金属展具加工技术要求及验收标准

Q/BJHC北京华创展具制作有限公司企业标准BJHC 2012009金属展具加工技术要求及验收标准xxxx-xx-xx发布 xxxx-xx-xx实施北京华创展具制作有限公司 发 布Q/BJHC 2012009前 言金属展具广泛用于专卖店、超市、商场、展厅等场所。目前尚无适用于本产品的国家和行业标准，因此我公司根据产品主要用途，结合产品本身使用特点和用户要求，制订了本企业标准金属展具加工技术要求及验收标准作为生产和交货的依据。本标准由北京华创展具制作有限公司提出。本标准起草单位：北京华创展具制作有限公司本标准主要起草人：本标准主要批准人： 12Q/BJHC 201-2009金属展具加工技术要求及验收标准1 范围本标准规定了展示类金属展具术语、产品分类及其结构、材料、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、储存。本标准适用于碳素钢、不锈钢，铝材等金属材料及其组合制作而成的展具或展具零部件。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，但应促成根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注年代的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T 699-1999 优质碳素结构钢GB/T 700-2006 碳素结构钢GB/T 708-2006 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T 709-2006 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差。GB/T 11253-2007 碳素结构钢冷轧薄钢板及钢带 GB/T 11253-2007 碳素结构钢冷轧薄钢板及钢带GB/T 342-1997 冷拉圆钢丝、方钢丝、六角钢丝尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T 6728-2002 结构用冷弯空心型钢尺寸 外形 重量及允许偏差GB/T 12770-2002 机械结构用不锈钢焊接钢管GBT18705-2002 装饰用焊接不锈钢管GB/T 20878-2007不锈钢和耐热钢牌号及化学成分GB/T 1184 形状和位置公差 未注公差值GB/T 1804 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 15055 冲压件未注公差尺寸极限偏差GB/T 2828.1 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 4857.5 包装 运输包装件 跌落试验方法GB/T 6461 金属基体上金属和其它无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级GB/T 6807 钢铁工件涂装磷化处理技术条件GB/T 9286 色漆和清漆 漆膜划格试验GB/T 6739-2006 色漆和清漆 铅笔法测定漆膜硬度GB/T 1771 色漆和清漆 耐中性盐雾性能的测试GB/T 9797 金属覆盖层 镍铬和铜镍铬电镀层GB/T 9799 金属覆盖层 钢铁上的锌电镀层GB 9800 电镀锌和电镀镉层的铬酸盐转化膜GB/T 10125 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验GB/T 12467.4 焊接质量要求 金属材料的熔化焊基本质量要求GB/T 13024 箱纸板GB/T 6544-2008 瓦楞纸板GB/T 13793-2008 直缝电焊钢管GB/T 701-2008 低碳钢热轧圆盘条GB/T 10357.3-1989 家具力学性能试验 椅凳类强度和耐久性Q/BJHC 204-2009 展具装配加工技术要求及验收标准Q/BJHC 301-2009 焊接加工技术要求及验收标准Q/BJHC 302-2009 喷粉产品加工技术要求及验收标准Q/BJHC 303-2009 丝印加工技术要求及验收标准Q/BJHC 304-2009 其它表面处理验收标准3 材料3.1 管材3.1.1 一般采用电焊钢管圆管、方管、矩形管、椭圆管。3.1.2 碳素钢管尺寸规格，一般要求选用符合GB/T 13793规定普通级，不锈钢尺寸按照GB/T 12770中PA级。3.1.3 碳素钢管材质及机械性能按照GB/T 700规定，不锈钢材质及机械性能按照GB/T 20878规定。 3.1.4 外观要求符合GB 13793要求，其中：1) 电镀用钢管，应选用冷板焊接的光亮管，冷板符合较高精度要求，表面允许有深度和高度不大于厚度允许偏差1/3的个别凹面，凸块，压痕、划伤或划痕外，不得有锈蚀凹坑等其它缺陷。2) 喷粉用钢管：表面采用普通精度，表面允许有深度和高度不大于厚度允许偏差的个别凹面，凸块、压痕、结疤、纵向划伤或划痕轻微的锈痕，不得有锈蚀凹坑等其它缺陷，可采用热轧钢板焊接。3.1.5 对于外壁或内壁有配合要求的管材，除了对内外管尺寸提出要求，同时还要对管缝高度提出要求。3.1.6 当采购用于弯管、扩口管（胀形）、缩口管和冲口管时，应特别向供应（商）厂声明，选用塑性好的原材料，并加强焊管强度。3.2 板材或钢带3.2.1 冷轧碳素结构钢板材质及机械性能应符合GB/T 699规定，尺寸应符合GB/T708规定普通级，对角线差不超过对角线长的千分之二。热轧碳素结构钢板材质及机械性能应符合GB/T 699规定，尺寸应符合GB/T709规定普通级。3.2.2 冷轧不锈钢材质及机械性能按照GB/T 20878规定，尺寸应符合GB/T3280规定普通级。热轧不锈钢材质及机械性能按照GB/T 20878规定，尺寸应符合GB/T4237规定普通级。3.2.3 需要电镀处理的产品选用冷轧碳素钢板。3.2.4 当采购用于冲裁、弯曲、翻边（孔）所用的板材或钢带时，抗拉强度和伸长率及其化学成分应符合GB 700中Q195、Q215、Q235等级和GB 699中的08F、10、20钢的要求（见下表1）。3.2.5 当板材和钢带有拉伸要求时，需选用塑性好的材料。3.2.6 电镀件原则上不选用热板。3.3 线材的材质和机械性能按照GB/T 701验收，尺寸按照GB T 342-1997中钢丝尺寸验收。3.4 以上原材料，客户有特殊要求时，按客户意见执行。3.5 当用于弯管、扩口（胀形）管、缩口管和冲裁弯曲、翻边（孔）板材或钢带进厂时，质量部除按下表验证供应商（厂）的材质证明外，制造部也应试加工，防止因材质问题，转化为产品质量（隐患）问题。表1 原材料性能要求牌号抗拉强度b（MPa）伸长率不小于硬度HBSQ19531543032Q21533545031Q2353755002608F29535131103353113720410251564 加工要求4.1 必须明确制品的功能要求，对实施功能要求的关键尺寸加以控制，如未标注公差,则默认孔选“”、轴选“”偏差，孔中心距、边距、高度及未注尺寸偏差取公差值的一半,冠以“”作为上下极限偏差；对影响功能的尺寸加注公差控制。4.2 尺寸、形位公差4.2.1 图样有标注时，按图样要求执行。4.2.2 图样无标注时，下料尺寸、机加尺寸和焊接组件尺寸按照未注出公差的线性尺寸的一般公差按GB/T 1804-m,冲压件（产品）未注公差的线性尺寸的一般公差按GB/T 15055-m,见表2。4.2.3 未注公差下料尺寸、机加角度按GB/T 1804-m,冲裁角度和弯曲角度极限偏差分别按GB/T 15055-m，焊接角度尺寸公差按GB/T 19804公差等级-c,见表3执行,其值按角度短边长度确定。表2 未注线性尺寸的极限偏差数值 mm公差等级基本尺寸分段0.533663030-120120-400400-10001000-20002000-400015055-m冲裁厚度40.40.60.81.051.452.002.6成形厚度40.901.31.002.002.803.20GB/T 1804-m下料尺寸、机加、焊接尺寸0.10.10.20.30.50.81.22表3 未注角度尺寸的极限偏差数值公差等级短边长度分段，mm101025256363160160400400-1000GB/T 15055-m弯曲角度21301453030冲裁角度130145302015GB/T 1804-m下料尺寸、机加角度短边长度mm10105050120120400400角度公差130201054.2.4 未注直线度和平面度公差、平行度和垂直度及对称度公差分别按GB/T 1184公差等级L执行，即表4、表5，其中管料弯曲度应符合GB/T 13793中4.3.1条规定：当外径小于16钢管以不影响实用为准；当外径大于16钢管，弯曲度不大于1.5mm/m。4.2.5 未注倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值，按GB/T 1084公差等级粗糙c级，即表6执行。表4 未注直线度和平面度公差 mm公差等级基本长度范围10103030100100300300100010003000L0.10.20.40.81.21.6表5 未注平行度、垂直度和对称度公差 mm公差等级基本长度范围100100300300100010003000L0.611.52 表6 未注倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值 mm基本尺寸分段公差等级0.533663030粗糙C0.4124表7 钢管外径和壁厚公差 mm外径外径公差 5200.2021500.3051800.50表8 壁厚公差壁厚壁厚公差 0.5-1.00.081.1-1.50.121.6-2.00.142.1-3.20.184.2.6 钢管外径和壁厚公差符合GB/T 13793较高精度D2、S2等级要求，即表7，表8的公差范围。4.2.7 方管、矩形管边长公差参照表7，按照边长对应的直径尺寸确定，壁厚公差参照表8执行。碳素钢管其它要求按照GB/T 12770执行，不锈钢管按照GBT18705执行。4.2.8 当尺寸误差、形位误差超出未注公差值而零件功能没有受到损害时，应经过评审让步使用，同时应通知技术部修改技术资料。4.3 表面处理前加工工艺4.3.1 钣金件加工4.3.1.1 钣金加工工艺流程剪板刨槽冲裁折弯焊接打磨表面处理组装包装4.3.1.2 剪板加工：1) 工艺准备：a) 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求。b) 按图纸的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。c) 检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，根据表9按板料厚度调整刀片间隙。d) 开车试剪进料时应注意板料各边互相垂直，否则应重新调整纵横挡板。e) 剪板机的皮带、飞轮、齿轮以及轴等运动部位必须安装防护罩。f) 固定好栅栏，防止机械伤害。表9 剪板机间隙调整表（mm）材料厚度（t）单面间隙（Z）0.500.060.50 0.071.00 0.071.200.091.50 0.122.50 0.153.00 0.204.000.356.50 0.422) 工艺要求：a) 根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，尽量提高材料的利用率。b) 图纸要求有纹路方向的，应考虑弯曲方向，原则上应与材料轧制方向（金属材料纤维方向）垂直，以防止弯裂。c) 拉丝不锈钢板的拉丝纹路应与长尺寸方向一致。e) 薄板的展开可根据板材厚度t和内弧R进行，不同形状的折弯截面可按照图1和表10进行估算。对于刨槽板材的展开尺寸，在刨槽深度为板厚2/3时，可按照1/3板厚估算。实际下料尺寸要经过折弯试制确定。f) 检查毛刺，必要时修磨刀口或调整刀口间隙。图1 表10 折弯K值表 mmtR1.01.21.51.82.02.53.00.51.631.952.442.923.244.084.941.01.792.072.522.973.274.054.871.51.952.242.683.113.404.154.902.02.152.422.853.283.574.295.042.52.362.623.033.453.744.465.183.02.572.833.233.633.914.635.36g) 剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形。 h) 为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。 g) 剪切板料的宽度不得小于20mm。h) 辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。3) 质量要求：a) 按照图纸进行下料，未注公差按照表2，表3，表4及表5执行。b) 对角线控制见表11。表11 对角线尺寸控制表 （mm）尺寸范围对角线差值300以下0.33009990.5100029991.030002.0c) 加工毛刺符合表12要求表12 各板厚允许毛刺高度板 厚毛刺高度0.10.70.050.81.2 0.081.31.80.121.92.50.18340.2550.34.3.1.3 刨槽加工1) 工艺准备：a) 检查来料及上工序加工是否符合要求。b) 检查刨槽设备有无异常状况，各种旋钮（按钮）位置是否正确。c) 检查刀具刃口及角度，刨槽刀角度92d) 根据要求调整定位，在进行冲压作业前要先开几个行程的空车，检查设备有无异常音响，当判定正常后在开始生产。2) 工艺要求：a) 外观面的折边选取刨槽加工。b) 及时清理铁屑，避免划伤板面。c) 依据提供的展开图上尺寸进行加工，未标注刨槽深度时，刨槽深度为板厚度的2/3。标注了刨槽深度时，按照刨槽深度加工。3) 质量要求：a) 刨槽位置按照展开图进行，尺寸精度按照表2，表3进行控制。b) 深度偏差0.1mm。c) 刨槽角度921d) 各尺寸及工艺符合图纸要求。4.3.1.4 冲裁加工1) 工艺准备：a） 检查来料及上工序加工及纹理方向是否符合要求。b） 检查模具是否符合加工工艺的要求。c） 检查冲裁设备有无异常状况，各种旋钮（按钮）位置是否正确。d） 在进行冲压作业前要先开几个行程的空车，检查设备有无异常音响，程序是否正确，当判定正常后在开始生产。e） 在加工过程中必须经常检查紧固件是否松动，观察模具是否正常。2) 工艺要求：a） 模具的制造精度应高于冲裁件的精度23级。b） 模具设计时要考虑材料回弹和偏移量，以免影响产品质量。c） 板料定位准确。d） 及时清洁台面。e） 清理毛刺，必要时修磨冲模。f） 钣金上各种孔加工要求：l 拉铆钉孔比同规格尺寸大0.2mm，现场打孔的比规格大0.1mm。l 螺栓或螺钉过孔比同规格公称尺寸大0.51.0mm。l 铆螺母底孔按照GB/T 17880确定。l 表面处理用工艺孔4.5mm。l 自攻钉孔加工尺寸按照表13确定。l 螺纹底孔加工尺寸按照表14确定。表13 钣金件自攻钉底孔、翻边孔及高度 （mm）螺纹规格金 属 板 材板材厚度t钢 板 底 径翻边孔高度铝合金板孔径紧固扭矩Nm自攻钉翻边孔ST2.90.350.51.82.32.12.51.21.72.23.55.50.82.42.51.622.312.52.622.52.4ST3.50.350.522.62.32.91.21.82.40.82.72.91.622.512.8322.52.61.22.93.12.432.71.5333.62.823.144.6ST4.20.30.52.12.92.43.1h=(22.5)t1.92.60.83.13.32.913.23.431.23.33.53.11.53.43.63.223.63.4ST4.80.50.83.53.83.446.513.743.51.23.84.13.61.544.33.724.13.8表14 普通螺纹底孔的钻头直径 (mm)螺纹直径M螺距P钻头直径D钢、紫铜铸铁、青、黄铜30.352.652.650.52.52.540.53.53.50.73.33.350.54.54.50.84.24.160.755.25.21.054.980.757.27.11.076.91.256.76.6100.759.29.11.098.91.258.78.61.58.58.4121.01110.91.2610.710.61.510.510.41.710.210.13) 质量要求:a) 依据提供的展开图进行加工，未注尺寸精度按照表2，表3进行控制。b) 冲裁件断面要求：断面应垂直、光滑、无裂纹、撕裂、夹层等缺陷；c) 加工毛刺符合表12要求。4.3.1.5 折弯加工（含数控折弯及冲压折弯）1) 工艺准备：a) 检查来料及上工序加工是否符合要求。b) 根据图纸选用合适模具，安装牢固，间隙调整合适。2) 工艺要求： a) 清洁模具及板材表面。b) 不同弯边圆角采用不同R的凸模弯制，不同的材料厚度则需调换不同深度（即不同宽度）的凹模弯制。c) 最小弯弧半径：垂直辗压纹向内弯边弧度小于0.1t，平行辗压纹向内弯边弧度小于0.5t。当产品弯曲后的外弧有要求时，需采用刨槽来达到。d) 调整定位，达到图纸尺寸要求。e) 弯边最小极限尺寸见图2，表15 图2amin 弯角尺边最小极限尺寸 b凹模槽宽 c搁置尺寸 amin最小弯折尺寸 amin = h + c = b / 2 + c h凹模深度 (h =b/2 )表15 弯边最小极限尺寸amin(括弧数据为数控折弯机数据) (mm)板厚t凹模深度h最大弯边圆角R最小极限尺寸amin 1 64（23）9（4）12 873.5 （3.54）11（6）23 1295（45）15（7）34 1595（4.55）20（7）45 1895243) 质量要求：a) 根据产品图纸进行折弯,未注公差按照表2，表3，表4及表5执行。b) 对角线尺寸按照表11执行。c) 压痕在可接受的范围内。d) 折弯处无裂纹。4.3.1.6 钣金件焊接见焊接加工技术要求及验收标准。4.3.2 管件加工4.3.2.1 管件加工工艺流程下料机加工焊接表面处理组装4.3.2.2下料要求：1) 工艺要求：a) 检查来料是否符合要求。b) 调整定位和锯片角度，工件定位准确。c) 及时清理台面。d) 图纸没有特别要求时，带角度的下料，管的焊缝尽量放置在组装或安装的不可见面上。e) 将头尾料切除35mm，以便后续加工。f) 先长后短顺序下料，合理套裁。g) 清理毛刺，必要时修磨锯片。2) 质量要求：a) 按照图纸尺寸进行，内连接件按公差值一般取负公差，外框件取对称公差，未注公差按照表2，表3，表4及表5执行。b) 带角度切管，角度按表3取负偏差。c) 外观符合本标准3.1.4要求。d) 内壁或外壁有配合要求的管，按照本标准3.1.5要求。e) 管端口毛刺符合表12要求。4.3.2.3 机加工要求：1) 工艺要求：a) 检查来料及上工序加工及纹理方向是否符合要求。b) 使用合适夹具，安装牢固，并调整定位。c) 选用合适刀具加工，调整机床工艺参数。d) 冲压加工按照4.3.1.4要求。e) 清理加工毛刺，必要时调整装夹或修磨刀具或模具。2) 质量要求:a) 钻孔加工按照图纸及4.3.1.4中孔加工要求。b) 孔位端面毛刺不符合表12要求。c) 螺纹加工用通止规全检。4.3.2.4焊接要求1) 焊缝放置在组装或安装的不可见面上。2) 焊接要求见焊接加工技术要求及验收标准。4.3.2.5拉丝不锈钢板、管焊接后打磨加工1) 根据样件纹路，选相应规格的拉丝布或拉丝轮。2) 按照规定的方向进行拉丝加工，拉丝纹深度不超过10m。3) 拉丝纹路应保持方向一致，清晰，均匀，不应出现交叉纹路。4) 直角处拉丝必须清根，清角。清角处的纹路应垂直，圆角处纹路圆滑。5) 拉丝后的表面，不得留有油渍，手印，凹凸不平的痕迹。6) 拉丝件之间焊接必须牢固，表面光滑，焊点沿着拉丝方向。7) 焊缝打磨必须沿着拉丝方向，表面光整，不应留有焊痕、焊缝。8) 必要时，拉丝面进行抛光处理。4.4 表面处理前制件要求4.4.1 表面处理前制件应达到图样要求，未注尺寸、形位公差应符合图样和本标准表2、表3、表4、表5、表6、表11、表12规定的要求。4.4.2 外观要求：1) 金属展具外观面分类如下：a类：指正常使用时可以直接观察到的表面。b类：指交付时安装人员可以观察到，但正常使用时不能观察到的表面。c类：指经过公司内部进行焊接或组装后不能观察到的表面。2) 检查条件： a级面目视距离为500mm，b，c等级面为1000mm，在日光下或800LUX强度的光线下用眼睛对金属件以正视对外观进行观察，a级面还要以45角度对外观进行观察。3) 普通钣金件（喷漆、喷粉等）件分类缺陷以及验收标准任意0.25M2面积范围内不超过表16规定：表16 普通钣金件分类缺陷以及验收标准缺陷类型A 级面B 级面C 级面浅划痕长5mm，宽0.2mm以下，数量不多于1长10mm，宽0.5 mm以下，数量不多于2允许深划痕不允许长10，宽0.5 mm以下，数量不多于2允许凹陷面积0.5mm2以下，数量不多于1面积1.5 mm2以下，深0.4少于，数量不多于2允许凸起面积0.5mm2以下，数量不多于1面积1.5 mm2以下，深0.4少于，数量不多于1允许异物面积0.5mm2以下，数量不多于1面积1.5 mm2以下，深0.4少于，数量不多于2允许生锈不允许不允许不允许毛刺/边不允许不刮手不刮手4) 特殊钣金件（包含电镀件，不锈钢面等对外观要求高的钣金件）分类缺陷以及验收标准任意0.25M2面积范围内不超过表16规定：表17 特殊钣金件分类缺陷以及验收标准缺陷类型a类面b类面c类面浅划痕（长10mm，宽0.5mm以下）数量不允许2允许深划痕不允许不允许允许凹陷（面积1.5 mm2，深0.4mm以下）数量不允许2允许凸起（面积1.5 mm2，深0.mm以下）数量不允许1允许异物（面积1.5 mm2，深0.4mm以下）数量不允许2允许色差不允许不允许允许生锈不允许不允许不允许毛刺/边不允许不刮手不刮手4.4.3 无虚焊，拼缝焊接处不能漏缝隙。4.4.4 需要进行电镀加工的外观件产品，应进行抛光处理, 抛光表面粗糙度抛光粗糙度为Ra0.81.6。4.5 表面处理见喷粉产品加工技术要求及验收标准，其它表面处理验收标准4.6 装配 见展具装配加工技术要求及验收标准5 标识、包装、储存、运输5.1 标志5.1.1产品在生产和转序过程中，应附上标识，标识上生产单号，产品名称，产品编号，数量，已完成工序的名称，将要转入工序的名称，检验状态等信息。5.1.2 成品按照展具装配加工技术要求及验收标准执行。5.2 包装5.2.1 生产过程中的产品转序，应以保证产品不受损坏为原则，进行适当的保护。5.2.2成品包装按照展具装配加工技术要求及验收标准执行。5.3 储存在制品及成品储存均应按照展具装配加工技术要求及验收标准执行。5.4 运输5.4.1 在制品应放入地台板或铁架内周转。5.4.2 在制品周转过程中使用车辆运输