摩托车弯板冲压及弯曲工艺分析及模具设计【原创】（全套含CAD图纸）
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现代模具制造 一、 冲压模具发展历史和技术水平状况 1953 年，长春第一汽车制造厂在中国首次建立了冲模车间，该汽车厂于 1958年开始制造汽车覆盖件模具。我国于 20 世纪 60 年代开始生产精冲模具。走过漫长的发展道路，目前我国已形成约 300 多亿元（未包括港、澳、台的统计数字。）各类冲压模具的生产能力。形成了如浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和乡镇企业迅速崛起，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。随着与国际接轨的脚步不断加快，市场 竞争的日益加剧，模具的生产和设计已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定企业的生存空间。目前我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国民经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大。在国际竞争的局势下，我过的模具工业得到飞速的发展，很多的专门模具研究中心不断的建立起来，模具结构和钢材的研究取得了显著的成就，但还是存在很大的差距。 一是进口模具大部分是技术含量高的大型精密模具，而出口模具 大部分是技术含量较低的中低档模具，因此技术含量高的中高档模具市场满足率低于冲压模具总体满足率，这些模具的发展已滞后于冲压件生产，而技术含量低的中低档模具市场满足率要高于冲压模具市场总体满足率； 二是由于我国的模具价格要比国际市场价格低许多，具有一定的竞争力，因此其在国际市场的前景看好； 三是近年来港资、台资、外资企业在我国发展迅速，这些企业中大量的自产自用的冲压模具无确切的统计资料，因此未能计入上述数字之中。 二现代模具制造技术的发展方向 现代模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精 度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务。达到这一要求急需发展如下几项 (1)全面推广普及 术 模具 术是模具设计制造的发展方向。随着微机软件的发展和进步，普及 术的条件已基本成熟，各企业将加大 术培训和技术服务的力度；进一步扩大 术的应用范围。计算机和网络的发展正使术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。 (2)高速铣削加工 国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低、热变形小等优点。高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。 (3)模具扫描及数字化系统 高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加工 程序、不同格式的 据，用于模具制造业的“逆向工程”。 (4)提高模具标准化程度 我国模具标准化程度正在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到30%左右。国外发达国家一般为 80%左右。 (5)优质材料及先进表面处理技术 选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。模具表面处理除完善应发展工艺先进的激光表面处理等技术。 (6)模具研磨抛光 将自动化、 智能化模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响，研究自动化、智能化的研磨与抛光方法替代现有手工操作，以提高模具表面质量是重要的发展趋势。 (7)模具自动加工系统的发展 这是我国模具工业长远发展的目标。模具自动加工系统应有多台机床合理组合；配有随行定位夹具或定位盘；有完整的机具、刀具数控库；有完整的数控柔性同步系统；有质量监测控制系统。作为用户当然要选合适的设备，如果选型不当，不但不能赚钱反而令陷入为机器打工的苦涩局面。 三现代模具制造技术的发展趋势 模具技 术未来发展趋势主要是朝信息化、高速化生产与高精度化发展。因此从设计技术来说，发展重点在于大力推广 术的应用，并持续提高效率，特别是板材成型过程的计算机模拟分析技术。模具 术应向宣人化、集成化、智能化和网络化方向发展，并提高模具 统专用化程度。为了提高 术的应用水平，建立完整的模具资料库及开发专家系统和提高软件的实用性十分重要。 从加工技术来说，发展重点在于高速加工和高精度加工。高度加工目前主要是发展高速铣削、高速研抛和高速电 加 工及快速制模技术。高精度加工目前主要是发展模具零件精度 1 m 以下和表面粗糙度 m 的各种精密加工。 四、现代模具的制造 算机辅助设计、模拟、制造一体化 体化集成技术是现代模具制造中最先进最合理的生产方式。使用计算机辅助设计、辅助工程与制造系统，按设计好的模具零件分别编制该零件的数控加工程序是从设计到制造的一个必然过程，该过程都是从 加工程序直接由联机电缆输入加工机台，在编制程序时可利用系 统中的加工模拟功能，将零件刀具、刀柄、夹具，平台及刀具移动速度、路径等显示出来，以检查程序编制的正确性。总之在 统内编制和模拟加工程序可以充分了解发现的问题，从而在加工之前，将整套加工程序作好完善修改工作，这对于高效、准确的加工模具零件有着相当重要的意义。 现代模具制造的必然趋势 ,就是机械加工尽可能地取代人工加工，尤其现在数控车床、多轴联动机床、数控模具雕刻机、电火花加工机床、数控精密磨床、三坐标测量机、扫描仪等现代设备在工厂中的 广泛使用，而且这些设备大部分所用的程序基本上都是应用 统产生的，操作人员工作按照规定的程序装夹工件 ,配备刀具和操作，机台就能自动地完成加工任务 ,并将理想的模具零件制造出来或为下一加工工序完成规定的部分。 因选材和用材不当，致使模具过早失效，大约占失效模具的 45%以上。在整个模具价格构成中，材料所占比重不大 ,一般在 20% 30%,因此，选用优质钢材和应用表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。对于模具钢来说 ,要采用电渣重熔工艺，如采用粉 末冶金工艺制造的粉末高速钢等。模具钢品种规格多样化、产品精细化、制品化，尽量缩短供货时间亦是重要发展趋势。 模具热处理的主要趋势是：由渗入单一元素向多元素共渗、复合渗（如 展；由一般扩散向 子渗入、离子注入等方向发展；另外，目前对激光强化、辉光离子氮化技术及电镀（刷镀）防腐强化等技术也日益受到重视。 五 、逆向工程 逆向工程即先对制件（所加工的产品）进行扫描生成多种格式的 据，再在另外的 件中进行改型设计，该技术是现代 模具制造中最流行的模具制造技术。英国雷尼绍公司专门为模具制造开发生产的扫描系统，就可以成功地应用于模具制造的逆向工程中，它不仅可以改善数控机床的性能，扩大数控机床的功能，而且还能提高数控机床的效率。雷尼绍公司的 R e t r o s c 速扫描机已被青岛海尔、济南轻骑、国家模具中心等单位开始使用。 六 、总结与展望 随着计算机软件的发展和进步， 术也日臻成熟，其现代模具中的应用将越来越广泛。可以预料不久的将来，模具制造业将 从机械制造业中分离出来，而独立成为国民经济中不可缺少的支柱产业，与此同时，也进一步促进了模具制造技术向集成化、智能化、益人化、高效化方向发展。 I. of 953, a 958 60 of 0th a of 00 of of of K el o n, M id e a, K on ka to of to a s an of At in or in is In I to of is a of of of so is of to of is to is to of is so in in in a of no it is in of to to to as a of (1)To is of BE of in as to of to (2) of in to a In be so in It (3) or in to of of of in of be in NC of a NC BD in (4) of to of of is of 0%. is 0%. (6) of to of it is a of of is of In to of as (7) of of so a of of in to of is (8) of is be or a NC a NC a Of as to if is of is to to in of be To a of is on At of At of of m m of AM is of of to to C of to is an is be in of of be to In of in to of of a 2. in of is to NC in of of to of in of a of be to or 3. to of in of 5% of 0% 0%, of of to of it is SR to be as of of to is an of of a to D by of to V. is of of to AD in in in is to of it be to it NC NC a I e r, I n g q i, of is in be in to to an of 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 毕业设计报告 (论文 ) 报告 (论文 )题目： 摩托车弯板冲压及弯曲 工艺分析及模具设计 作者所在系部： 作者所在专业： 作者所在班级： 作 者 姓 名 ： 作 者 学 号 ： 指导教师姓名： 完 成 时 间 ： 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 摘 要 固定连接板是起固定和连接作用的冲压件。论文中分析了该冲压件的结构特点及生产工艺要求，为了缩短工艺时间，实现工艺过程，采用两步工序，即先落料冲孔，然后弯曲。论文中详细介绍了模具的工作过程及其设计要点，包括落料的排样，冲孔落料复合模各工艺参数的计算，压力机的选取及参数和模具的定位及导向，然后详细列出了刃口尺寸计算的过程，在弯曲模部分也介绍了压力机选取，模板尺寸的确定等等。 关键词： 冲孔落料级进模 工艺分析 排样 压力机 刃口尺寸计算 弯曲模 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 目 录 摘要 第 1 章 绪论 1 第 2 章 零件分析及冲裁模模具设计 2 一、零件分析 2 1 零件工艺性分析 2 2 确定工艺方案 2 二 冲孔复合模的设计 4 1 该工序零件的工艺分析 4 2 确定模具结构 8 3模具设计计算 8 （ 1） 排样 8 （ 2） 计算总冲压力 9 （ 3）初选压力机 9 （ 4）确定压力中心 9 （ 5）冲模刃口尺寸及公差的 9 三 部分零件的加工工艺路线 9 第 3 章 弯曲模设计 14 曲力的计算 14 选压力机 14 部件和零件尺寸的确定 14 模尺寸确定 14 模尺寸确定 15 他零件 15 结论 16 致谢 17 参考文献 18 附录 19 第 1 章 绪 论 冲压是金属塑性成形加工的基本方法之一，它主要用于加工板料零件，所以也称为板料成形。板料成形生产技术对航空、航天、国防、汽车、船舶以及其它日用品的生产和发展具有十分重要的意义。本次设计综合考虑产品的使用性能，生产成本，生产效率等各方面，积极大胆地尝试各种先进技术，在模具材料的选用方面进行了创新。在设 计制造方面首先采用 行成型模拟，可以快速设计模具，快速分析产品的成形性，避免了传统的试制，发现问题，改进，再试制，再改进这种问题，可以提高生产效率，节约成本。 还可以预先通过件进行计算机模拟以提高试冲率节约材料。 未来冲压模具制造技术发展趋势 主要有以下几个方面： 1模具结构与精度正朝着两方面发展。一方面为了适应高速、自动、精密、安全等大批量自动化生产的需要，冲模正向高效、精密、长寿命、多工位、多功能方向发展；另一方面，为适应市场上产品更新换代迅速的要求，各种快速成形方法和简易 经济冲模的设计与制造也得到迅速发展。 2 术 广泛的应用。模具设计与制造的现代化计算机技术、信息技术等先进技术在模具技术中得到广泛的应用，目前最为突出的是模具一些行业，如汽车行业的主要模具企业，实现了模具体化。尽管其总体水平与国际上的还有差距，但它代表了我国模具技术的发展成果与发展方向。 3冲压设备及冲压生产自动化方面。目前许多高效率、高精度的冲压设备如数控四边折弯机、数控剪板机、数控“冲压加工中心”、激光切割与成形机、高速自动压力机 等已经在生产中广泛应用。 基于模具工业发展中的各种先进技术，本次设计综合考虑产品的使用性能，生产成本，生产效率等各方面，积极大胆地尝试各种先进技术，在模具材料的选用方面进行了创新。在设计制造方面首先采用 以快速设计模具，进行材料成本估算，快速分析产品的成形性，避免了传统的试制，发现问题，改进，再试制，再改进这种问题，可以提高生产效率，节约成本。速的绘制出装配图，零件图。 本次设计的设计题目是固定连接板冲压模具设计，拟采用传统设计方法， 先计算各个零件的尺寸，寻找标准模架，对特殊机构加以改进。过去所学知识以及课设，工厂实习。模具 计。通过此次设计实习，能使所设计的模具用于指导实际生产实践，使生产出来的产品达到合格的要求，符合各种标准。同时通过此次设计锻炼培养我们的综合素质，能运用所学知识融会贯通，全面考虑问题，完善和提高我们的设计能力。 第 2 章 零件分析及冲裁模模具设计 件分析 如下图所示零件，材料为 08，厚度为 1批量生产。现根据在校期间的所见所学，制定其冲压工艺规程、 模具设计方案如下： 零件名称：摩托车弯板 生产批量：大批量 材料： 08 材料厚度： 1 图 1 产品零件图 材料：该件的材料为 08，为碳素结构钢；有良好的力学性能， 热态下塑性好，冷态下塑性也可以。其抗剪强度 =294 拉强度 b=400 服强度 s=196 长率 10%35%。又因价格低廉，广泛应用于钣金制造方面。 零件结构：该零件外形简单，包含落、冲孔和弯曲等主要工序，适合采用模具加工。 尺寸精度：零件图上部分尺寸标注了要求的公 差，其余尺寸按制作。适合采用模具生产。 从零件的结构和外形分析，该零件的主要工艺路线为：落料、冲孔、弯曲。 （ 2）为了减低模具的制造成本，合理利用有限的资源，部分总序采用复合模。最终工序为：落料 曲。 料 在该工序中，加工完后的零件图如下所示： 图 3 落料冲孔工序零件图 1. 该工序零件的工艺分析 零件图上所有尺寸均未标注公差，属自由尺寸。可按照 确定工件尺寸的公差。经查公差表，各尺寸公差为： 5 . 确定模具结构 经分析，工件尺寸精度要求不高，形状不大，且生产批量相当等特点，通过比较采用有弹压卸料的冲孔落料复合模，既可以降低成本又可提高生产效率。 3模具设计计算 排样 计算条料宽度及步距 首先查表确定搭边值。根据零件形状，查表得： a=1 以条料的进料步距为 条料宽度的按相 应的公式计算 B=（ D+20式中： D 工件横向最大尺寸 横搭边值 条料宽度公差 查表得 = B=（ = 画出排样图： 图 4 排样图 材料利用率的计算： = 100% 式 中 A 一个步距内工件的有效面积（ S 送料步距（ B 料宽（ =100%=95% 计算总冲压力 冲裁力： F=L 冲裁轮廓的总长度 mm t 板料厚度 板料的抗剪强度 表得 =385420取 =400 1 400=83295N 1 400=冲 = 16328+93392=109720N 卸料力的计算： 查表得 109720=顶件力的计算： 孔 查表得 总的冲压力为 + 83295+初选压力机 根据总压力 F=公称压力为 160开式双柱可倾压力机 力机的主要参数如下： 公称压力 /60 滑块行程 /5 标准行程次数（不小于） /（次 / 120 最大闭合高度 /20 闭合高度调节量 /5 模柄孔尺寸 / 40 60 工作台板厚度 /5 倾斜角（不小于） /（） 35 工作台尺寸 /右 450 前后 300 工作台孔尺寸 /右 240 前后 160 直径 210 确定压力中心： 工件属于中心对称图形，压力中心应该在对称轴上。 根据力矩原理计算，该零件的压力中心在中心对称轴上。 冲模刃口尺寸及公差的计算 5 用配做法制模，计算公式如下： A 类尺寸： A=（ 4/0B 类尺寸： B=（ x） 04/其中 x=算后得： 查相关资料得冲裁间隙为 确定各主要零件结构尺寸 落料凹模外形尺寸的确定： 凹模厚度 H 的确定： H= 2 3 F 冲裁力 凹模材料修正系数。取 2 凹模刃口周边长度修正系数 查表得 1 H=1 3 = 但是由于工件简单且料厚较薄，总压力较小，根据经验值取凹模板厚度为 H=20模板长度 L 及宽度 B 的确定 查表知凹模板壁厚为 c=3234 取 c=35 L=D+2c= 35=取 160 B =41+2 取 110 即凹模板外形尺寸为 160 110 20 模架的选择 根据凹模的外形尺寸查模具大典，选用中间导柱模架00上模座 250 175 35 模座 250 175 40 柱导套分别对应选取直径为 22 和 25 的 A 型导套和 B 型导柱。 其中导柱长度为 140，导套长度为 85 其他板 类零件尺寸计算 具体尺寸见下表 名称 外形尺寸（ 厚度（ 凸模垫板 160 110 8 凸模固定板 160 110 20 弹压卸料板 160 110 8 凹模垫板 160 110 20 长孔凸模固定板 160 110 25 下模座垫板 160 110 8 模柄的选择 模柄的选择主要取决于压力机上模柄孔的大小和深度 根据压力机的模柄孔的直径选择模柄为 普通模柄 导料装置的选择 倒料装置的作用主要是使条料或坯件在模具内处于正确的位置，一般应遵循六点定位原则。 该零件 为厚度为 1 08，具备一定的强度，选用倒料销倒料 校核模具总高度 经计算该模具的闭合高度为 190，选用的压力机满足使用要求。 最终模具结构图 图 5 落料冲孔复合模简图 三部分零件的加工工艺路线 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 将毛坯锻成 20块料 2 热处理 退火 3 磨 磨两端面， 磨床 4 钳工 钻孔两个分别用于攻丝和切割 钻床 5 切割 加工所有的外形 电火花机床 6 热处理 淬火、回火，保证 58 7 平磨 磨 15寸的两端面 平面磨床 8 钳工 精修部分尺寸，去尖角毛刺 9 检验 第 3 章 弯曲模设计 图 6 弯曲模结构图 弯曲模具在设计时，可以按照冲裁模的设计思路，由于已经落料，所以为单件生产，不需要导料板，始用挡料销，导正销。卸料采用人工取出，没有弹压卸料板，卸料螺钉，橡皮，在结构上比冲裁模简单。 曲力计算 为了提高弯曲件的精度，采用校正弯曲，校正弯曲力计算公式： 式中 b 材料抗拉 强度； b 弯曲线方向的板料宽度； t 板料厚度； 2L 凹模肩部的宽度。 将数据带入上述公式得 P= A 选压力机 根据弯曲件高度定凹模高度为 外围尺寸为 17040 模尺寸确定 根据合模后凹模上方有一定的安全距离，加上固定斜滑块的板厚，将凸模高度定为 101 模尺寸确定 根据压机F压机F=选取压力机型号为 柄直径为 40 它零件 (1)由于采用掰合式凹模，靠弹簧的力开模，所以须对弹簧的弹簧系数进行校核。 (2)定位装置 在放置制件时需对制件进行定位。 (3)导向装置 由于本制件精度要求不高，所以不需采用导向装置。 (4)斜滑块及凸模弹簧 由于凹模为掰合式，而且合模时间应有一定顺序，所以采用斜滑块装置。 参考文献 1. 钟毓斌著 . 冲压工艺与模具设计 . 机械工业出版社 2. 王孝培主编 . 冲压手册 . 机械工业出版社 3. 冲模设计手册编写组编著 . 冲模设计手册 . 机械工业出版社 4. 李硕本主编 . 冲压工艺学 . 机械工业出版社 摘 要 固定连接板是起固定和连接作用的冲压件。论文中分析了该冲压件的结构特点及生产工艺要求，为了缩短工艺时间，实现工艺过程，采用两步工序，即先落料冲孔，然后弯曲。论文中详细介绍了模具的工作过程及其设计要点，包括落料的排样，冲孔落料复合模各工艺参数的计算，压力机的选取及参数和模具的定位及导向，然后详细列出了刃口尺寸计算的过程，在弯曲模部分也介绍了压力机选取，模板尺寸的确定等等。 关键词： 冲孔落料级进模 工艺分析 排样 压力机 刃口尺寸计算 弯曲模 目 录 摘要 第 1 章 绪论 1 第 2 章 零件分析及冲裁模模具设计 2 一、 零件分析 2 1 零件工艺性分析 2 2 确定工艺方案 2 二 冲孔复合模的设计 4 1该工序零件的工艺分析 4 2确定模具结构 8 3模具设计计算 8 （ 1） 排样 8 （ 2） 计算总冲压力 9 （ 3）初 选压力机 9 （ 4）确定压力中心 9 （ 5） 冲模刃口尺寸及公差的 9 三 部分零件的加工工艺路线 9 第 3 章 弯曲模设计 14 曲力的计算 14 选压力机 14 部件和零件尺寸的确定 14 模尺寸确定 14 模尺寸确定 15 他零件 15 结论 16 致谢 17 参考文献 18 附录 19 第 1 章 绪 论 冲压是金属塑性成形加工的基本方法之一，它主要用于加工板料零件，所以也称为板料成形。板料成形生产技术对航空、航天、国防、汽车、船舶以及其它日用品的生产和发展具有十分重要的意义。本次设计综合考虑产品的使用性能，生产成本，生产效率等各方面，积极大胆地尝试各种先进技术，在模具材料的选用方面进行了创新。在设计制造方面 首先采用 行成型模拟，可以快速设计模具，快速分析产品的成形性，避免了传统的试制，发现问题，改进，再试制，再改进这种问题，可以提高生产效率，节约成本。 还可以预先通过件进行计算机模拟以提高试冲率节约材料。 未来冲压模具制造技术发展趋势 主要有以下几个方面： 1模具结构与精度正朝着两方面发展。一方面为了适应高速、自动、精密、安全等大批量自动化生产的需要，冲模正向高效、精密、长寿命、多工位、多功能方向发展；另一方面，为适应市场上产品更新换代迅速的要求，各种快速成形方法和简易经济冲模的 设计与制造也得到迅速发展。 2 术 广泛的应用。模具设计与制造的现代化计算机技术、信息技术等先进技术在模具技术中得到广泛的应用，目前最为突出的是模具一些行业，如汽车行业的主要模具企业，实现了模具体化。尽管其总体水平与国际上的还有差距，但它代表了我国模具技术的发展成果与发展方向。 3冲压设备及冲压生产自动化方面。目前许多高效率、高精度的冲压设备如数控四边折弯机、数控剪板机、数控“冲压加工中心”、激光切割与成形机、高速自动压力机等已经在生 产中广泛应用。 基于模具工业发展中的各种先进技术，本次设计综合考虑产品的使用性能，生产成本，生产效率等各方面，积极大胆地尝试各种先进技术，在模具材料的选用方面进行了创新。在设计制造方面首先采用 以快速设计模具，进行材料成本估算，快速分析产品的成形性，避免了传统的试制，发现问题，改进，再试制，再改进这种问题，可以提高生产效率，节约成本。速的绘制出装配图，零件图。 本次设计的设计题目是固定连接板冲压模具设计，拟采用传统设计方法，先计算各个 零件的尺寸，寻找标准模架，对特殊机构加以改进。过去所学知识以及课设，工厂实习。模具 计。通过此次设计实习，能使所设计的模具用于指导实际生产实践，使生产出来的产品达到合格的要求，符合各种标准。同时通过此次设计锻炼培养我们的综合素质，能运用所学知识融会贯通，全面考虑问题，完善和提高我们的设计能力。 第 2 章 零件分析及冲裁模模具设计 件分析 如下图所示零件，材料为 08，厚度为 1批量生产。现根据在校期间的所见所学，制定其冲压工艺规程、模具设计方 案如下： 零件名称：摩托车弯板 生产批量：大批量 材料： 08 材料厚度： 1图 1 产品零件图 材料：该件的材料为 08，为碳素结构钢；有良好的力学性能，热态下塑性好，冷态下塑性也可以。其抗剪强度 =294 拉强度 b=400 服强度 s=196 长率 10%35%。又因价格低廉，广泛应用于钣金制造方面。 零件结构：该零件外形简单，包含落、冲孔和弯曲等主要工序，适合采用模具加工。 尺寸精度：零件图上部分尺寸标注了要求的公差，其余尺寸按 制作。适合采用模具生产。 从零件的结构和外形分析，该零件的主要工艺路线为：落料、冲孔、弯曲。 （ 2）为了减低模具的制造成本，合理利用有限的资源，部分总序采用复合模。最终工序为：落料 曲。 料 在该工序中，加工完后的零件图如下所示： 图 3 落料冲孔工序零件图 1. 该工序零件的工艺分析 零件图上所有尺寸均未标注公差，属自由尺寸。可按照 确定工件尺寸的公差。经查公差表，各尺寸公差为： 5 . 确定模具结构 经分析，工件尺寸精度要求不高，形状不大，且生产批量相当等特点，通过比较采用有弹压卸料的冲孔落料复合模，既可以降低成本又可提高生产效率。 3模具设计计算 排样 计算条料宽度及步距 首先查表确定搭边值。根据零件形状，查表得： a=1 以条料的进料步距为 料宽度的按相应的公式计算 B=（ D+20式中： D 工件横向最大尺寸 横搭边值 条料宽度公差 查表得 = B=（ = 画出排样图： 图 4 排样图 材料利用率的计算： = 100% 式中 A 一个步距内工件的 有效面积（ S 送料步距（ B 料宽（ =100%=95% 计算总冲压力 冲裁力： F=L 冲裁轮廓的总长度 mm t 板料厚度 板料的抗剪强度 表得 =385420取 =400 1 400=83295N 1 400=冲 = 16328+93392=109720N 卸料力的计算： 查表得 109720=顶件力的计算： 孔 查表得 总的冲压力为 + 3295+初选压力机 根据总压力 F=公称压力为 160开式双柱可倾压力机 力机的主要参数如下： 公称压力 /60 滑块行程 /5 标准行程次数（不小于） /（次 / 120 最大闭合高度 /20 闭合高度 调节量 /5 模柄孔尺寸 / 40 60 工作台板厚度 /5 倾斜角（不小于） /（） 35 工作台尺寸 /右 450 前后 300 工作台孔尺寸 /右 240 前后 160 直径 210 确定压力中心： 工件属于中心对称图形，压力中心应该在对称轴上。 根据力矩原理计算，该零件的压力中心在中心对称轴上。 冲模刃口尺寸及公差的计算 5 用配做法制模，计算公式如下： A 类尺寸： A=（ 4/0 B 类尺寸： B=（ x） 04/其中 x=算后得： 相关资料得冲裁间隙为 确定各主要零件结构尺寸 落料凹模外形尺寸的确定： 凹模厚度 H 的确定： H= 2 3 F 冲裁力 凹模材料修正系数。取 2 凹模刃口周边长度修正系数 查表得 1 H=1 3 = 但是由于工件简单且料厚较薄，总压力较小，根据经验值取凹模板厚度为 H=20模板长度 L 及宽度 B 的确定 查表知凹模板壁厚为 c=3234 取 c=35 L=D
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