电力建设施工及验收技术规范(锅炉机组篇.doc

8 输 煤 设 备 8.1 一 般 规 定 8.1.1 输煤设备所属转动机械的检修、安装和分部试运应符合本规范7.1和7.2的有关规定。 8.2 胶 带 输 煤 机 8.2.1 安装前检查 8.2.1.1 预埋件与预留孔的位置和标高应符合设计并经检查验收合格； 8.2.1.2 金属构架应符合下列要求： a)构架的长、宽、高的尺寸偏差不大于10mm； b)构架弯曲不大于其长度的1/1000，全长不大于10mm； c)构架型钢无扭曲变形； d)对气垫带式输煤机的金属构架还应符合下列要求： 1)气室主要工作面应光滑无变形，气孔开设均匀合理，符合设计要求，并不得有飞边、毛刺、堵塞和漏开现象； 2)气室弯曲不大于其长度的1/1000，全长不大于10mm； 3)气室扭曲变形不大于长度的1/1000，全长不大于10mm。 8.2.1.3 托辊表面应光滑无飞刺，轴承应有润滑脂，转动应灵活，否则应解体检修； 8.2.1.4 胶带的规格(厚度、宽度、帆布层数和覆盖胶厚度等)应符合设计规定，胶面无硬化和龟裂等变质现象。 8.2.2 胶带输煤机安装 8.2.2.1 构架安装应符合下列要求： a)每节构架中心与设计中心偏差不大于3mm； b)标高偏差10mm； c)横向水平度偏差不大于3mm； d)纵向起伏平面度偏差不大于10mm； e)对气垫带式输煤机的气室安装应按设备技术文件的要求执行，无设备技术文件时，安装应符合下列要求： 1)气室中心与设计中心偏差不大于1mm； 2)相邻气室的连接，其工作面的同心度偏差应小于1mm； 3)横向水平度偏差不大于2mm； 4)纵向起伏平面度偏差全长不大于10mm； 5)气室连接要紧密，不得有泄漏现象。 8.2.2.2 滚筒的安装应符合下列要求： a)轴线必须与胶带相垂直； b)纵横向位置偏差不大于5mm； c)水平度偏差不大于0.5mm； d)标高偏差10mm。 8.2.2.3 拉紧装置应符合下列要求： a)尾部拉紧装置应工作灵活，滑动面及丝杠均应平直并涂油保护； b)垂直拉紧装置的滑道应平行，升降应顺利灵活； c)配重块安放应牢靠，配重量一般按设计量的2/3装设，上煤时若有打滑现象再行增加； d)对于等功率双驱动胶带机的配重量应使两台电动机的电流值基本一致； e)应按设计装设安全围栏。 8.2.2.4 托辊安装应符合下列要求： a)托辊支架应与构架连接牢固，螺栓应在长孔中间并应有方斜垫； b)相邻的托辊高低差不大于2mm； c)托辊轴应牢固地嵌入支架槽内； d)靠近头部滚筒处的几组托辊应与胶带充分接触，否则应将其适当垫高。 8.2.2.5 落煤管和导煤槽安装应符合下列要求： a)落煤管管壁应平整光滑，其重量不应压在导煤槽上； b)各落煤管、落煤头的法兰连接处均应加密封垫，以防煤尘外泄； c)煤闸门应严密，应有开关标志，操作应灵活方便； d)导煤槽与胶带应平行，中心吻合，密封处接触均匀； e)所有输煤机的缓冲托辊安装位置应对准落煤管，如图中所定位置与此不符，则现场应调整缓冲托辊的安装位置。 8.2.3 胶带的铺设和胶接 8.2.3.1 胶带的铺设应符合下列要求： a)准确核实胶带的截断长度，使胶带胶接后拉紧装置有不少于3/4的拉紧行程； b)覆盖胶较厚的一面应为工作面； c)胶接口的工作面应顺着胶带的前进方向，两个接头间的胶带长度应不小于主动滚筒直径的6 倍。 8.2.3.2 胶带的胶接工作可按有关运输胶带胶接规程执行； 8.2.3.3 胶带胶接工作开始前应作胶接头的胶接试验，试验的胶接头总的扯断力不应低于原胶带总扯断力的80%； 8.2.3.4 胶接口可割成直口或斜口(一般为45左右)； 注：帆布层为四层及以下的胶带不宜采用直口。 8.2.3.5 胶接头可采用热胶法(加热硫化法)或冷胶法(自然固化法)； 8.2.3.6 胶接头应根据帆布层数割成阶梯形，每个阶梯长度不小于50mm(尼龙胶带接头阶梯长度应适当加长；钢丝胶带接头按设备技术文件的要求进行)； 8.2.3.7 在切割阶梯剥层和加工时不得切伤或破坏帆布层的完整性，必须仔细清理剥离后的阶梯表面，不得有灰尘、油迹和橡胶粉末等； 8.2.3.8 涂胶前阶梯面应干燥无水分。如需烘烤时，加热温度不得超过100； 8.2.3.9 热胶法应符合下列要求： a)胶浆应用优质汽油(一般用#120航空汽油)浸泡胎面胶制成，使用时应调均匀，不得有生胶存在； b)涂胶一般分为两次，第一次应涂刷浓度较小的胶浆，第二次涂胶必须在第一次涂刷的胶浆汽油味已消失和不粘手时再进行；涂刷胶浆时应及时排除胶面上出现的气泡或离层，涂胶总厚度应使加压硫化后的胶层厚度与原胶带厚度相同； c)硫化时胶带接头应有0.5MPa左右的夹紧力。硫化时间及温度一般应符合表8.2.3.9的规定。 表8.2.3.9 硫化时间及温度 胶带层数硫化温度()硫化持续时间(min)314312154143182051402561403081383510138451213855 注： 温升不宜过快，根据胶带层数一般在6090min。 硫化温度达到120时应紧一次螺丝(保持0.5MPa的夹紧力)。 硫化完成后，当温度降到75以下时可拆除硫化器。 8.2.3.10 冷胶法应符合下列要求： a)无论采用何种粘接剂，均要严格遵照其说明，按配比调配均匀，但调配时间不宜过早，以防挥发失效； b)配胶时，要事先计算好使用量，分两次涂完，刷胶时，其涂刷方法及要求同热胶法； c)固化时间应根据实际环境的实验而定；胶接场所的环境温度低于5时不宜进行冷胶接工作； d)固化时胶带接头应有适当的、均匀的夹紧力。 8.2.3.11 胶接头合口时必须对正； 8.2.3.12 胶接头处厚度应均匀，并不得有气孔、凸起和裂纹； 8.2.3.13 胶接头表面接缝处应覆盖一层涂胶的细帆布。 8.2.4 分部试运 8.2.4.1 分部试运按本规范7.2.11的有关规定进行，并应符合下列要求： a)启动和停止时，拉紧装置工作正常，胶带无打滑现象； b)胶带运行平稳，跑偏不应超出托辊和滚筒的边缘； c)不得有刮伤胶带和不允许的摩擦现象存在； d)上煤时，全部托辊应转动灵活； e)滚柱逆止器工作正常，其制动转角应符合设备技术文件的规定； f)气垫式输煤机分部试运时还要符合下列要求： 1)通风机的各项技术要求符合设计的需要； 2)在通风机正常运转的情况下，检查气膜，待气膜形成后，方可启动头部滚筒，延时间隔由现场调试确定。 8.2.4.2 联锁和各事故按钮应工作良好。 8.3 胶带输煤机的卸煤设备 8.3.1 犁式卸煤器的安装应符合下列要求： 8.3.1.1 卸煤器应灵活，重锤位置适宜，并能把煤卸净； 8.3.1.2 卸煤段应平直 ，且符合设计要求。 8.3.2 卸煤平台经检查验收，并符合附录P的要求。 8.3.3 配煤车和叶轮拨煤机的轨道安装应符合下列要求： 8.3.3.1 轨道与构架连接应牢固可靠，轨面标高偏差不大于10mm； 8.3.3.2 轨道应平直，弯曲起伏不大于长度的1/1000，全长不大于5mm； 8.3.3.3 两轨道顶面相对标高差不大于3mm； 8.3.3.4 轨距偏差不大于2mm； 8.3.3.5 轨道接头处间隙不大于3mm。 8.3.4 配煤车和叶轮拨煤机的车轮间距应与轨距相符，车轮与钢轨应无卡涩现象。 8.3.5 叶轮拨煤机的叶轮与平台表面的距离应符合设计，不得与平台相碰。 8.3.6 配煤车和叶轮拨煤机的分部试运按本规范7.2.11的有关规定进行，并应符合下列要求： 8.3.6.1 沿轨道往返行程符合设计要求； 8.3.6.2 各项操作灵活正确，能在预定位置停车； 8.3.6.3 行走时车轮与轨道接触良好，无抬起和啃边现象； 8.3.6.4 机械各部分振幅不大于0.2mm； 8.3.6.5 胶带通过配煤车时应无跑偏现象。 8.4 磁 铁 分 离 器 8.4.1 磁铁分离器应经电气人员检查合格后方可安装。 8.4.2 磁铁分离器的安装角度及吸铁表面与胶带表面的距离应符合设计要求，其吊挂装置应牢靠。 8.5 碎 煤 机 8.5.1 锤击、反击式碎煤机 8.5.1.1 安装前应进行下列检查： a)每个锤头在轴套上能灵活摆动； b)击锤顶端与栅板间和打击板与反击板间的距离均应符合设备技术文件的规定； c)击锤、打击板、反击板和内衬板均不得有裂纹，各部件均应固定牢靠； d)各门孔应开关灵活，密封良好； e)反击板的调整装置应灵活可靠。 8.5.1.2 击锤和打击板不应随意拆下，必须拆卸时应作出标志，按原位置复装，如标志不清，则装配前必须进行选配使重量分布均等，其不平衡重量的偏差应符合设备技术文件的规定； 8.5.1.3 碎煤机安装应符合下列要求： a)碎煤机下若采用枕木垫层，要求木质坚实而富有弹性，无裂纹、疤痕并应防腐； b)标高及中心线偏差不大于10mm； c)纵、横向水平偏差不大于长、宽尺寸的1/1000。 8.5.1.4 碎煤机分部试运按本规范7.2.11的有关规定进行，其轴承振幅值不应大于0.2mm。 8.5.2 环式碎煤机 8.5.2.1 安装前应进行下列检查： a)每个锤环在环轴上能灵活转动； b)锤环、碎煤板、大小筛板、内衬板均不得有裂纹，各部件应固定牢靠； c)各门孔应开关灵活，密封良好； d)筛板的调整装置应灵活可靠。 8.5.2.2 锤环下应随意拆下，必须拆卸时应作出标志，按原位置复装，如标志不清，则装配前必须进行选配使重量分布均等，其不平衡重量的偏差应符合设备技术文件的规定； 8.5.2.3 碎煤机安装应符合设备技术文件的规定，一般应符合下列要求： a)标高及中心线偏差不大于10mm； b)纵、横向水平偏差应符合设备技术文件的规定，一般分别不大于其长度的0.5/1000和0.1/1000，转子主轴水平偏差不大于0.3mm/m； c)机体和机盖的结合面应严格密封，密封垫应良好，不得漏煤粉。 8.5.2.4 碎煤机分部试运按本规范7.2.11的有关规定执行，并应符合下列要求： a)锤环的旋转轨迹圆与筛板的间隙，应按设备技术文件的要求调整，并保证机内不得有杂物存留； b)不允许带载荷启动，一定要在本机达到运行速度后，方可施加载荷工作。 8.6 筛 煤 机 8.6.1 筛煤机检查应符合下列要求： 8.6.1.1 筛孔尺寸正确，筛面平整完好； 8.6.1.2 外壳严密不漏煤。 8.6.2 筛煤机安装应符合下列要求： 8.6.2.1 枢纽灵活，吊杆螺丝有可靠的防松装置； 8.6.2.2 筛子斜度正确，横向水平偏差不大于1/1000。 8.6.3 分部试运按本规范7.2.11的有关规定执行，并应符合下列要求： 8.6.3.1 偏心轮固定牢靠，在各位置时都应转动灵活且不摩擦外壳； 8.6.3.2 各部分螺丝不应松动。 8.7 卸车设备及煤场设备 8.7.1 轨道的铺设应符合机械设备安装工程施工及验收规范TJ231(四)78的有关规定，一般应符合本规范附录Q的要求。 8.7.2 有关钢结构及铆接结构可参照钢结构工程施工及验收规范(GBJ20583)的有关规定。 8.7.3 翻车机： 8.7.3.1 安装前应进行下列检查： a)活动平台的进、出车方向应符合设计要求； b)检查液压元件的出厂合格证件； c)传动齿轮与齿圈的接触应符合设备技术文件的规定； d)活动平台的每个托辊均应与承压面接触良好。 8.7.3.2 翻车机在零位时应符合下列要求： a)平台上的钢轨与基础上的钢轨应对准，两钢轨端头应留有510mm的间隙，轨面高低差不大于3mm，两侧面差不大于5mm； b)平台两端面与基础滚动止挡面的间隙：进车端不大于5mm，出车端不大于1mm。 8.7.3.3 平台复位弹簧应调整一致； 8.7.3.4 转子式翻车机安装除符合8.7.3.2的要求外，并应符合下列要求： a)圆盘的接头必须连接牢固； b)组装后各圆盘应同心，每个圆盘的轴向跳动不大于4mm； c)摇臂机构的下平面应与底梁接触良好； d)摇臂机构与月形槽应按设备技术文件留出间隙； e)各月形槽的对应点应在同一轴线上。 8.7.3.5 侧倾式翻车机安装除符合8.7.3.2的要求外，并应符合下列要求： a)两回转盘应平行，其中心距离偏差10mm； b)两回转轴中心线与基础轨道中心线的水平距离偏差不大于10mm； c)回转轴的安装标高偏差10mm，两回转轴相对水平偏差不大于10mm； d)压车梁内侧压爪的最低点与轨面距离不小于设备技术文件的规定，并不得影响车辆通行。 8.7.3.6 牵车平台安装应符合下列要求： a)牵车平台安装方向应符合设计的规定； b)牵车平台上的钢轨与基础上的钢轨应对准，两钢轨端头的间隙应符合设计的规定，一般为57mm；轨面高低差和横向错位均不大于3mm； c)平台两端的滚动止挡与基础上的挡板间隙应小于钢轨端头的间隙； d)缓冲器的工作行程应符合设备技术文件的规定； e)平台的限位装置应对正。 8.7.3.7 调车装置(轻、重铁牛)的安装应符合下列要求： a)各滑轮应安装牢固，转动灵活； b)钢丝绳在滑轮槽内应不咬边和不脱槽。 8.7.3.8 分部试运按本规范7.2.11的有关规定进行，并应符合下列要求： a)液压油系统应不渗漏，液压元件动作应灵活准确； b)两个驱动电机的驱动方向应一致并同步； c)抱闸工作可靠，松紧程度应尽量一致； d)压车梁对车箱的压力适当，保证车辆不脱轨； e)平台上的车辆制动装置和定位装置应灵活；推车器推送和返回无误； f)保护装置和系统联动动作可靠； g)缓冲器和振动器应工作正常； h)迁车平台限位装置应工作正常。 8.7.4 龙门抓煤机： 8.7.4.1 抓煤机跨度应符合设备技术文件的规定，允许偏差： a)跨度不大于30m 不大于8mm b)跨度大于30m 不大于10mm 8.7.4.2 主梁的上拱度(在承轨梁的上盖板测量)应符合设备技术文件的规定，一般为跨度值的1/1000，允许偏差为(h为设备技术文件规定的上拱值)；悬臂挠度为悬臂长度的1/350； 8.7.4.3 主梁的水平旁弯(在承轨梁的上盖板测量)应符合设备技术文件的规定，一般不大于主梁长度的1/3000； 8.7.4.4 桥架的对角线差： a)跨度不大于30m 不大于5mm b)跨度大于30m 不大于10mm 8.7.4.5 支腿的垂直度偏差应符合设备技术文件的规定，一般不大于支腿高度的1/3000； 8.7.4.6 转动机械及其部件的检查和安装应按设备技术文件的规定，并符合本规范7.1及7.2的有关规定； 8.7.4.7 分部试运按本规范7.2.11的有关规定进行，并应符合下列要求： a)各保护装置应灵敏准确； b)夹轨器应符合设备技术文件规定，工作正常； c)沿行程全长行走时，大、小车各机件应运行正常，终端开关应动作准确、可靠。 8.7.4.8 负荷试验应按设备技术文件和有关规程的规定进行。 8.7.5 斗轮堆取料机安装应符合下列要求： 8.7.5.1 液压设备及液压元件上的铅封应完好无损； 8.7.5.2 在整体组装过程中应保证设备的稳定性； 8.7.5.3 各车轮必须与轨面接触； 8.7.5.4 安装时应以回转轴承的上平面为基准，水平偏差不大于上座圈最大直径的1/2000； 8.7.5.5 胶带输煤机的检查和安装应按本规范8.2的有关规定，并要求进料胶带落煤管与转盘同心； 8.7.5.6 门柱两侧的俯仰液压油缸应平行，并垂直于水平面；垂直度偏差不大于高度的1/1000；两液压油缸的活塞柱的升降应同步，升降高度应一致； 8.7.5.7 润滑油系统的油管应布置紧凑、整齐；组装前必须清洗干净，组装后固定牢靠； 8.7.5.8 液压油系统安装应符合下列要求： a)管内壁应光滑清洁，组装时不得带入污秽杂物； b)平行或交叉布置的管子之间需留有10mm以上的间距； c)系统严密性试验的试验压力为工作压力的1.5倍； d)各种仪表均应经检验合格。 8.7.5.9 试运按本规范7.2.11及8.2.4的有关规定，并应符合下列要求： a)各液压设备和液压元件应工作正常，无渗漏油的现象； b)斗轮转速应符合设备技术文件的规定，回转和变幅等机构应动作正确、灵活和平稳，变值范围应符合设备技术文件的规定；限位装置应可靠； c)胶带输煤机在工作范围内的任何角度应工作正常，无打滑和跑偏现象； d)夹轨器应符合设备技术文件的规定，工作正常。 8.8 工 程 验 收 8.8.1 设备的安装记录和签证项目： 8.8.1.1 设备检修和安装记录； 8.8.1.2 分部试运签证； 8.8.1.3 润滑脂牌号及化验证件。 9 锅炉炉墙、热力设备和管道的保 温 油 漆 9.1 一 般 规 定 9.1.1 本章适用于锅炉炉墙砌筑及热力设备和管道保温油漆的施工及验收。 9.1.2 炉墙、保温所使用的耐火、绝热材料及其制品，其原材料及制品的质量，应符合相应的现行国家标准或行业标准，常用的耐火、绝热材料及其制品现行标准可参见附录R。 9.1.3 现场配制的耐火混凝土、保温混凝土和抹面灰浆的配合比应按设备技术文件的规定，无规定时，可按火力发电厂热力设备和管道保温材料技术条件及检验方法(SDJ6885)及火力发电厂耐火材料技术条件及检验方法(SDJ6682)的规定选用。 9.1.4 拌制不同种类的耐火混凝土、保温混凝土和灰浆时，必须洗净所用的机械和用具，搅拌用水必须洁净，严禁使用海水、碱水及含有有机悬浮物等影响混凝土质量的水。 9.1.5 耐火混凝土炉墙在未达到设计强度等级的70%时，严禁起吊和移动；炉墙和保温的管道及设备在起吊和运输过程中应防止较大的振动和碰撞。 9.1.6 锅炉炉墙和设备及管道保温的施工应采取防雨及防冻措施。 9.1.7 锅炉炉墙施工前应具备下列条件： 9.1.7.1 施工部位的钢结构、受热面、炉墙零件及其他装置等的组合或安装工作(包括安装焊缝的严密性检查、试验)经验收合格； 9.1.7.2 炉墙施工部位的临时设施，应全部清除，并经检查合格。 9.1.8 框架式混凝土炉墙、砖砌轻型炉墙的膨胀缝应符合下列要求： 9.1.8.1 炉墙应按设备技术文件的规定留出膨胀缝，其宽度偏差为3mm，膨胀缝的边界应平整； 9.1.8.2 膨胀缝内应清洁，不得夹杂有灰浆、碎砖及其他杂物；缝内填塞直径稍大于间隙的和使用温度相应的耐火绳，其向火面最外一根耐火绳应与耐火砖墙的平面取齐，不得外伸内凹； 9.1.8.3 膨胀缝外部炉墙应采取可靠的密封措施。 9.1.9 炉墙施工时应注意各部分的间隙，特别是与受热面的间隙，炉墙主要间隙允许偏差不大于表9.1.9的规定。 表9.1.9 炉墙主要间隙允许偏差 mm序号部 位允许偏差1水冷壁管中心与炉墙表面距离1)+20-102过热器、再热器、省煤器管中心与炉墙表面距离1)+20-53汽包与炉墙周围间隙+10-54折烟墙与侧墙表面间隙+55砖砌炉墙穿墙部位的受热面管与炉墙间隙+106水冷壁下联箱与灰渣室炉墙之间距离+10 注：1)由于钢结构和受热面安装的累计偏差，致使达不到允许偏差要求时，以不影响膨胀为主，可使炉墙与管外壁净距适当减少，但不得小于5mm。 9.1.10 对采用大罩壳的密封炉顶，其炉顶炉墙保温的施工应符合下列要求： 9.1.10.1 炉顶一次密封铁板，必须在锅炉整体超压试验前施工结束，并检查验收，办理隐蔽工程签证手续； 9.1.10.2 按设计留有的膨胀间隙或设计不允许焊接的缝隙，均应用硅酸铝耐火纤维填塞，然后按设计要求施工耐火混凝土或耐火可塑料(浇注料)； 9.1.10.3 二次密封罩的焊接必须全面检查，不得有漏焊现象，密封罩内的保温按设计施工，并经检查后封闭； 9.1.10.4 大罩壳的焊缝必须经渗油检查合格后，再进行大罩壳的保温，保温层厚度按设计，要求严密、平整、厚度正确。 9.2 炉墙和保温材料 9.2.1 炉墙和保温施工前，对每批到现场的原材料及其制品，先核对产品合格证，作外观检查后，再按每批抽样检验，检验合格后方准使用，严禁使用不合格产品；检验项目按9.2.29.2.8的规定；检验方法按火力发电厂热力设备和管道保温材料技术条件及检验方法和火力发电厂耐火材料技术条件及检验方法进 行。 9.2.2 锅炉用耐火砖应检验项目如表9.2.2。 表9.2.2 耐火砖检验项目 项 目耐火粘土砖轻质耐火砖普通高铝砖容重氧化铝(Al2O3)含量耐火度常温耐压强度热振稳定性尺寸偏差及外观要求 注：表示“应检验”，以下同。 9.2.3 保温制品应检验项目如表9.2.3。 表9.2.3 保温制品检验项目 项 目膨胀珍珠岩、硅藻土、蛭石、硅酸钙制品硅酸铝纤维、矿渣棉、岩棉、玻璃棉制品硅酸铝耐火纤维绳等容重耐压强度热导率烧失量水分含量使用温度尺寸偏差及外观要求9.2.4 保温松散材料应检验项目如表9.2.4。 表9.2.4 保温松散材料检验项目 项 目膨胀珍珠岩、硅藻土、蛭石等硅酸铝纤维、岩棉、矿渣棉、玻璃棉等1)硅藻土粉等容重热导率粒度(纤维直径)使用温度 注：1)尚需检查渣球含量。 9.2.5 耐火灰浆应检验项目如表9.2.5。 表9.2.5 耐火灰浆检验项目 项 目粘土质耐火泥高铝质耐火泥氧化铝(Al2O3)含量耐火度细度9.2.6 各种耐火混凝土的胶结剂应符合下列要求： 9.2.6.1 硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥应符合硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥(GB17592)的规定，矿渣硅酸盐水泥应符合矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥(GB134492)的规定； 9.2.6.2 高铝水泥应符合高铝水泥(GB20181)的有关规定； 9.2.6.3 磷酸应符合工业磷酸(GB209192)的规定，其规格为85%磷酸，使用时加水稀释到所需要的浓度； 9.2.6.4 水玻璃(即硅酸钠)应符合硅酸钠(GB420984)规定的四类产品，其模数不低于2.2，比重Be(20时)不低于39。 9.2.7 耐火混凝土的骨料，一般采用粘土质耐火砖碎块，烧粘土熟料或烧矾土熟料，但特殊部位炉墙(如液态排渣炉底墙、旋风炉炉衬等)，应按设备技术文件要求执行；各种骨料应检验的项目如表9.2.7。 表9.2.7 耐火混凝土骨料检验项目 项 目耐火粘土砖粒烧粘土骨料烧矾土骨料容重耐火度粒度氧化铝(Al2O3)含量9.2.8 硅酸盐水泥耐火混凝土、矿渣硅酸盐水泥耐火混凝土及水玻璃耐火混凝土应加掺和料，其细度小于0.088mm的应大于70%；各种掺和料的其他技术条件及检验项目与其骨料相同。 注：极限使用温度为700的矿渣硅酸盐水泥耐火混凝土，如矿渣含量大于50%可不加掺和料。 9.3 耐火混凝土施工 9.3.1 耐火混凝土施工前应按设计规定的配合比制成试块，经有资格的检验部门检验，符合表9.3.1的要求后，方允许施工。 9.3.2 耐火混凝土在施工中应在现场取样进行常温耐压强度等级和残余抗压强度等级的试验，以鉴定施工质量。 9.3.3 耐火混凝土配比允许偏差应符合下列要求： 9.3.3.1 水泥和掺和料2%； 表9.3.1 耐火混凝土试块检验项目 极限使用温度()检验项目技术要求小于或等于700 容重 常温耐压强度等级 加热至极限使用温度并经冷却后的强度等级 小于或等于设计容重 大于或等于设计常温耐压强度等级 大于或等于45%常温耐压强度等级900容重常温耐压强度等级残余抗压强度等级(1)水泥胶结料耐火混凝土(2)水玻璃胶结料耐火混凝土热振稳定性 小于或等于设计容量 大于或等于设计常温耐压强度等级 大于或等于30%常温耐压强度等级不得出现裂缝 大于或等于70%常温耐压强度等级不得出现裂缝 大于或等于设计规定次数12001300容重常温耐压强度等级残余抗压强度等级(1)水泥胶结料耐火混凝土(2)水玻璃胶结料耐火混凝土热振稳定性 小于或等于设计容重 大于或等于设计常温耐压强度等级 大于或等于30%常温耐压强度等级不得出现裂缝 大于或等于70%常温耐压强度等级不得出现裂缝 大于或等于设计规定次数 注：常温耐压强度等级试块的细小发丝裂纹可不考虑。 9.3.3.2 粗、细骨料5%。 9.3.4 耐火混凝土采用的钢筋材质和规格应严格按设备技术文件的规定，钢筋和埋入耐火混凝土中的铁件应清除油污及灰渍并涂沥青。 9.3.5 耐火混凝土的模板应符合下列要求： 9.3.5.1 俯制底模应坚固，无下沉变形现象，其平面度偏差不大于2.5mm/m，全长不大于10mm； 9.3.5.2 模板表面应光滑，接口应严密； 9.3.5.3 模板与耐火混凝土间应有隔离措施，浇灌混凝土前应将模板润湿。 9.3.6 耐火混凝土的拌制应符合下列要求： 9.3.6.1 8mm以上的骨料一般应于4h以前洒水闷料(但烧矾土熟料可不闷料)； 9.3.6.2 应严格控制耐火混凝土的水灰比，当采用机械振捣时，混凝土的塌落度应为3040mm；用人工捣固时，应为5060mm；特殊部位如密集管子的穿墙处可适当调整水灰比； 9.3.6.3 拌制好的矾土水泥耐火混凝土存放时间一般不超过0.5h，硅酸盐水泥耐火混凝土存放时间一般不超过1h。 9.3.7 耐火混凝土的浇灌应符合下列要求： 9.3.7.1 施工部位的杂物应清除干净； 9.3.7.2 捣固应均匀密实； 9.3.7.3 耐火混凝土一般应连续进行施工，如施工必须中断时，相隔时间不允许超过先浇层混凝土的初凝时间；继续浇灌时，应将已灌混凝土表面打毛并清扫干净，用水淋湿； 9.3.7.4 在保温混凝土上浇灌耐火混凝土时，应在保温混凝土养生期满后进行； 9.3.7.5 安装中当耐火混凝土接缝大于20mm时，应补浇混凝土，补浇前，原混凝土内的钢筋应清理露出，混凝土表面应打扫清洁、用水淋湿，新浇混凝土应细致捣固，并按要求养护。 9.3.8 耐火混凝土的养护应符合下列要求： 9.3.8.1 耐火混凝土的养护制度按表9.3.8.1； 表9.3.8.1 耐火混凝土养护制度 种 类养护环境养护温度()养护天数(天)浇灌后至开始养护时间(h)硅酸盐水泥耐火混凝土潮湿养护1525712矿渣硅酸盐水泥耐火混凝土潮湿养护15251412矾土水泥耐火混凝土潮湿养护1525312水玻璃耐火混凝土自然养护1530714磷酸耐火混凝土自然养护20379.3.8.2 水泥粘结料耐火混凝土在高于表9.3.8.1养护温度施工时，浇灌后34h即需浇水养护，矾土水泥耐火混凝土应采取降温措施； 9.3.8.3 磷酸耐火混凝土成型后，可直接根据粘土质和高铝质耐火混凝土生产与施工技术规程(冶金工业部)的有关规定进行烘烤和高温处理； 9.3.8.4 磷酸、水玻璃耐火混凝土施工时和烘烤热处理前不得受潮和雨淋。 9.3.9 耐火混凝土在正常的养护条件下，允许拆模时间为：矾土水泥耐火混凝土不得少于1昼夜；硅酸盐水泥耐火混凝土和矿渣硅酸盐水泥耐火混凝土不得少于3昼夜；拆模后如发现有微小缺陷，应及时修补。 9.3.10 磷酸耐火混凝土施工时除应遵守上述有关规定外，还应符合下列要求： 9.3.10.1 磷酸耐火混凝土不要求常温强度时，应尽量少用或不用促凝剂；当采用矾土水泥促凝剂时，其用量不得超过3%； 9.3.10.2 材料拌合一般分为搅拌、闷料和二次搅拌三个工序，第一次加所需磷酸一半左右，闷料至少16h，拌和料加入促凝剂后宜在2030min之内用完。 9.3.11 水玻璃耐火混凝土的施工除应遵守上述有关规定外，还应符合下列要求： 9.3.11.1 促凝剂应优先采用氟硅酸钠，其用量为水玻璃用量的8%15%；用硅酸盐水泥作促凝剂时，其用量为水玻璃用量的8%12%； 9.3.11.2 加入促凝剂的拌和料应在30min内用完。 9.3.12 使用耐火可塑料，应符合下列要求： 9.3.12.1 耐火可塑料的保管，应严格按生产厂的保管要求进行，包装袋不得破损，超过保管期限的耐火可塑料，需重新作检验分析，确认材料性能符合要求后方可使用； 9.3.12.2 耐火可塑料施工前，要作抽样检验，核实材料的各项技术指标，各种耐火可塑料只能用在与其使用温度相适应的部位； 9.3.12.3 耐火可塑料施工时，捣打要严实，设计有特殊要求(如留有排气孔等)，则按设计要求进行； 9.3.12.4 耐火可塑料捣打施工，应连续进行，如施工间断，应用塑料布将捣打面盖上，防止脱水变硬，间断的时间较长时，应将捣打面脱水层削去后继续施工，硬化的材料不准使用； 9.3.12.5 捣打面积较大的耐火可塑料应设置不贯通的膨胀缝。 9.4 保温混凝土施工 9.4.1 无论采用何种配方，在施工前均应进行容重测定与常温耐压强度等级的试验；当采用新材料配制保温混凝土时，则需增做热导率、使用温度、干收缩率等的试验，并经有资格的检验部门鉴定合格后，方准使用。 9.4.2 保温混凝土施工中应作出试块，进行常温耐压强度等级和容重的试验，以鉴定保温混凝土的施工质量。 9.4.3 保温混凝土施工部位，应保持清洁、干燥，以保证良好的粘结；保温混凝土应随搅拌随浇灌，放置时间一般不得超过1h。 9.4.4 保温混凝土应捣制均匀，表面平整，不裂纹。 9.4.5 当保温混凝土浇灌于耐火混凝土上时，需在耐火混凝土经过24h以上的养护时间以后才能进行；保温混凝土浇在保温层上时应采用防水层隔开，以免保温混凝土浇灌后，失水过多，降低强度。 9.4.6 保温混凝土一般不留膨胀缝，补浇保温混凝土时，应将原有接缝表面的松散混凝土清理干净，并以水浇湿。 9.4.7 保温混凝土的养护制度，视所用的水泥按耐火混凝土养护制度表9.3.8.1规定进行养护。 9.5 框架式耐火混凝土炉墙 9.5.1 框架式耐火混凝土炉墙的施工除按本规范9.3和9.4的要求进行外，还应符合下列要求： 9.5.1.1 钢筋位置要准确，钢筋离混凝土向火面应有足够厚度的保护层，一般不小于25mm； 9.5.1.2 浇灌振捣混凝土时，应确保拉钩、托架的位置正确和自由膨胀；耐火混凝土层的膨胀缝应使混凝土能完全隔开，并不得串位； 9.5.1.3 托架和拉钩处的耐火混凝土应加厚； 9.5.1.4 混凝土施工中，应从钢筋网络中引出牵连线，以便与外层铁丝网连接。 9.5.2 框架炉墙施工后，外观检查应符合下列要求： 9.5.2.1 耐火混凝土表面无裂纹(发丝裂纹除外)； 9.5.2.2 耐火混凝土表面应平整、光滑，不应有蜂窝、麻面等缺陷； 9.5.2.3 耐火混凝土组件外形尺寸偏差，长度方向一般为-5+3mm，两对角线差不大于8mm。 9.5.3 框架炉墙的平面度、厚度及安装找正后的水平度、垂直度等允许偏差，应符合表9.5.3的要求。 表9.5.3 框架炉墙允许偏差mm 序 号检查项目技术要求允许偏差1平面度每米不大于32水平度每两米不大于5全长不大于103垂直度每米不大于35全墙高度不大于154厚度耐火混凝土层55全墙109.6 敷 管 炉 墙 9.6.1 敷管炉墙混凝土施工除按本规范9.3和9.4的要求外，还应符合下列要求： 9.6.1.1 敷管炉墙的固定铁件(如钩钉、螺栓等)的施工应符合设备技术文件的规定，管子弯头处禁止布置固定铁件； 9.6.1.2 敷管炉墙的铁丝网与燃烧装置、孔、门等应连接牢靠，铁丝网之间应连成一体； 9.6.1.3 敷管炉墙采用成型保温材料(矿纤材料制品除外)时，必须打灰浆或用纤维填缝，灰浆还应饱满均匀；敷管炉墙采用浇注施工时，必须严格控制加水量和捣打压缩比； 9.6.1.4 组合的敷管炉墙四周的铁丝网应留有连接余量； 9.6.1.5 敷管炉墙固定铁件的压盖或螺帽应压紧，固定铁件不得高于主保温层15mm。 9.6.2 敷管炉墙就位后补浇应符合下列要求： 9.6.2.1 相邻铁丝网应连接牢靠(内层铁丝网宜采用焊接方法连接)； 9.6.2.2 将补浇部位的混凝土表面清扫干净，并用水湿润，补浇混凝土应仔细捣固，并按要求进行养护； 9.6.2.3 当补浇混凝土施工有困难时，可适当加大水灰比，塌落度为7080mm和减小骨料颗粒度。 9.6.3 液态排渣炉底墙应符合下列要求： 9.6.3.1 必须确保炉底施工部位无铁锈、无杂物，并采取防止腐蚀管子的措施； 9.6.3.2 液态排渣炉底墙的膨胀缝应按设备技术文件的规定正确留出，不同层间的耐火混凝土的膨胀缝必须错开； 9.6.3.3 耐火混凝土的表面坡度必须保证。 9.6.4 卫燃带炉墙施工应符合下列要求： 9.6.4.1 抓钉的直径、长度和布置密度应按设备技术文件的规定； 9.6.4.2 卫燃带处的管子表面必须清除铁锈，非膜式壁管间应加耐火材料(如硅酸铝纤维等)隔离，严禁将卫燃带与外墙连接成一体。 9.6.5 敷管炉墙平面度与厚度的允许偏差按表9.6.5规定。 表9.6.5 敷管炉墙允许偏差mm 序 号检查项目技术要求允许偏差1抹面后的平面度每米不大于52厚度单层全墙5+15-109.7 砖 砌 轻 型 炉 墙 9.7.1 炉墙砌筑用灰浆应符合下列要求： 9.7.1.1 炉墙可按照砌体种类采用表9.7.1.1的灰浆； 表9.7.1.1 炉墙灰浆 序 号砌 体 名 称灰 浆 名 称1粘土耐火砖粘土火泥灰浆2高铝砖高铝火泥灰浆3轻质耐火砖粘土火泥灰浆4硅藻土、珍珠岩、蛭石砖硅藻土生料灰浆，硅藻土生料生粘土灰浆，硅藻土生料硅藻土熟料灰浆，石棉硅藻土灰浆9.7.1.2 灰浆的最大粒径应小于砖缝的50%； 9.7.1.3 用人工搅拌的耐火灰浆应先用水浸泡1昼夜为宜； 9.7.1.4 灰浆的稀稠粘度应根据砖缝来选择； 9.7.1.5 灰浆应保持洁净，不得掺有杂质及易燃物。 9.7.2 锅炉砌砖一般要求如下： 9.7.2.1 砖墙的砖缝允许偏差如表9.7.2.1； 表9.7.2.1 砖缝允许偏差 砌体名称规定砖缝(mm)允许最大砖缝(mm)每平米最大砖缝条数不得超过(条)燃烧室、过热器耐火砖墙235省煤器耐火砖墙348保温层墙57109.7.2.2 炉墙中的耐火砖不得使用砖长1/3及以下的断砖，每层砖长大于1/3的断砖数量一般不得超过三块； 9.7.2.3 断砖时应使用专用工具或机械，不得用手锤直接断砖，断砖后的表面应加工磨平，耐火砖的破面、缺棱角处不得砌于向火面； 9.7.2.4 砌砖时留岔一般应是台阶形，不允许留垂直和齿形的接口；只有当组合砌砖时，才允许留出尺寸为1/41/2砖长的齿形接口； 9.7.2.5 在横梁、托架或耐火混凝土上砌筑耐火砖时，允许用少量耐火可塑料找平，不得用松软材料填底； 9.7.2.6 砌砖时，灰缝必须错开并压缝，上下层不得有垂直通缝，多层砌砖不得有里外通缝；砖缝的灰浆必须饱满均匀； 9.7.2.7 在砌筑砖墙时应随 时将砖墙表面上挤出的灰浆清除，耐火砖墙不得有积灰或其他杂物使墙与管子卡住； 9.7.2.8 耐火砖内墙与保温砖外墙，除设备技术文件中有规定外，一般不允许牵连砌筑； 9.7.2.9 砌筑保温砖时，个别缺角或碎裂的地方应使用灰浆和小块保温材料填补严密，保温砖墙表面平面度偏差不大于5mm/m。 9.7.3 砌筑拉钩砖应符合下列要求： 9.7.3.1 相对的两块拉钩砖互相对齐，其向火面应与所在墙的同一平面上； 9.7.3.2 拉钩砖靠向火面的一端应略低，一般以-10mm为宜； 9.7.3.3 拉钩砖与瓦斯管之间的间隙应用保温填充料填实。 9.7.4 砌筑托砖板上的耐火砖时应符合下列要求： 9.7.4.1 托砖板上、下的耐火砖墙面应在同一平面上；对于组合砌砖炉墙，托砖板上、下墙面的错位应不大于10mm； 9.7.4.2 下部的异型砖与托砖板之间和异型砖后部均应填满湿保温填充料。 9.7.5 砌筑水冷壁拉钩和挂钩处炉墙时应符合下列要求： 9.7.5.1 砖墙不得卡住水冷壁耳板或影响水冷壁膨胀； 9.7.5.2 靠拉钩、挂钩处应仔细填充保温填充料。 9.7.6 砌筑燃烧装置的圆碹应符合下列要求： 9.7.6.1 砌筑前应事先进行碹砖的试配； 9.7.6.2 圆碹内径和标高允许偏差5mm； 9.7.6.3 圆碹砖缝的延长线均应通过圆中心； 9.7.6.4 进行下半圆碹施工时，与圆碹相邻的砖必须同时砌筑。 9.7.7 砌筑拱碹应符合下列要求： 9.7.7.1 应从两端砌向中央； 9.7.7.2 拱碹的砖缝延长线均应通过圆中心； 9.7.7.3 拱碹的砖数应是单数； 9.7.7.4 砖拱砌完后，跨度大于600mm以上的拱碹至少应经过23h以后才能拆除其拱撑； 9.7.7.5 拱碹高度偏差5mm。 9.7.8 在碹上继续砌砖时应先砌立砖，立砖的下端应按碹的圆弧破消合缝，立砖的高度应大于1/3砖长，并与相应砖层的水平砖缝一致。 9.7.9 悬挂砖的砌筑应符合下列要求： 9.7.9.1 悬挂砖的平面度偏差不大于4mm； 9.7.9.2 砍削异型砖时不得削弱主要承力处的强度，在修整悬挂砖的吊孔时不得使其配合间隙大于5mm。 9.7.10 砌筑斜护板墙应符合下列要求： 9.7.10.1 不得用填塞灰浆的办法来找平炉墙； 9.7.10.2 斜护板墙面平面度偏差不大于4mm/m。 9.7.11 砌筑灰渣室砖墙应符合下列要求： 9.7.11.1 灰渣室的喷水装置上部的耐火砖应伸出墙面； 9.7.11.2 灰渣室斜坡部分的砖不应顺斜坡方向砌筑。 9.7.12 砖砌炉墙的膨胀缝和炉墙各部分间隙应符合9.1.7和9.1.8的规定。 9.7.13 砖砌炉墙的平面度、水平度、垂直度和厚度等允许偏差均应符合表9.7.13的要求。 表9.7.13 砖砌炉墙允许偏差mm 序 号检查项目技术要求允许偏差1平面度每米不大于32水平度每两米不大于5全长不大于103垂直度每米不大于3全墙高度不大于154厚度全墙109.8 炉墙保护层施工 9.8.1 本节适用于锅炉炉墙的抹面、密封涂料及粘贴玻璃丝布等的施工及验收。 9.8.2 炉墙使用的铁丝网，应符合设备技术文件的要求，如技术文件无要求时，一般应采用直径1.6mm、网孔20mm20mm的活口镀锌铁丝网，以利于炉墙热膨胀，铁丝网的铺设，应符合9.9.7的规定。 9.8.3 炉墙抹面施工要求除按9.9.8规定外，还应符合下列要求： 9.8.3.1 抹面结束后，敷管炉墙的固定铁件不得露出，框架砖砌炉墙的抹面层不得妨碍护板的安装； 9.8.3.2 敷