《工学学习情景》PPT课件.ppt

学习情景学习情景2 2 燕尾导轨铣削加工 2.2 切削变形 切削力与切削温度 2.1 切削运动和切削用量 *2.3 刀具磨损与刀具寿命 2.4 材料的切削加工性和切削液 制作人: 万苏文 2.1 切削运动与切削用量 金属切削加工的目的： 使被加工零件的尺寸精度、形状和位置精度 、表面质量达到设计与使用要求。 金属切削加工要切除工件上多余的金属，形 成已加工表面，必须具备两个基本条件：切削运 动(造型运动)和刀具(几何形态)。造型运动的复杂 程度将影响机床的结构。刀具的复杂程度将影响 刀具刃磨制造的难易程度，同时也会促进刀具材 料、刀具制造工艺的发展。 1、切削运动 一、金属切削加工的基本概念 1. 切削运动 (1)主运动 由机床或人力提供的刀具与 工件之间主要的相对运动, 它使刀具切削刃及其邻近的 刀具表面切入工件材料，使 被切削层转变为切屑, 从而 形成工件的新表面。在切削 运动中，主运动速度最高、 耗功最大，是切下切屑所必 须的基本运动。 主运动方向 切削刃上选定点相 对于工件的瞬时主 运动方向。 切削速度vc 切削刃上选定点相对 于工件的主运动的瞬 时速度。 刀具与工件之间附加的相 对运动, 它配合主运动依次地 或连续不断地切除切屑, 从而 形成具有所需几何特性的已 加工表面。 进给运动可由刀具完成(如 车削)，也可由工件完成(如铣 削)，可以是间歇的（如刨削） , 也可以是连续的（如车削）。 （2）进给运动 进给运动方向 切削刃上选定点相对于 工件的瞬时进给方向。 进给速度vf 切削刃上选定点相 对于工件的进给运 动的瞬时速度。 主运动和进给运动 合成的运动称为合 成切削运动。 （3）合成切削运动 图2.2各种切削加工的切削运动 不同的切削切削刃相对于工件的运 动过程, 就是表面形成过程。 在这个过程中, 切削刃相对于工件 的运动轨迹面就是工件上的加工表面 和已加工表面。 有两个要素，一是切削刃, 二是切 削运动。 运动的组合,即可形成各种工件表面 。 2、切削加工过程中的工件表面 车削加工是一种最常见的、典型的切削加工 方法。车削加工过程中工件上有三个不断变化着 的表面（图2.1） 。 （1）待加工表面 工件上待切除 的表面。 （2）已加工表面 工件上经刀具 切削后产生的 新表面。 （3）过渡表面 工件上切削刃正 在切削的表面。 它是待加工表面 和已加工表面之 间的过渡表面。 3、切削要素 切削要素主要指控制切削 过程的切削用量要素和在 切削过程中由余量变成切 屑的切削层参数。 （1）切削用量要素 切削速度 对切削运动定量描述的重 要指标之一。外圆车削的 切削速度为 vc =dwn/1000进给量 是指刀具在进给运动方向上相对工件的位移量 当主运动是回转运动时，进给量指工件或刀 具每回转一周，两者沿进给方向的相对位移量， 单位为mm/r； 当主运动是直线运动时，进给量指刀具或工 件每往复直线运动一次，两者沿进给方向的相对 位移量，单位为mm/str或mm/单行程； 对于多齿的旋转刀具(如铣刀、切齿刀)， 常用每齿进给量 fz，单位为mm/z或mm/齿。 它与进给量f的关系为 f=zfz 车削时进给速度vf可由下式计算 vf=fn 铣削时进给速度为 vf=fn=zfzn 合成切削速度ve可表达为 vc=vc+vf 背吃刀量ap 在基面上垂直于进给 运动方向测量的切削 层最大尺寸,外圆车 削: ap(dw-dm)/2 vc、f、ap 构成了普通外圆车削的切削用 量三要素。 材料切除率，用Zw表示 三要素的乘积作为 衡量指标，单位为 mm3/min， Zw=1000vcfap （2）切削层参数 切削层是指在切削过 程中，由刀具在切削部分 的一个单一动作（或指切 削部分切过工件的一个单 程，或指只产生一圈过渡 表面的动作）所切除的工 件材料层（图2.3）。 切削层公称厚度hD 垂直于正在加 工的表面（过渡表 面）度量的切削层 参数。hDfsinKr 切削层公称宽度bD 平行于正在加工的表 面（过渡表面）度量 的切削层参数。 bDapsinKr 图2.3 车削时的切削层尺寸 切削层公称横截面积AD 在切削层参 数平面内度 量的横截面 积。 ADhDbD=apf 上述公式中可看出 hD、bD均与主偏角有 关，但切削层公称横截面积AD只与hD、bD 或f、ap有关。 带状切屑 最常见的屑型之一（图2.9a）。 外形特征：它的内表面是光滑的，外表面是毛茸茸的。 形成条件： 一般加工塑性金属材料，当切削厚度较小、切削速 度较高、刀具前角较大时，会得到此类切屑。 优 点：切削过程平稳，切削力波动较小，已加工表面粗糙 度较小。 缺 点：紊乱状切屑缠绕在刀具或工件上影响加工过程。 一、切屑的类型 2.2 金属切削过程 挤裂(节状)切屑 外形特征：刀屑接触面有裂纹，外表面是锯齿形。 形成条件：这类切屑之所以呈锯齿形，是由于它的第一变 形区较宽，在剪切滑移过程中滑移量较大。大多在低速、 大进给、切削厚度较大、刀具前角较小时产生。 单元(粒状)切屑 在挤裂(节状)切屑产生的前提下, 当进一 步降低切削速度，增大进给量，减小前角时则出现单元(粒 状)切屑。 崩碎切屑 切削脆性金属(铸铁)时，常见的呈不规则细粒状 的切屑。产生这种切屑会使切削过程不平稳，易损坏刀具 ，使已加工表面粗糙。工件材料越是脆硬、进给量越大则 越容易产生这种切屑。 图2.9 切屑类型 a) 带状切屑 b) 挤裂切屑 图2.9 切屑类型 C）单元切屑 d ) 崩碎切屑 在金属切削过程中，被切削金属层经刀 具的挤压作用，发生弹性变形、塑性变 形、直至切离工件形成切屑沿刀具前刀 面排出。通常 将这个过程大致 分为三个变形区。 二、切削变形二、切削变形 1 1变形区的划分变形区的划分 第一变形区 l由OA线和OM线围成的区域（）称为 第一变形区，也称剪切滑移区，是切削 过程中产生变形的主要区域 lOA为始滑移线，OM为终滑移线 l一般切削速度下，第一变形区的宽度仅 为0.020.2mm。所以可用一个平面OM （剪切面）表示第一变形区。剪切面OM 与切削速度方向的夹角称为剪切角 第二变形区 l它是指刀屑接触区（） l切屑沿前刀面流出时进一步受到前刀 面的挤压和摩擦，使靠近前刀面处金 属纤维化，其方向基本上和前刀面平 行。又称为挤压变形区 第三变形区 l指刀工件接触区（）。在第三 变形区里，后刀面施加法向力Frn和 摩擦力Fr于工件。Frn使工件产生径 向的塑性和弹性变形，Fr使已加工 表面产生切向的塑性和弹性变形。 l切削层金属以vc进入第一变形区后便开 始塑性变形，晶粒伸长 运动到刀刃 时，晶粒成纤维状，最后包围刀尖 刀尖以上部分沿前刀面流出，成为刀 屑底层；刀尖以下部分沿后刀面流出 ，且纤维越伸越长、越细，最后拉断 ，成为已加工表面层。 积屑瘤 l切削塑性较大的金属材料（如钢、铝 合金）时，在切削速度不高、又能形 成带状切屑的情况下，常常有一些从 切屑和工件上下来的金属冷焊并层积 在前刀面上，形成硬度很高的楔块， 能代替刀面和切削刃进行切削，这一 小硬块称为积屑瘤。它的硬度约为工 件材料的23倍。 积 屑 瘤 积屑瘤的形成过程 l切屑在前刀面上流动 产生粘结，底层 金属形成滞流层 滞流层以上的金属流 过时产生内摩擦 底面上面的金属变形 ，发生加工硬化，被阻滞并与底层粘在 一起 逐渐扩大，积屑瘤形成 l积屑瘤形成是一个动态过程：局部形成 、长大 局部断裂或脱落 形成、长大 、稳定、脱落 形成、长大 积屑瘤对切削过程的影响 l 保护刀具 l 增大前角 l 增大切削厚度，改变背吃刀量 l 增大表面粗糙度、降低表面质量 对粗加工有利，对精加工不利 积屑瘤产生的条件 l主要取决于切削温度、刀-屑面压力、 前刀面粗糙度 影响积屑瘤的主要因素 l工件材料、 切削速度、 刀具前角及 切削液 控制积屑瘤的措施 l 改善工件材料性能（正火、调质） l 选择合适的切削速度（1525m/min最 易形成） l 采用大前角切削（减小刀-屑接触面 压力） l 使用冷却润滑液（减少摩擦、降温、 增滑） 6已加工表面变形与加工硬化 l加工硬化亦称冷作硬化，它是在第III变 形区内产生的物理现象。 l在钝圆弧切削刃和其邻近的狭小后面的 切削、挤压和摩擦作用下，已加工表面 层的金属晶粒会产生扭曲、挤紧和破碎 。这种经过严重塑性变形而使表面层硬 度增高的现象称为加工硬化。 加工表面变形 l衡量加工硬化程度的指标有：加工 硬化程度N 和 硬化层深度hy。 l生产中通常采取以下措施来减轻硬 化程度 磨出锋利切削刃 增大前角或增大后角 减小背吃刀量ap 合理选用切削液 l工件材料：强度和硬度 h l刀具前角：oh l切削速度：vc40m/min，h小 l进给量：f hD FrN av h l选择冷却润滑液越好，h越小 7 7影响切削变形的主要因素影响切削变形的主要因素 2.2.2 切削力 一、切削力的来源、切削分力、切削功率 切削过程中，刀具 施加于工件使工件材料 产生变形，并使多余材 料变为切屑所需的力， 称为切削力。 1. 切削力的来源 切削力来自于金属切削过 程中克服被加工材料的弹 、塑性变形抗力和摩擦阻 力（图2.14） 。 切屑、工件与刀具 间的摩擦力 图2.14 切削力的来源 2.切削力的分解 通常将合力F分解为 相互垂直的三个分力： 切削力 Fc 、进给力 Ff 、背向力 Fp (图2.15)。 切削力Fc(Fz) （旧称主切削力，用Fz表示） 总切削力在主运动方向的分力 ，是计算机床切削功率、选配机 床电机、校核机床主轴、设计机 床部件及计算刀具强度等必不可 少的参数。 背向力 Fp（Fy） 进给力Fx (Ff) 旧称径向分力，用Fy 表示 总切削力在 垂直于工作平面方向 的分力，是进行加工 精度分析、计算工艺 系统刚度以及分析工 艺系统振动时，所必 须的参数。 旧称轴向分力，用Fx表示 总切削力在进给方向 的分力，是设计、校核机 床进给机构，计算机床进 给功率不可缺少的参数 图2.15 切削力的分解 1.总切削力的分解和切削功率 （1）总切削力的分解 （2）各切削分力对切削过程的影响 Fz Fy 2、切削力 Fx作用于机床进给系统，是设计机床所需重要参数 消耗总功率的1%5% 对刀具压弯刀杆，影响刀具强度 对工件阻止工件旋转，消耗机床动力 顶弯工件，当工艺系统刚度不足时，易使工件 产生形状误差，并易引起振动；可增大Kr解决 加工中Fy不作功（不消耗功率） 计算切削功率 Pc是用于核算加工成本和计算能量消 耗，并在设计机床时根据它来选择机床主电动机功率 。 主运动消耗的切削功率 PcFcc/6010-3 （kW） 机床电机功率 PE =Pcm（m0.750. 85）。 3切削功率 二、影响切削力的因素 1. 工件材料 影响较大的因素主要是工件材料 的强度、硬度和塑性。 材料的强度、硬度越高，则屈服 强度越高，切削力越大。 在强度、硬度相近的情况下，材 料的塑性、韧性越大，则刀具前面 上的平均摩擦系数越大，切削力也 就越大。2. 切削用量 进给量f和背吃刀量ap 进给量f和背吃刀量ap增加，使切 削力Fc增加，但影响程度不同。 进给量f 增大时，切削力有所增 加；而背吃刀量ap增大时，切削 刃上的切削负荷也随之增大，即 切削变形抗力和刀具前面上的摩 擦力均成正比的增加。 切削速度在520m/min区域内增加时，积屑瘤高度逐渐 增加，切削力减小； 切削速度继续在2035m/min范围内增加，积屑瘤逐渐消 失，切削力增加； 在切削速度大于35m/min时，由于切削温度上升，摩擦系 数减小，切削力下降。一般切削速度超过90m/min时，切 削力无明显变化。 在切削脆性金属工件材料时，因塑性变形很小，刀屑界 面上的摩擦也很小，所以切削速度c 对切削力Fc无明显的 影响。 在实际生产中，如果刀具材料和机床性能许可，采用高 速切削，既能提高生产效率，又能减小切削力。 切削速度c 前角的影响: o 切削变形切削力。（塑性材料） 负倒棱的影响：（图2.21）负倒棱参数大大提高了正前角刀具 的刃口强度，但同时也增加了负倒棱前角(负前角)参加切削的比 例，负前角的绝对值切削变形程度切削力； 主偏角的影响：（图2.22） Fy=FxycosKr Fx=FxySinKr Kr Fy , Fx 刃倾角的影响：（图2.23） s Fy , Fx ,Fz基本不变 刀尖圆弧半径r 切削刃圆弧部分的长度切削变形切 削力。此外r增大，整个主切削刃上各点主偏角的平均值减小 ，从而使Fp增大、Ff 减小。 3. 刀具几何参数 图2.21 负倒棱对切削力的影响 图2.22 主偏角不同时Fxy力的分解 （a）Kr小 （b） Kr大 kr1 Kr kr2 Fp Ff 图2.23 刃倾角对切削力的影响 刃倾角的变化对Fc的影响不大，对背向力的影响较 大。 4. 刀具磨损 5. 切削液 6. 刀具材料 刀具材料与被加工材料 间的摩擦系数，影响到摩擦 力的变化，直接影响着切削 力的变化。 其他因素的影响 2.2.3 切削温度及其主要影响因素 一、切削热的产生与传导 金属切削过程的三个变形区就是产生切削热的 三个热源(图2.25)。在这三个变形区中，刀具 克服金属弹、塑性变形抗力所作的功和克服摩 擦抗力所作的功，绝大部分转化为切削热。 切削热向切屑、工件、刀具以及周围的介 质传导，使它们的温度上升，从而导致切削区 内的切削温度上升。 图2.25 切削热的产生与传导 二、切削温度对切削加工过程的影响 1.对刀具材料的影响 高速钢刀具材料的耐热 性为600左右，超过该温 度刀具失效。硬质合金刀具 材料耐热性好，在高温800 1000时，强度反而更高 ，韧性更好。因此适当提高 切削温度，可防止硬质合金 刀具崩刃，延长刀具寿命。 2.对工件尺寸精度的影响 车削工件外圆时，工件受热 膨胀，切削后冷却至室温，尺寸 变小，特别是在精加工和超精密 加工时，切削温度的变化对工件 尺寸精度的影响特别大，因此控 制好切削温度，是保证加工精度 的有效措施。 三、影响切削温度的因素 1.工件材料 材料的强度、硬度越高， 则切削抗力越大，消耗的功越 多，产生的热就越多； 导热系数越小，传散的热 越少，切削区的切削温度就越 高。 2.切削用量 切削温度与切削用量的 关系式为： CVc Zf yap x 三个影响指数 zyx，说 明切削速度对切削温度的影 响最大，背吃刀量对切削温 度的影响最小。 （3）刀具几何参数 （4）刀具磨损 （5）切削液 1)前角o塑性变形和摩擦 切削温度。但前角不能太 大，否则刀具切削部分的锲角 过小，容热、散热体积减小， 切削温度反而上升。 2)主偏角r切削刃工作接触 长度，切削宽度bD，散热条 件变差，故切削温度。 刀具主后面磨损时 ，后角减小，后面与工 件间摩擦加剧。刃口磨 损时，切屑形成过程的 塑性变形加剧，使切削 温度增大。 利用切削液的润滑功能 降低摩擦系数，减少切削热 的产生，也可利用它的冷却 功用吸收大量的切削热，所 以采用切削液是降低切削温 度的重要措施。 图 前角与切削温度的关系 2.3刀具磨损与刀具寿命 一、刀具磨损的形态 （1）正常磨损 切削塑性材料时， 如果切削速度和切削厚 度较大，在刀具前刀面 上经常会磨出一个月牙 洼（图2.20例）。 正常磨损是指随着切削时间增加，磨损逐渐扩 大的磨损。 1）前面磨损 图2.20 刀具的磨损形态 2）后面磨损 加工脆性材料或在切削速度 较低、切削厚度较小（hD0 1mm），由于前刀面上刀屑间的 作用相对较弱，主要发生后刀面 磨损（图2.20例）。 3）前面和后面同时磨损 一般在以中等切削 用量加工塑性金属材料 时会出现这种形式磨损 （图2.20例）。 4）边界磨损 切削钢料时，常在主切削刃靠近工件 外皮处以及刀尖处的后刀面上，磨出较深 的沟纹，这就是边界磨损（图2.20例）。 加工铸、锻等外皮粗糙的工件，也容易发 生边界磨损。 （2）非正常磨损 刀具的非正常磨损是 指在切削过程中，刀具的 磨损量尚未达到磨钝标准 值就突然无法正常使用， 即刀具发生破损。 1）脆性破损 2）塑性破损 在振动、冲击切削条件的作 用下，刀具尚未发生明显磨损（ VB0.1mm），但刀具切削部分 却出现了刀刃微崩或刀尖崩碎、 刀片或刀具折断、表层剥落、热 裂纹等现象，使刀具不能继续工 作，这种破损称为脆性破损。 切削时，刀具由于高温高 压的作用，使刀具前、后 刀面的材料发生塑性变形 ，刀具丧失切削能力，这 种破损称为塑性破损。 v针对被加工工件材料和零件的特点，合理选择刀具材料的种 类和牌号； v合理选择刀具几何参数； v保证刀具焊接和刃磨质量，避免因焊接、刃磨不善而带来的 各种缺陷。尽量使用机夹可转位不重磨刀具； v合理选择切削用量，避免过大的切削力和过高的切削温度， 避免产生积屑瘤； v提高工艺系统的刚性，消除可能产生振动的因素，如加工余 量不均匀，表面硬度不均匀，铰刀、铣刀等回转类刀具各刀齿 的刃尖不在同一圆周上等现象； v采用正确的操作方法，尽量使刀具不承受或少承受突变性的 载荷，合理使用切削液，为防止热裂效应，不要断续使用切削 液冷却硬质合金、陶瓷等脆性大的刀具材料。 防止刀具破损的措施 二、刀具磨损的原因 1.硬质点磨损 2.粘结磨损 3.扩散磨损 切削时，切屑、工件材 料中含有一些碳化物、氮 化物和氧化物等硬质点以 及积屑瘤碎片等，可在刀 具表面刻划出沟纹，这就 是磨料磨损。 切削时，切屑、工件与前、 后刀面之间存在很大的压力和强 烈的摩擦，形成新鲜表面接触而 发生冷焊粘结。由于切屑在滑移 过程中产生剪切破坏，带走刀具 材料，从而造成粘结磨损。 在切削高温下，使 工件与刀具材料中的合 金元素在固态下相互扩 散置换造成的刀具磨损 ，称为扩散磨损 （5）相变磨损 （4）化学磨损 在一定温度下，刀具 材料与某些周围介质起化 学作用，在刀具表面形成 一层硬度较低的化合物， 被切屑或工件擦掉而形成 磨损，称为化学磨损。 当切削温度达到或超 过刀具材料的相变温度时 ，刀具材料中的金相组织 将发生变化，硬度显著下 降，引起的刀具磨损称为 相变磨损。 图2.21 切削速度对刀具磨损强度的影响 1-硬质点磨损； 2-粘结磨损；2.扩散磨损；4-化学磨损 三、刀具磨损过程及磨钝标准 1.刀具磨损过程 初期磨损阶段（ ） 正常磨损阶段（ ） 剧烈磨损阶段（ ） 2.刀具的磨钝标准 刀具磨损到一定限 度就不能继续使用，这 个磨损限度称为磨钝标 准。磨钝标准的具体数 值可从切削用量手册中 查得。 图2.30 图2.30 刀具的磨损过程 国际标准ISO推荐硬质合金外圆车刀的磨钝标准，可以 是以下任何一种： （1） VB=0.3mm； （2）如果主后刀面为无规则磨损，取VB max=0.6mm； （3）前面磨损量KT=0.06+0.3f（f为进给量） 在金属切削的科学研究中多数按后刀面磨损宽度VB来制 定磨钝标准。规定磨钝标准的两点考虑： 充分利用正常磨损阶段的磨损量，适用于粗加工和半 精加工。 根据加工精度和表面质量要求规定磨钝标准。 四、刀具耐用度及其经验公式 1. 刀具耐用度的定义 刀具耐用度（现称刀具寿命）是指一把刃磨 好的新刀从投入使用直至达到磨钝标准所经历 的实际切削时间。 刀具耐用度是衡量刀具材料切削性能、工件 材料的切削加工性及刀具几何参数是否合理的 重要参数。 2.切削用量对刀具耐用度的影响 （1）切削速度与刀具寿命的关系 各种切削速度下的刀具磨损曲线（图2.31） 刀具Tv关系曲线（图2.32），该直线方程为： Lgv=-mlgT+lgA 式中， m=tg，即该直线的斜率； A 当T1s（或1min）时直线在纵坐标上的截距。 V = A / T m 图2.31 各种切削速度下的刀具磨损曲线 图2.32 在双对数坐标上的Tv曲线 2）进给量、被吃刀量与刀具寿命的关系 f= B / Tn ap= C/Tp 综合以上三式，可以得到切削用量三要素与寿命的关系： T= CT/vcx f yapx 用YT15硬质合金车刀切削b0.63GPa的碳钢时， 切削用量与刀具寿命的关系式为： T= CT/vc5 f2.25ap0.75 T -V关系式反映了切削速度与刀具耐用度之间的关系 ，是选择切削速度的重要依据。指数m表示切削速度对刀具 耐用度的影响程度。高速钢：m=0.10.125； 硬质合金： m=0.20.3;陶瓷刀具：m=0.4。 五、刀具寿命的选择原则 确定合理刀具寿命的两种方法 ： 最大生产率寿命 最低成本寿命 一般情况下，应采用最低成本寿命，当任务紧迫或 生产中出现不平衡环节时，可采用最大生产率寿命。 图2.33 图2.33 刀具寿命对生产率和加工成本的影响 复杂的、高精度的、多刃的刀具耐用度应选得比简单的、低 精度的、单刃的刀具高。 对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为使切削刃始终处 于锋利状态，刀具耐用度可选得低些。 对于换刀、调刀比较复杂的数控刀具、自动线刀具以及多刀 加工时，刀具耐用度应选得高些，以减少换刀次数，保证整 机和整线的可靠工作。 精加工刀具切削负荷小，刀具耐用度应比粗加工刀具选得高 些。 大件加工时，为避免一次进给中中途换刀，刀具耐用度应选 得高些。 刀具几何参数 合理选择刀具几何参数能提高刀具寿命。 刀 具 材 料 刀具材料是影响刀具寿命的重要因素，合 理选用刀具材料，采用涂层刀具材料和使用新型刀具材料 ，改善和提高刀具的切削性能，是提高刀具寿命和提高切 削速度的重要途径之一。 工 件 材 料 工件材料的物理力学性能也是影响刀具寿 命的重要因素，工件材料的强度、硬度和韧性越高，延伸 率越小，切削时均能使切削温度升高，刀具寿命降低。 切 削 用 量 六、影响刀具寿命的因素 2.4 材料的切削加工性和切削液 工件材料 的可切削加工 性是指对某种 材料进行切削 加工的难易程 度。 一、工件材料切削加工性的评定指标 1）以一定耐用度下的切削速度vT衡量加工性； 2）以切削力或切削温度衡量加工性； 3）以加工表面质量衡量加工性； 4）以切屑控制或断屑的难易 一般用相对加工性Kv来衡量工件材料的可切削加工性。 通常以b=0.637GPa的45钢的60（刀具寿命为60min时所 允许的切削速度，用60表示）为基准，写作(60)j。将其 它工件材料的60与之相比，其比值即为相对加工性Kv， 即 Kv=60/(60)j 当 Kv 1时，该材料比45钢容易切削，例如有色金属Kv 3； 当 Kv 1时，该材料比45钢难切削，例如高锰钢、钛合 金 Kv 0.5，均属难加工材料。 材料切削加工性等级，表2.2 二、改善工件材料切削加工性的途径 要改善工件材料的切 削加工性，可通过热处理 方法，改变材料的金相组 织和物理力学性能，也可 通过调整材料的化学成分 等途径。生产实际中，热 处理是常用的处理方法。 2.4材料的切削加工性和切削液 工件材料 的可切削加工 性是指对某种 材料进行切削 加工的难易程 度。 一、工件材料切削加工性的评定指标 1）以一定耐用度下的切削速度vT衡量加工性 ； 2）以切削力或切削温度衡量加工性； 3）以加工表面质量衡量加工性； 4）以切屑控制或断屑的难易 一般用相对加工性Kv来衡量工件材料的可切削加工性。 通常以b=0.637GPa的45钢的60（刀具寿命为60min时所 允许的切削速度，用60表示）为基准，写作(60)j。将其 它工件材料的60与之相比，其比值即为相对加工性Kv， 即 Kv=60/(60)j 当 Kv 1时，该材料比45钢容易切削，例如有色金属Kv 3； 当 Kv 1时，该材料比45钢难切削，例如高锰钢、钛合 金 Kv 0.5，均属难加工材料。 材料切削加工性等级，表2.2 二、改善工件材料切削加工性的途径 要改善工件材料的切 削加工性，可通过热处理 方法，改变材料的金相组 织和物理力学性能，也可 通过调整材料的化学成分 等途径。生产实际中，热