KCSJ-06角板工艺钻M8底孔夹具设计【7张CAD图纸、工艺卡片和说明书】

目  录
目  录 2
1.序   言 3
2 计算生产纲领、确定生产类型 3
3 审查零件图样的工艺性 3
4 选择毛坯 5
5 工艺过程的设计 5
5.1 定位基准的选择 5
5.2 零件表面加工方法的选择 6
5.3 制订工艺路线 6
6 确定机械加工余量及毛坯尺寸 7
7 工序设计 8
7.1 选择机床 8
7.2 夹具选择 8
7.3 选择刀具 8
7.4 确定工序尺寸 8
8 确定切削用量及基本工时 9
9 专用夹具设计 16
9.1 镗孔夹具设计 16
9.2 夹具设计及操作的简要说明 18
参考文献 19

角板的机械加工工艺规程及典型夹具
1.序   言
角板的加工工艺规程是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。
2 计算生产纲领、确定生产类型
课程设计的产品为一个角板零件。该产品的年产量为5000台，其设备品率为10%，机械加工废品率为1%，现制订该角板零件的机械加工工艺规程。
件/年
    角板零件的年产量为5550件，可确定其生产类型为中批生产。
3 审查零件图样的工艺性
角板零件图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。基准孔要求较高，可以通过粗镗、半精镗、精镗进行加工；本零件各表面要求的加工精度低，加工并不困难；角板上的4个沟槽加工精度不高，可以直接用立铣刀铣出；角板凸台的螺纹孔，需经过钻底孔，再攻丝。角板加工表面和有一定的位置要求，主要是上表面与轴线的平行度为0.06。
经过以上的分析，我们可以先选定粗基准，加工精基准所在的加工表面，然后借助夹具对其他表面进行加工，从而保证相应的位置精度。

                         角板(铸件)图

                        角板加工图
4 选择毛坯
    角板有HT250铸造，轮廓尺寸不大，形状也不复杂，又属成批生产，故毛坯可以采用铸造成型。零件的形状不复杂，因而毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，用砂型铸造，上下分模铸造出来。毛坯的尺寸通过确定加工余量后决定。
5 工艺过程的设计
5.1 定位基准的选择
    本零件是带孔的角板，孔是设计基准，为避免由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。由于角板除去下底面不需要加工，其他均需要加工，选定角板外圆端面为粗基准，加工孔，此后选用孔为精基准，加工其余的表面以及铣槽。
5.2 零件表面加工方法的选择
本零件的的加工面有内孔、上表面、槽及螺纹孔等，材料为HT250。参阅手册，其加工方法选择如下：
（1）的内孔，表面的粗糙度为，公差等级为IT7，需要粗镗、半精镗、精镗。
（2）角板端面的粗糙度为，只需要粗铣即可达到要求。
（3）角板上表面的粗糙度为，公差等级为IT10，需要经过粗铣、半精铣才能达到要求。
（4）角板上的槽的内表面的粗糙度为，公差等级为IT10，需要经过粗铣、半精铣才能达到要求。
（5）凸台粗糙度为，只需要粗铣即可达到要求。
（6）螺纹孔需要经过钻孔、攻丝。
5.3 制订工艺路线
铣削加工在排列加工工序时，一般遵循基准先行、先主后次、先粗后细、先面后孔的原则，因而角板的加工工艺路线先加工角板端面，再加工孔，最后加工角板的上表面。按照上述的原则以及工序集中的特点，角板的加工可按下述工艺路线进行：
010：以处外圆及上端面定位，粗铣外圆的另外一个端面，粗镗孔。
020：以外圆及粗铣后的端面定位，粗铣另外一个端面，半精镗孔。
030：以外圆及端面定位，精镗孔。
040：以的孔及端面定位，粗铣角板的一个表面。
050：以的孔及端面定位，粗铣角板的另一表面以及凸台。
060：以的孔及端面定位，半精铣角板的一表面。
070：以的孔及端面定位，半精铣角板的另一表面。
080：以的孔及端面定位，粗铣角板的一表面的槽。
090：以的孔及端面定位，粗铣角板的另一表面的槽。
100：以的孔及端面定位，半精铣铣角板的一表面的槽。
110：以的孔及端面定位，半精铣铣角板的另一表面的槽。
120：以外圆端面定位，钻底孔。
130：以外圆端面定位，攻丝。
140：钳工去毛刺。
150：终检。
6 确定机械加工余量及毛坯尺寸
角板毛坯尺寸数据表
零件尺寸  单面加工余量 铸件尺寸

28
10  2.5
3
3 
31
13
60  3及2.5 65.5

角板毛坯尺寸允许公差数据表
铸件尺寸  公差 
  1.8 
31
13
65.5  1.8
1.6
2.2 
7 工序设计
7.1 选择机床
（1）工序010、020、040、050、080、090是粗铣，060、070、100、110是半精铣。各工序额工步数不多，成批生不要求很高的生产率，选用卧式铣床就能满足要求。本零件的外形轮廓不大，精度要求不是很高，选用X61W即可满足要求。
（2）工序030是精镗，表面粗造的，加工精度要求高，选用T740K即可满足要求。
（3）工序120是钻孔后攻丝，可选用Z525型立式钻床。
7.2 夹具选择
本零件角板出铣角板表面及铣槽需要专用的夹具外，其他的用通用夹具即可。镗孔和铣端面选用三爪自定心卡盘，钻孔和攻丝选用短销固定即可。
7.3 选择刀具
（1）铣削角板表面、端面和凸台时，选用高速钢镶齿圆柱铣刀，直径。
（2）铣削槽时，选用直柄键槽铣刀，直径。
（3）钻孔时，选用直柄麻花钻，直径。
7.4 确定工序尺寸
（1）的工序尺寸及公差
用查表确定各道工序的加工余量及毛坯余量总余量如下：精镗加工余量0.5mm；半精镗加工余量1.0mm；粗镗加工余量3.5mm，则毛坯的总余量为5mm。
各工序的尺寸的基本尺寸如下：半精镗尺寸；粗镗尺寸；毛坯的尺寸。
工序尺寸的公差及其偏差：精镗前的半精镗取IT11级，得；粗镗取IT12级，得；毛坯公差取。
工序尺寸偏差按“入体原则”标注：精镗 ；半精镗 ；
粗镗 ；毛坯 。
（2）确定各加工表面的工序加工余量
工序 加工表面 总加工余量 工序加工余量

8 确定切削用量及基本工时
工序一：铸造
工序二：时效处理
工序三：铣宽60mm2端面，60mm2端面粗糙度要求为12.5.一次粗铣加工即可满足要求，我们选用X51立式铣床，高速钢端铣刀加工
工步一：铣60mm上端面，
     1. 选择刀具
刀具选取高速钢端铣刀，刀片采用YG8,
，，，。
2. 决定铣削用量
1）决定铣削深度
  因为加工余量不大，一次加工完成

2）决定每次进给量及切削速度