起重机械检验员检验检测方法机械检测西安李红昌.ppsVIP

西安特检院西安特检院 李红昌李红昌 起重机械检验员培训起重机械检验员培训 8.2.1 机械检测 8.2 检验检测方法 检验项目 桥架的装配检查条件 v桥架的支承点应尽量接近车轮位置，以端梁上翼缘板的四个基准点（车轮支承中心 顶点）调平，其误差在跨度方向不大于3mm、基距方向不大于2mm； v避免日照的影响。 vGB 502782010 起重设备安装工程施工及验收规范 v桥式、门式起重机检测条件应符合下列规定： 1 室内应无影响测量的辐射热源；室外应无影响测量的风和日照； 2 桥式起重机的支承点应设在车轮下或设在端梁下面靠近车轮的位置处，门式起重 机的支承点应设支腿连接座板内。 3 起重机应以端梁上翼缘板的四个基准点为准调平，跨度方向上的高低差不应大于 3mmm，基距方向上的高低差不应大于2mmm； 4 检测时，钢卷尺的起重机的温度应一致，钢卷尺不得摆动，并自然下垂； 5 钢卷尺应有计量检定合格证，并在有效期内； 起重机跨度偏差检查 va)在按图所示的测量部位测量起重机跨度时，应采用表规定的拉力值和修正值； vb)测量时钢卷尺和起重机温度应一致，钢卷尺不得摆动并自然下垂； vc)测量所得钢卷尺上的读数加上表17所列修正值，再加上钢卷尺的计量修正量(正或负 ，必须经相关计量资质部门检定合格，并在有效期内)，即为起重机的实际跨度。 卷尺修正值 v（1）测点位置的影响。测量跨度的测 点位置，一般选在车轮水平直径部位 或在水平直径往下1/2 半径处测量。由 于车轮安装时存在垂直偏斜和水平偏 斜误差的影响，就可能造成一定的测 量误差，车轮直径越大，误差越大。 在1/2 水平直径处测量，误差相对小些 v（2）卷尺变形的影响。用卷尺测量时 ，由于卷尺呈悬空状态，在自身重力 作用下，呈二次抛物线形状。为了实 际测量，必须在卷尺两端施加拉力。 对于弹性材料，在拉力作用下必然会 伸长，这就使得测量时卷尺刻度外移 ，即读出的数值比实际跨度小。这个 减小的增量用L1表示，可用胡克定 律计算： v另一方面，卷尺在自身重力作用下，又 产生一个按二次抛物线规律分布的悬垂 变形，使卷尺上的刻度往里移了，即卷 尺上的读数比跨度的实际值大，其增量 （即重力影响的修正值）为 GB 502782010 起重设备安装工程施工及验收规范 v起重机跨度的偏差应按下式计算： SS3+l十2S (A.0.2) 式中 S起重机跨度的偏差(mm)； S3 起重机跨度的实测值(mm)； l -钢卷尺计量修正值(mm)； 2 -钢卷尺下垂修正值(mm)，可按表取值； S 起重机跨度的理论值(mm)。 v起重机轨道跨度的偏差应按下式计算： S0 S03+l十2十3S0 (A.0.4) 式中 S0轨道跨度的偏差(mm)； S03 -轨道跨度的实测值(mm)； 3 -温度修正值(mm)； S0 轨道跨度的理论值(mm)。 v温度修正值可按下式计算： p 3=S0(t20) (A.0.5) p式中 -钢卷尺线膨胀系数 11.510-6/；t 检测时的实际温度()； pS0 -轨道跨度的理论值(m)。 主梁水平方向弯曲度的检测 v检查宜在起重机负载试验之前进行，并避免日照的影响。 v在主梁腹板上方，离上翼缘板约100mm处，将两等高分别置于 主梁的两端，紧拉紧一根直径0.490.52mm钢丝平行于上翼 缘板，从主梁端部第一块大隔板起，在每块大隔板处用钢尺测量 腹板与钢丝间间离（走台侧可参考图22）并记录。每个间距与等 高块之差即为主梁的水平方向弯曲值。负值表明主梁向走台侧凸 曲，弯曲最大绝对值与主梁两端第一块大隔板间距离之比即为主 梁水平方向弯曲度。 主梁上拱度和悬臂上翘度的检测 v起重机主梁实有上拱度应在超载试验后检测(使空载小车在极限位置),并避免 日照的影响。 v用图22所示的拉钢丝法测量主梁上拱度时，钢丝直径为0.490.52mm,拉 力为147N。在测得数中扣除表18所列因钢丝自重影响的修正值，即为主梁 实有上拱度。 v起重机主梁实有上拱度、悬臂上翘度应在超载试验后检测(使空载小车在支腿 支点处，无悬臂时在极限位置),并避免日照的影响。 v用经纬仪测量，测点必须距镜头2m以上。 GB 502782010 起重设备安装工程施工及验收规范 v上拱度和上翘度用拉钢丝的方法进行检测时，应符合下列规定： v1 钢丝的直径应为0.490.52mm，重锤的重量应为150N； v2 上拱度应在跨中S/l0区域内测量；悬臂上翘度应在悬臂全长处及最大有效悬臂处分别 测量(后者为与测下挠度值比较)。 v3 计算上拱度值或上翘度值的基准点。当采用电动单梁起重机时，应为两侧大车车轮 中心向跨内约500600mm处确定的基准点；当采用通用桥式起重机及通用门式起重机 时，应为主梁上翼缘板的测量线与大车轮中心铅垂线的交点。 v4 当有条件时，可以用经纬仪、水准仪等测标高的方法进行基准线测量，亦可以张紧 的钢丝进行基准线测量。 v5测量时，宜清除小车自重的影响。 v6 电动单梁起重机主粱跨中上拱度的测量(附图2.1)，应采用15kg的重锤将直径为 0.490.52mm的钢丝拉好(附图2.1)，测出上拱度测量值F测。 v上拱值应按下式计算： vF F测 一g (附21) v式中 F -上拱度值(mm)； vF测 -上拱度测量值(mm)； vg -钢丝下垂修正值(mm)，可按附表2.2取值。 GB 502782010 起重设备安装工程施工及验收规范 v(七) 通用桥式起重机主梁跨中上拱度的测量(附图2.2)，应用15kg的重锤将直径为闪 0.490.52mm的钢丝按附图2.2拉好，钢丝位置在主梁上翼缘板宽度中心，当已铺 好轨道时，钢丝可稍偏离宽度中心，并宜避开轨道压板，再将两根长度为h的等高棒置 于端梁中心处并垂直于端梁，测量出主梁在跨中横筋板处的上翼缘板表面与钢丝间的 距离，找出拱度最高点即为上拱度检测值h 1，上拱度测量结果应按下式计算： vFh - h1 - g (附2.2) v式中 F -上拱度测量结果(mm)； vh1 -上拱度检测值(mm)， vh -上翼缘板至钢丝间距离(mm)； vg -钢丝自重影响值(mm)。 GB 502782010 起重设备安装工程施工及验收规范 v(八) 通用门式起重机和装卸桥的主梁跨中上拱度和悬臂端上翘度的测量(附图2.3)应符 合下列要求： v1主梁跨中上拱度的测量，常用方法宜采用垫架将主梁支承起来，主梁调平后，用水 准仪测量。垫架中心线应放在主梁座板外侧700mm处，两座板处的主梁上翼板的标高 差不应大于2mm，将水准仪支放在适当位置，将标尺分别放置于座板处、主梁上翼缘 板上的等高处，测得两基准零点处的h。值，再将标尺分别放置于跨中三个长筋板的上 翼缘板处测量，其中最高点的测量值为h，上拱值应按下式计算： vFh。- h + K (附2.3) v式中 F -上拱度值(mm)； vho -两基准零点处的值(mm)； vh -上拱度测量值(mm)； vK -为垫架位置对上拱度的影响值(mm) v可按附表2.3取值。 GB 502782010 起重设备安装工程施工及验收规范 v2悬臂端上翘度的测量，按要求应测出结构悬臂端上翘度和有效悬臂处的上翘度。其测量方法 ，应将水准仪放在适当位置，标尺分别放置于跨中测上拱度所用的两个基准零点上，测得两零点 的h。值(h。为零点处所测值的平均值)，再将标尺置于梁的悬臂端或有效悬臂处的主腹板上，用 水准仪分别在两边悬臂处测得h1、hl、h2和h2，四个数值，其上翘度测量结果应分别按下式 计算： n(1) 悬臂端上翘度： F01 h0 一 h1 十F01 (附2.4) F02 h0 一 h2 十F02 (附2.5) n (2) 最大有效悬臂处上翘度： F01 h0 一 hl 十 F01 (附2.6) F02 h0 一 h2 十 F02 (附2.7) p式中 F01、F02 -两端悬臂上翘度测量结果(mm)； ph1、h2 -两端悬臂上翘度检测值(mm)； pF01、F02 -垫座对测量处翘度的影响值(mm)，可按附表2.4取值(臂长以悬臂长度计算)； pF01、F02 -两端最大有效悬臂上翘度值(mm)； phl、h2-两端最大有效悬臂上翘度检测值(mm)； pF01、F02 -垫座对测量处翘度的影响值(mm)(臂长按最大有效长度计算)。 习 题-4.1.234-P172 v某台在用多年的起重机，其规格型号为：MDG32/5-32 A5，单侧有效 悬臂长8m。进行额定载荷试验时，检验人员采用水准仪测量，记录了 不同工况时测得的原始数据（下列图表所示）。各测量点位置及空载 时各点的标高（标尺读数）如图及表所示： v请回答下列问题（涉及计算的要有计算过程）： v请解释标记MDG32/5-32 A5的含义。（2分） v起重机械定期检验规则中对桥架型主梁的垂直静挠度有何要求 ？（5分） v根据上述测量数据，计算该起重机主梁跨中及有效悬臂处的垂直静 挠度是否合格。（8分） 习 题-4.1.234-P172 标记含义：MDG 单主梁吊钩门式起重机；32/5 主钩额定起重量32t，副钩额定起重量5t ；32 跨度；A5 工作级别。 对桥架型主梁的垂直静挠度作如下要求： 对没有调速控制系统或用低速起升也能达到要求、就位精度较低的起重机，垂直静挠度（挠度）要 求不大于S/500；对采用简单的调速控制系统就能达到要求、就位精度中等的起重机，垂直静挠度（ 挠度）要求不大于S/750；对需采用较完善的调速控制系统才能达到要求、就位精度要求高的起重机 ，垂直静挠度（挠度）要求不大于S/1000。 调速控制系统和就位精度根据该产品设计文件确定， 若设计文件对该要求不明确的，对A1A3级，垂直静挠度（挠度）不大于S/700；对A4A6级，垂 直静挠度（挠度）不大于S/800；对A7、A8级，垂直静挠度（挠度）不大于S/1000；有效悬臂处垂 直静挠度（挠度）不大于L1/350或者L2/350。 计算如下： 空载时：主梁跨中上拱度值：630-（646+610）/2=2mm； 主梁有效悬臂处上翘度值：由于起重机两支点存在高低差，对悬臂端折算后的实际上翘值为 657-6468000（646-610）/320002mm。 主梁跨中垂直静挠度值： 工作级别为A5，跨中垂直静挠度允许值不大于：S/800=32000/800=40mm； 对支腿高低差进行折算： 590-（640+604）/2=-32mm； 实际下挠值：2-（-32）=34mm40mm, 主梁跨中垂直静挠度合格。（2分） 主梁有效悬臂处垂直静挠度值： 工作级别为A5，有效悬臂处垂直静挠度允许值不大于：L1/350=8000/350=22.86mm；（1分） 对支腿高低差进行折算： 622-638-8000（638-610）/32000-23mm； 实际下挠值：2-（-23）=25mm22.86mm, 主梁有效悬臂处垂直静挠度不合格。 （2分） 小车轨道直线度的检测 v将两等高分别置于轨道的两端（轨距外侧），按图23所示拉紧一根直径0.49 0.52mm钢丝，然后用钢卷尺测量钢丝与轨道端部侧部间的距离，测点间 距不应大于2m，测至轨道全长。取钢丝与轨道端部侧面间距的最大值与等高 支架之差即是该轨道端部的水平直线度。 小车轨道中心线相对于 腹板中心线偏差的检测 小车轨道上任一点处相对应的 两轨道测点间高度差E的检测 小车轨距检测 v使钢尺（或有依托钢卷尺）与钢轨跨度中心线呈90,至少分别测量轨道的两端 和跨中三点，这三点的轨距实测值与公称值之差，不应大于轨距公差A。 v单主梁垂直和水平反滚轮时, 使用1m或2m大钢直尺、0.3m小钢尺和等高垫块 , 其中等高垫块的高度H2=H1(主轨道安装后的高度),分别按图避风测量，取三 次测量平均值： va) Sb和Sc(图29)： W2-0.5W1-0.5W4-W3=Sb，H3-H2=Sc vb) Sd和Sf(图30)：W2-0.5W1-W3=Sd, H3-0.5W4=Sf vc) Se和Sg(图31)：W2-0.5W1-W3=Sg,H3-0.5W4=Se 小车上任一点处 车轮接触点间度差hr的检测 v用刚性良好，四个车轮支承点平面度符合9级精度的模拟小车放在小车轨道上 ，在全长上移动，可在任意位置上停止，用塞尺检查车轮踏面与轨道之间的 间隙，在全长上取最大值定为此项实测值，如图 主梁腹板局部翘曲检测 v测量方向和位置可以任意选择，按图26方法测量，其量具内侧与腹板间隙的 最大值即为主梁腹板局部翘曲数值。测量长度为1m。 油漆漆膜厚度 漆膜附着力 v使用漆膜厚度仪在主梁、端梁上每10m2（不足10m2的按10m2计）作为一处 ，每处测35点，每处所测各点厚度的平均值不低于总厚度的90%，也不高 于总厚度的120%，测的的最小值不低于总厚度的70%。 v按GB/T 9286中规定的刀具，用划格方法(如图27),在主梁取6处，在端梁取4 处进行测试。划格时刀具与被测面垂直，用力均匀，划格后用软毛刷沿对角 线方向轻轻地顺、逆各刷三次，再检查漆层剥落面积，切口交叉处涂层允许 有少许薄片脱落，其剥落面积不应大于5%。 小车车轮跨度和 车轮接触点高度差的检测 v小车车轮跨度的检测 v用钢直尺（或有依托钢卷尺）测量小车车轮跨度，参见6.2.2及图21。 v小车车轮接触点高度差的检测 v将被测小车安放在标准轨道上（也可在平台上放置等高块来代替），然后用 塞尺检查每个车轮踏面与轨道之间的间隙，如图28。 起重机及小车在水平投影面内 车轮轴中心线倾斜度的检测 v方法1：适用于车轮轴承座为角型轴承箱式 v测出车轮基准端面圆跳动最大值（A点），使之处于铅垂方向位置如图29，在车轮基 准端面侧测量。 v在同一端梁的两个车轮基准端面下部，用0.490.52mm钢丝拉一直线，线端固定 在专用支架上，将8mm绝缘标准棒分别放在两个车轮上支持钢丝，使钢丝离开车轮 端面。把电路通断装置两根引线分别接在钢丝和端梁上，用8.00mm标准尺寸以上或 以下尺寸的检测棒（用0.02mm单位递增或递减）试测P1及P2，当蜂鸣器或指示灯亮 时，换用相邻下一级检测棒测试，若不响或不亮，则取它们之间的平均数值分别为P1 及P2、P1和P2与绝缘标准棒之差的绝对值与测量长度（1）的比值即为此项实测值。 起重机及小车在水平投影面内 车轮轴中心线倾斜度的检测 v方法2：适用于车轮轴承座为腹板镗孔式（只在型式试验时检测） v建立测量点：如图30所示，各车轮处均以O为圆心，在接近于车轮踏面直径的E圆周 上确定四个测量点A、B、C及D，其中前三点需在腹板上分别钻出18mm的孔备测量 用。 v确定基准线：在小车轨道两端S1、S2距离处（见图30），用卡子固定一根钢尺（或钢 卷尺），并以两轨道的内侧面为量点，分别找出两钢尺上的小车轨距的中分点，并做 标记。 v将经纬仪放置在端梁外侧的中间部位，待调平后，观察两根钢卷尺上的读数（轨距中 分点），一直调到两中分点重合为止。然后将经纬仪的照准部转动90，这时从望远镜 中观察出的方向（通过镜中的十字线）可作为一条垂直于大车横向中心线（或平行于 纵向中心线）的测量基准线。 起重机及小车在水平投影面内 车轮轴中心线倾斜度的检测 v测点读数：将内径千分尺的固定测头碰靠在测点上（或通过图30中18的孔），为使测量稳定，可用一个磁铁 支架支撑住内径千分尺，见图31， v检测时，拧动内径千分尺的微分筒；另一人则从经纬仪的望远镜中进行观察。先使固定套管的纵刻线与望远镜 中的刻线相重合，然后再调整分筒，使微分筒端面与望远镜中的垂直线相重合。这时，内径千分尺上的刻度值 ，即为该点的第一次读数。当各点的测值读出后，再将被测车轮转过180；仍用上法，对各个测点读数。故此 法亦可称为“二次读数法”。 v当一个车轮各点测读完毕。可以将经纬仪的镜筒垂直反向转动180，这样就可以测量另一个车轮上四个测点的 二次读数了。 v另一根端梁上的两个车轮，如上所述的测量方法可分别测得各点的二次读数。 v计算偏斜值：图32为车轮在垂直与水平平面内的安装状态。 v设图示车轮的偏斜方向为正，则反其向者为负。图中a、b、c及d代表相应各测点到基准线之间的距离。在计算 中，所注下脚编号即表某个车轮的数据，所注上脚“”和“”即表示该点的第一及第二次读数。 如图30中车轮1在水平面内车轮轴中心线偏斜度： 起重机及小车在垂直平面内 车轮轴中心线倾斜度r的检测 v方法1（仲裁）：适用于车轮轴承座为角形轴承箱式。 v把磁力座垂直倾斜仪吸在车轮基准端面上，如图33。顺时针旋转百分尺，当 听到百分尺棘轮响声时，记下百分尺读数，令其为a。继续旋转百分尺同时观 察水平指示器，当水平指示器水平时，停止旋转，并且记下百分尺读数令其 为b。则a、b二个读数之差与测量长度之比即为此项实测值。 起重机及小车在垂直平面内 车轮轴中心线倾斜度r的检测 v方法2：适用于车轮轴承座为角形轴承箱式。 v将矩形水平仪靠在车轮的基准端面上，下部垫塞尺使水平仪器恢复水平，此时所垫 塞尺总厚度与测量长度之比即为此项实测值，如图34。 v方法3：适用于车轮轴承座为腹板镗孔式 v参见6.3.2.1中方法2的内容，得出各车轮测量点C、D的第一次和第二次读数，然后 计算偏斜值。例如，如图30中车轮1在垂直轴中心线倾斜度公差（车轮垂直倾斜度 ） 水平导向轮在垂直于轨道和沿轨道方向 的轴线偏斜公差F和F的检测 v将矩形水平仪分别沿垂直轨道(F)和平行轨道(F)方向,放于水平 导向轮的上水平侧面,在水平仪下部垫塞尺使水平仪恢复水平,此 时所垫塞尺总厚度与测量长度之比即为此项实测值。 机构速度的检测 v各起升机构的升、降速度和各运行机构的运行速度均可用下述方 法中的一种进行检测 v方法1（仲裁）： v设置两个已记录距离的开关，当触杆离开第一开关即触动开始计 时，触杆触到第二开关时则计时终了，并用该记录的时间间隔去 除记录的距离，即得出所测速度； v方法2： v在规定的稳定运行状态下，记录仪表所测得电动机或卷筒的相应 转速再进行速度和调速比的换算。 起升机构下降制动距离的检测 v方法1（仲裁）: v在机构高速级轴线上的一个传动件（例如，轴或联轴器）上，对圆周作不少 于12等分的标记（越明显越好）。将光电计数线器与控制系统联锁,断电瞬时 开始计数，计数器的测头对准等分标记,在起升机构以慢速档稳定下降制动停 止后，用所测的计数器进行换算。 v方法2： v采用直径为1mm钢丝绳，一端系一小砣，另一端与固定的微动开关（触点常 闭）相连，常闭触点接在用接触器控制的下降回路中，砣的质量应足以使开 关动作，切断下降电路，测量时小砣放在载荷（砝码）上，当额定载荷以慢 速档下降到某一位置时，小砣与载荷分离，此时下降电路立即被切断，载荷 随即开始下降制动，待额定载荷停住后，测得小砣与载荷之间的垂直距离， 即为下降制动距离，连测三次，取其平均值。 验证抓斗的抓满率 v在新堆放的松散物料中，物料面成水平状态，抓取五次，以平均值计算抓满率。物料 的粒度，当抓斗容积不大于2m3时,90在40mm以下,最大粒度不大于100mm；当容 积大于2m3时, 90在60mm以下,最大粒度不大于150mm。当试验物料的堆积容重小 于抓斗的设计值时，以体积计抓满率；当堆积容重大于抓斗的设计值时，以抓取重量 计抓满率。 v试验、