢，如T8A、T10A等，热处理硬度为HRC 5458，主流道衬套与定模座板采用H7/m6过渡配合，与定位圈的配合 ,采用间隙配合。由于该模具流道较长，定位圈和衬套设计成分体式较合适。4.1.3 主流道衬套的固定主流道衬套采用压入式固定。4.2定位圈为使浇口套和注射机喷嘴对正定位，可设定位圈。定位圈尺寸由注射机的定位孔直径确定，一般比定位孔直径小0.10.3mm，以便于装模。XS-Z-60注射机的定位孔直径为f55，所以定位圈直径为f54.7。如图4-1所示： 图2. 图4-1 定位圈 定位圈一般用45钢或A5钢制造。4.3 分流道设计由于塑件在分型面上的投影是连续的，可以不设计分流道.54.4 浇口设计浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短通道，它是浇注系统的关键部分。浇口的形状、位置和尺寸对塑件的质量影响很大。 塑料杯盖对外观质量要求特别高，如果采用侧浇口，那么容易产生熔接痕、缩孔、凹陷等缺陷，此外注射压力损失较大。所以采用点浇口，点浇口的显著特点：浇口位置限制小，去除浇口后残留痕迹小，不影响外观。开模后易于拉断，浇口附近补料造成的应力小，但对于薄壁塑件因剪切速率高，由于分子高度定向而造成局部应力，甚至开裂。为了改善这一情况，可局部增加浇口处塑件壁厚，以圆弧过渡3，具体尺寸如图4-2所示：图4-2 主流道和浇口尺寸 =902.9mm3GJ=902.910-31.03g=0.93g式中：VJ-主流道、浇口的体积 GJ-主流道、浇口的质量4.5 流动比的校核1=+=9ABS允许的流动比为240260，所以流动比满足要求。4.6 排溢系统 杯盖的模具为中小型模具可之际利用推杆、活动抽芯与模板的配合间隙进行排气，其间隙为0.030.05mm.5第五章 成型零件设计5.1 凹模用整体嵌入式凹模，加工效率高，装拆方便，可以保证精度。用螺钉定位，且拼合处有间隙，利于排气。便于模具维修，节省贵重的模具钢。与凹模固定孔的配合为。5.2 凸模和滑块由于采用内抽芯结构，所以应在凸模上设导滑槽，以放置滑块，凸模采用整体嵌入式结构，放在动模垫板上，型芯与固定孔的配合为。5.3 型腔、型芯径向尺寸ABS的平均收缩率=由SJ1372-786表2-37公差数值表得5.3.1型腔径向尺寸3 =-型腔的最小基本尺寸-塑件的最大基本尺寸 -塑件的平均收缩率-塑件的公差；由SJ1372-78公差数值表，=1.8 -模具制造公差 5.3.2 型芯径向尺寸-型腔的最大基本尺寸-塑件孔深最小基本尺寸 -塑件的平均收缩率-塑件的公差 由SJ1372-78公差数值表， =1.8-模具制造公差 5.4 型腔深度和型芯高度尺寸SJ1372-78公差数值表得5.4.1 型腔深度尺寸-型腔深度的最小基本尺寸 Hs-塑件的最大基本尺寸 -塑件的平均收缩率-塑件的公差 ,=1-模具制造公差 , 5.4.2 型芯高度尺寸-型腔的最大基本尺寸hs-塑件孔深最小基本尺寸 -塑件的平均收缩率-塑件的公差 =1 -模具制造公差 5.5 凹模侧壁厚度和底板厚度的计算本模具采用整体嵌入式圆形凹模型腔，根据经验值，圆形型腔壁直径2r=83mm，整体式型腔壁厚S=45mm，型腔壁厚应以最大型腔压力为准。一副模具要能正常生产，既不能允许型腔强度不足，也不允许其刚度不足，因此型腔壁厚应该同时考虑其强度条件和刚度条件。据分析大尺寸型腔，刚度不足是主要矛盾，应按刚度计算；小尺寸型腔，在发生大的弹性变形钱，其内应力已超过许用应力，因此强度不足是主要矛盾，应按强度计算，本设计的塑料杯盖是小尺寸，应按强度计算。65.5.1 型腔壁厚计算6S=r=41.5=22mm5.5.2 型腔深度计算 H=0.87r =18mm -型腔壁厚（mm）；H-型腔深度（mm）；-模具强度计算的许用应力（MPa）,一般中碳钢为160 MPa ；r-型腔内半径（mm）；p-模腔内最大熔体压力（MPa）,一般为3050 MPa;底板厚度应至少为18mm，根据型腔深度及浇注系统的分布,中间板厚度可选为63mm。5.6 合模导向结构机构设计采用导柱和导套构成导向机构，主要作用：定位作用，模具闭合后保证上下模位置正确，保证型腔的形状和尺寸准确；导向作用，合模时，首先是导向零件接触，引导上下模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件损坏；承受一定的侧压力，塑料熔体在充型过程中可能产生单向侧压力，使导柱承受一定的侧向压力，以保证模具的正常工作。导柱应合理地均匀分布在模具分型面的四周，导柱中心至模具边缘有足够的距离，以保证模具强度（导柱中心至模具边缘通常为直径的11.5倍，所选用导柱直径为25mm，距模具边缘距离为长30mm,宽40mm,符合要求）；导柱应具有硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的内芯，因此多采用20钢经渗碳淬火处理或T8、T10经淬火处理，硬度为HRC 5055。导柱固定部分表面粗糙度为0.8。导向部分表面粗糙度为0.80.4。导柱固定端与模板之间一般采用H7/m6或者H7/k6的过渡配合，导向部分采用H7/f7或者H7/f8的间隙配合。具体尺寸如图5-1所示： 图5-1 导柱导套应配合导柱进行选择，导套用于导柱相同的材料或者铜合金得耐磨材料，其硬度一般应低于导柱硬度，减轻磨损，防止导柱、导套拉毛。导柱固定部分与导向部分采用Ra=0.8m,导套采用H7/m6或者H7/k6配合入模板。5.7 推出机构的复位为了使推出元件合模后能回到原来的位置，固定板上同时装有复位杆，常见的复位杆均用圆形截面，一般每副模具设置四根复位杆，位置应尽量设计在固定板的四周，以便推出机构合模时复位平稳，复位杆端面与所在分型面对齐，具体尺寸如图5-2： 图5-2 复位杆5.8 二级推出机构利用弹簧力的作用实现第一次推出，然后再由复位杆实现第二次推出，弹簧应采用四根，分布在限位螺钉上，弹簧的选择如下：M= ,G=M*g, F= 塑料在热状态时对钢的摩擦系数一般为0.150.2所以： F=0.2 7.85250250639.8=90.87N 查手册选择弹簧具体尺寸：验证弹簧选取是否正确： =16.8符合要求。5.9 侧向分型与抽芯机构设计 =52.8N 式中：c侧型芯成型部分的截面平面周长 h侧型芯成型部分的高度 p塑料件对侧型芯的收缩应力 其中，模内冷却为0.81.2，模外冷却为2.43.9 塑料在热状态时对钢的摩擦系数一般为0.150.2 侧型芯的脱模斜度或倾斜角计算所得的抽芯力非常小，原因是侧向凸起较少，仅仅是克服塑件与侧型腔的粘附力和侧型腔滑块移动时的摩擦阻力，设计时可以忽略不计。5.10 导滑槽设计导滑槽与滑块导滑部分采用间隙配合，一般采用H8/f8，配合部分的表面要求较高，表面粗糙度为Ra0.8。导滑槽与滑块还要保持一定的配合精度，滑块完成抽拔动作后，其滑动部分应全部或有部分留在导滑槽内，滑块的滑动配合长度通常要大于滑块宽度的1.5倍，而保留在导滑槽内的长度不应小于导滑配合部分的2/3，3所以滑块的行程为10mm,否则滑块开始复位时容易倾斜，甚至破坏模具。斜滑块的上端为侧向抽芯，它安装在凸模的斜孔中，一般采用H8/f7或者H8/f8的配合，其下端与导滑座上的转销联接（转销可以在滑槽内左右移动），并能绕转销转动，滑座用螺钉固定在固定板内。5.11 模架专用零件选取5.11.1中间板BL=250250 mm, H=63mm。用于固定型芯、型腔以及弹簧，所以必须具有足够的强度（HRC40-44）。5.11.2 定模板BL=315250，H=25mm。用于固定浇注系统、浇口套和弹簧，所以得具有足够的强度（HRC40-44）。5.11.3动模垫板BL=250250mm,H=20mm。5.11.4 动模板BL=250250mm,H=25mm。5.11.5 推板BL=140250mm,H=12mm。5.12 推出行程的校核出浇注系统所必须的长度25mm所以：H=10+63+25+10=113mm 注射机允许的最大开模行程为180mm，开模行程满足要求.5.13注射机有关参数校核和最终选择5.13.1 确定型腔数量35.13.1.1 按注射机的最大注射量确定型腔数量=(0.8601.3-0.93)/22.75=2.7513.1.2 按注射机的额定锁模力大小确定型腔数量=（500103-（0.250.5）1220.253.14132）/（0.250.5）1220.253.14832=1.52K-注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8M-注射机的额定塑化量t-成型周期（s）-浇注系统所需要的塑料质量或体积-单个塑件的质量或体积综上所述，型腔N=1是符合计算结果的。5.13.2 最大注射量校核由第四章中计算得塑件重量为22.75g，浇注系统所需材料重量为0.93g，则每次注射所需塑料为：22.75+0.93=23.65g注射机最大注射量600.8=48g23.65g所以注塑机符合要求。5.13.3 锁模力的校核ABS的注射压力为100130MPa，取115 MPa。锁模力的大小必须满足下式： 塑件型腔在模具分型面上的投影面积塑件浇注系统在模具分型面上的投影面积F锁模力P模腔压力， 取120MPaF115(0.250.5) 268.16 KN由于F=500 KN，故满足F=Pm(nAS+Aj)。5.13.4 注射压力校核塑料成型所需要的注射压力是由塑料的品种、注射成型、喷嘴形式、塑件形状以及浇注系统的压力因素综合决定的。对于精度要求打的塑料以及形状细薄、流程长的塑件注射压力的校核是核定注射机的额定注射压力是否大于成型时的注射压力。ABS塑料注射所需的注射压力为7090MPa，由于XS-Z-60为柱塞机，注射压力传递不好，所以应选大一些，122 MPa比较符合ABS塑料成型的注射压力要求。65.13.5 塑件在分型面上投影面积的校核nA1+A2A,即68.89130A1-制件投影面积(mm)A2-浇注系统投影面积(mm)A-注塑机允许使用的最大成型面积5.13.6 模具与注射机安装模具部分相关尺寸的校核需校核的主要内容有喷嘴尺寸、定位圈尺寸、模具的最大与最小厚度。1 喷嘴尺寸注射机喷嘴头一般为球面，其球面半径应与相接触的模具主流道始端凹下的球面半径相适应，喷嘴直径=4mm，喷嘴球面半径=12mm。2 定位圈尺寸模具的定位部分设计一个与主流道同心的凸台，此为定位圈，并需求与注射机模板上的定位孔采用一定的配合（尺寸如4.2节）。3 模具厚度校核模具厚度必须满足：H-注射机允许的最小模具厚度-注射机允许的最大模具厚度模具厚度为196，即70196200，因此符合条件。5.13.7 顶出装置校核采用的是XS-Z-60注射机,采用中心顶出杆机械顶出。第六章 冷却系统设计塑料在成型过程中，模具温度会直接影响到塑料的充模、定型、成型周期和塑件质量。所以，我们在模具上需要设置温度调节系统以到达理想的温度要求。一般注射模内的塑料熔体温度为200左右，而塑件从模具型腔中取出时其温度在60以下。所以热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷却，以便使塑件可靠冷却定型并迅速脱模，提高塑件定型质量和生产效率。对于熔融黏度低、流动性比较好的塑料，如聚丙烯、有机玻璃等等，当塑件是小型薄壁时，如我们的塑件，则模具可简单进行冷却或者可利用自然冷却不设冷却系统；当塑件是大型的制品时，则需要对模具进行人工冷却，以保证制件的充分固化定型。6.1 冷却系统参数的计算查表得ABS的i=34105J/Kg6表3-41，取i=4105J/Kg，G=12Kg/h，所用介质为水，常温是20，出口温度为27，模具平均温度为40。1、 Q= Gi=124103=4.8106J/h2、 冷却水的体积流量 V=2.7310-3 m3/min3、 冷却水道直径，根据体积流量查表，取冷却水道直径为d=8mm4、 冷却水道的流速： v =5、 冷却水孔壁冷却水之间传递系数，查表得30时水的=8.46表3-38 =6、 冷却水孔总传热面积A A=7、 冷却水道总长度L L= 8、 冷却水道应开的孔数n=29、 冷却水道流动状态校核 当平均水温23.5查表3-3196得水的运动粘度为10、 冷却水道进出口温度校核 与原定值一样。综上计算可知，采用2个水孔，水速为0.91m/s,水孔长度0.26m,鉴于浇口处温度比较高，把冷却系统设计在端盖处，当塑件壁厚均匀时，冷却水道到型腔表面距离最好相等，但是当塑件不均匀时，厚的地方冷却水道到型腔表面的距离应近一些，间距也适当小一些。一般水孔边至型腔表面的距离应大于10mm,常用1215mm,选用15mm，具体尺寸如图6-1所示： 图6-1 冷却系统尺寸及位置第七章 模具安装与调试7.1 模具的安装安装时尽量采用整体吊装,将模具吊入注射机拉杆模板之间后,调整方位,使定模上的方位环进入固定板上的定位孔,并且放正,慢速闭合动模板,然后用压板或螺钉压紧定模板,并初步固定动模,再慢速微量开启动模3-5次，检查模具在启闭过程中是否平衡灵活，有无卡住现象，最后固定动模板。7.2 模具的调试模具安装好后，首先进行空转检查与调试，要按下述事项对注射机