拖拉机倒档拨叉工艺及钻Φ19.1孔夹具设计.doc
拖拉机倒档拨叉工艺及钻Φ19.1孔夹具设计（全套含CAD图纸）
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拖拉机
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购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 目 录 序言 1 一 . 零件的分析 2 件的作用 2 件的工艺分析 2 二、工艺规程设计 3 定毛坯的制造形式 3 坯设计 4 面的选择 5 订工艺路线 6 械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 9 定切削用量及基本工时 10 三、夹具设计 18 题的提出 18 位基准的选择 19 削力及加紧力 的计算 20 位误差的分析 21 紧元件的强度校核 21 具设计及操作的简要说明 23 参考文献 25 附件一 拖拉机倒档拨叉零件图 附件二 拖拉机倒档拨叉毛坯图 附件三 拖拉机倒档拨叉机械加工工艺卡片 附件四 指定夹具的设计装配图 附件五 夹具零件图 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 任 务书 设计题目 ： “倒档拨叉”零件机械加工工艺规程及工艺装备（钻削）设计 设计要求 ： 1. 制订零件机械加工工艺，填写机械加工工艺过程卡一张， 设计夹具工序的 工序卡一张 2. 设计指定工序的专用夹具一套，绘制夹具装配图及零件图 3. 编写机械制造工艺课程设计说明书一份，不少于 2 万字 设计内容： 1. 对零件进行工艺分析，绘制零件图 2. 选择毛坯制造方式 3. 制订零件机械加工工艺路线 4. 指定工艺装备设计 5. 编写设计说明书 班 级： 学 生： 指导教师： 系 主 任： 20*年 9 月 6 日 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 序 言 机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课 程的一次深入的综合的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它 在我们四年的大学生活中占有重要的位置。 就我自己而言，我想通过本次的课程设计能使我的专业知识有进一步的 提升。通过本次课程设计： 1、通过课程设计，使我加深对所学理论的理解。 2 、培养从事实际工作的方法和步骤 (如优选设计方案、编制设计说明书、 列出计算过程和结果，并进行讨论和分析等 ) 。 3、进一步提高利用技术资料、运算和绘图的能力 ;增强学生运用计算机的能力及外语的能力。 4 、培养实事求是、认真、严谨的科学态度和刻苦钻研不断创新的精神。 5、巩固所学到的理论知识，提高解决工程实际问题的能力。 对于我们即将毕业的工科学生来说，我希望能通过这次课程设计对自 己未来将从事的工作进行一次适应性的训练，希望在设计中能锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为振兴我国 的机械行业，为了中华民族的伟大 复兴打下一个良好的基础。 由于能力所限，在设计中尚有许多不足之处，希望各位老师给予指教。 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 一、零 件 的 分 析 （一）零件的作用 题目所给定的零件是拖拉机变速箱中的倒档拨叉，它位于倒档拨叉杆 上，主要作用一是通过倒档拨叉杆将扭矩传递给倒档拨叉，拨动倒档同步 器，改变齿轮的啮合方向，实现拖拉机的倒行；二是在倒档拨叉上有一个 配合槽，与其他零件配合装配，在拨叉转动时带动其运动。零件上 孔，装配在倒档拨叉杆上，用螺钉固定保购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 证拨叉和拨叉杆的相对位置。 宽 17槽与其他零件相配合，半圆形叉口拨动同步器。 （二） 零件的工艺分析 从倒档拨叉的零件图上可以看出，它有两组加工表面，这两组加工面 之间也有一定的位置要求，现将这两组加工面分述如下： 1. 以 为中心的加工面 这一组加工面包括：一个的 以及对其倒角，宽 17槽口，在 所在的轮毂上钻两个孔并攻丝，规格为 来做为固定倒档拨 叉和拨叉杆之用。 2. 叉口处的加工面 这一组加工面包括：铣叉口的侧面，铣叉口内圆面，内圆面所在的圆弧半径为 这两组加工面之间有一定的位置要求： （ 1） 口对 的轴心线及 （ 2）叉口侧面和螺纹孔中心线的位置要求是 由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，我们可以先加工其中一 组表面，然后借助于专用夹具进行另一组表面的加工，并保证他们之间的 位置精度要求。 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 图 “拖拉机倒挡拨叉 ”零件工艺分析示意图 二、工 艺 规 程 设 计 （一）确定毛坯的制造形式 零件材料为 虑到拖拉机运行时经常需要挂倒档以倒行或辅助转向，因此零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件年产量为 4000 件，已达到成批生产水平，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为 2 级，能保证铸件的尺寸要求 ，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是 应该的。 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 （二）毛坯设计 拖拉机的倒档拨叉零件材料为 硬度选用 260毛坯重 约 1产类型为成批生产，采用砂型铸造，机械翻砂造型， 2 级精度组。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量，对 毛坯初步设计如下： 1. 孔为了便于加工，在毛坯的设计时，可以设计底孔。根据常用刀具的规格和合理的切削用量，可以铸 出 10底孔。这样加工这个孔到规定的 尺寸，可以分为以下步骤： 2. 叉口侧面 该两侧面分别进行一次粗、精铣。根据资料可知，选取加工余量等级 为 G，选取尺寸公差等级为 9 级。 所以根据相关资料和经验可知，毛坯的叉口厚度定为 10合要求。 3. 叉口内圆面 叉口内圆面的圆弧半径为 口精度要求不是很高，可以进行一次精加工。所以其加工余量不宜取得过大，但为了能保证其加工精度，而进行一次精铣，所以在毛坯铸造时给出 2加工余量。 4. 铣槽 槽宽为 为 17资料知，砂型铸造机械翻砂造型的尺寸公差等级为 810 级，加工余量等级为 G 。取尺寸公差等级为 9 级，在铸造时 留出 2加工余量，均满足加工要求。 5. 钻孔、攻丝 在 孔处钻孔，攻丝，锪孔。 在此处，因为加工的螺纹孔不是很大，所以可以不必留铸造底孔。 因其它表面均为不加工表面，而且砂型机器造型铸造铸造出的毛坯表面就能满足它们的精度要求，所以 ，不需要在其它表面上留有加工余量。 根据上述原始资料及加工工艺，确定了各加工表面的加工余量、工序尺寸，这样毛坯的尺寸就可以定下来了，毛坯的具体形状和尺寸见图 拖拉机倒挡拨叉 ”零件毛坯简图。 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 图 “拖拉机倒挡拨叉 ”零件毛坯简图 （三）基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 粗 基准的选择：对于零件的加工而言，粗基准的选择对后面的精加工至关重要。从零件图上可以看出，拖拉机倒档拨叉较不规则，所以粗基准不太容易选择。为了保证 的位置精度的要求，选择叉口内圆面和叉口侧面作为粗基准，以保证孔的轴心线与叉口的 X、 Y 方向的位置要求以及 轴心线的垂直度，依照粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应该以这些不加工表面作为粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面做为粗基准）来选取。 工件被放在两个支承钉 和支撑板上，限制三个自由度；工件的大叉口内表面紧靠在两个支承钉的外圆柱面上，限制两个自由度；小头 的端面紧靠在支承钉上，限制一个自由度，实现完全定位。 对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序 基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 （四）制订工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万 能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。 1. 工艺路线方案一 工序 摇臂钻床上钻孔、攻丝，规格 工序 立式钻床上扩、铰孔 倒角。 工序 卧式铣床上粗铣叉口侧面。 工序 卧式铣床上铣叉口。 工序 手工去锐边。 工序 卧式铣床上铣槽。 工序 卧式铣床上精铣叉口侧面。 工序 去毛刺。 工序 清洗。 工序 终检。 2. 工艺路线方案二 工序 立式钻床上扩、铰孔 倒角。 工序 卧式铣床上粗铣叉口侧面。 工序 卧式铣床上铣叉口。 工序 手工去锐边。 工序 卧式铣床上铣槽。 工序 摇臂钻床上钻孔、攻丝，规格 工序 手工去毛刺。 工序 卧式 铣床上精铣叉口侧面。 工序 去毛刺。 工序 清洗。 工序 终检。 3. 工艺方案的比较与分析 上述两种方案看起来大体合理，不过仔细一看都有不足之处。第 1 个方案先是 “摇臂钻床上钻孔、攻丝，规格 ”，先把这一步工序放在前面是想，后面还有 “钻 ”这一步工序，如果先钻孔攻丝那么就可以省略一步 “手工去毛刺 ”的工序。能这样想，出发点是好的，考虑到可以减少一步工序，似乎能减少劳动工时，提高生产率，可是没有考虑 到 ， 把这一步工序放前，定位比较难，不易保证必要的位置精度，夹具设计困难，实际可行性比较低。再看第 2 个方案，第 2 个方案把 “钻 ” 这一步工序放在了前面，这样为以后的各个工序提供了加工基准，工序安排比较科学合理。不过它和第 1 个方案一样，都把 “扩、铰孔 “倒角 ”放在了一步工序中。在这一步中通过换钻套可以倒一边的角，不过要倒另一边的角，就要把工件卸下翻面倒角，这样增加了夹具的设计难度。不过主要的是立式钻床体积比较大，操作起来不方便，并且倒角也没有高的精度要求，从经济效益上来考虑是不合 算的。通过分析后，把这一步工序一分为二，把 “倒角 ”独立出来，单独作为一步工序，因为倒角的精度要求不高，我们可以把这一步工序放在台钻上来完成。台钻体积比较小，操作简单，夹具结构也简单，这样零件的加工工时降下来了，生产效率上来了，降低了零件的成本。 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 估算每一步工序所用夹具的大体尺寸，根据金属切削机床夹具设计手册（第二版）上给出的各种切削机床的规格尺寸，选择每一道工序所用的合适的机床。 因此，最后的加工路线确定如下： 工序 立式钻床上扩、铰孔 以拨叉叉口内圆非加工面、槽口和 的端面为粗基准定位。 选用 式钻床加工，采用专用夹具。 工序 台钻上对 角。 以 端面为基准定位。 选用 式钻床加工，采用专用夹具。 工序 卧式铣床上粗铣叉口侧面。 以 端面为基准定位。 选用 式铣床加工，采用专用夹具。 工序 卧式铣床上铣叉口。 以 毛坯上的槽口为基准定位。 选用 式铣床加工，采用专用夹具。 工序 手工去锐边。 用扁平挫刀手工去锐边，可设计简易的支承台。 工序 卧式铣床上铣槽。 以 、叉口内圆侧面为基准定位。 选用 式铣床加工，采用专用夹具。 工序 摇臂钻床上钻孔、攻丝，规格 以 及其端面、叉口内圆侧面为基准定位。 选用 臂钻床加工，采用专用夹具。 工序 手工去毛刺。 用圆形小挫刀手工去毛刺，可以设计简易的支承台，注意要划伤内圆面。 工序 卧式铣床上精铣叉口侧面。 以 和螺钉对准长销上的槽为基准定位。 选用 式铣床加工，采用专用夹具。 工序 去毛刺。 用扁平挫刀手工去毛刺，可设计简易的支承台。 工序 清洗。 用专用清洗机清洗。 工序 终检。 以上工艺过程相见 “拖拉机倒档拨叉机械加工工序卡片 ”。 （五）机械加工余量及工步的初步确定 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工 表面的加工余量和工步如下： 1. 孔 扩孔： 16 2Z=6 二次扩孔： 2Z= 粗铰： 2Z= 精铰： 2Z= 2. 叉口侧 面 粗铣： 2Z=精铣： 2Z=购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 3 叉口内圆面 一次精铣： Z=2 4. 铣槽 一次精铣： Z=25. 钻孔、攻丝 在 孔处钻孔，攻丝，锪孔。 先在加工面上钻出 4孔，再扩孔至 是攻丝前的底孔，然后用 机用丝锥攻丝，最后锪孔 （六）确定切削用量及基本工时 工序 钻孔 16孔 铰孔 1. 钻孔 16根据文献 4表 知 f=r v=50 m /根据资料 按照机床型号选取 1100 r/以，该钻床的实际切削速度为 切削工时： 其中：切入深度 ， 切出深度 l 2. 扩孔 根据文献 3表 查得扩孔钻扩 时的进给量，并根据 机床的型号规格选取 f=r 扩孔钻扩孔时的切削速度，根据其它有关资料确定为其中， v 钻 为用钻头钻同样材料、同样 尺寸实心孔时的切削速度。故： 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 根据文献 3 并由机床型号选取 所以，该床的实际切削速度为 切削工时： 其中：切入时间 ，切出时间 3. 粗铰 根据文献 4表 定查得铰 时的进给量，并由机床及零件材料的硬度可以选取 f = r v =12 m /根据文献 3表 按照机床型号选取 275 r/所以，该钻床的实际切削速度为 切削工时： 其中：切入深度 ，切出 4. 精铰 根据文献 4表 定查得铰 时的进给量，并由机床及零件材料的硬度可以选购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 取 f =r v =2 m /根据文献 3表 按照机床型号选取 75 r/所以，该钻床的实际切削速度为 切削工时：其中：切入深度 ，切出 工序 倒角 为缩短辅助工作时间，提高工作效率，取倒角主轴转速与扩孔时转速相同。 N=460 r/采用手动进给。 工序 粗铣叉口侧面 叉口两侧面在铸造毛坯时两个面的加工余量是相同的，故可以算一个面就行。现 在以其中一面为粗基准，对另一面进行粗加工，切削用量和切削工时如下： 根据文献 3表 可得知 式铣床的电动机功率为 因此，再根据资料文献 4表 查得 f z= z （采用不对称端铣，以提高进给量） 切削速度：参照有关手册资料，确定 v=s 即 27m/ 选用 质 合金刀片 直径 25 齿数为 z=12 则： 根据文献 3表 按照机床型号选取 n w=75 r/故实际切削速度为： m / n=75 r/，工作台每分钟进给量 为： 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 据文献 3表 按照机床型号选取 f m =190 mm 铣削加工时间： 由于是粗铣，故整个刀盘不必过整个工件，利用作图法，可知总行程为 =160则： 工序 精铣叉口 根据文献 3表 得知 式铣床的电动机功率为 因此，再根据文献 4表 查得 f z =z （采用对称铣削，以提高进给量） 切削速度：参照有关手册资料，确定 v=s 即 27m/ 根据资料 选取硬质合金镶齿三面刃铣刀 直径 0 齿数为 z =2 齿宽 l=： 根据文献 3表 按照机床型号选取 =190 r/故实际切削速度为： 当 n=190 r/，工作台每分钟进给量 为： 根据文献 3表 按照机床型号选取 f m =235 mm 铣削加工时间： 由于是精铣，故整个刀盘应该过整个工件，利用作图法，可知总行程 为 =1=其中：根据文献 4表 可得知 入切量 +超切量为 21则： 工序 铣槽 根据文献 3表 得知 式铣床的电动机功率为 因 此，再根据资料 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 查得 f z= z 切削速度：参照有关手册资料，确定 v=s 即 27m/ - 14 - 根据文献 3表 选取硬质合金立铣刀 直径 d w=19.3= 齿数为 z=8 则： 根据文献 3表 按照机床型号选取 75 r /故实际切削速度为： 当 n =475 r/，工作台每分钟进给量 为： 根据文献 3表 按照机床型号选取 f m =375 铣削加工时间： 工序 钻孔、锪孔 丝 21. 钻孔 根据文献 4表 知 f=r v=48 m/ 根据文献 3表 按照机床型号选取 1600 r/所以，该钻床的实际切削速度为 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 切削工时： 2. 锪孔 根据有关资料介绍，锪沉头孔时进给量 及切削速度约为钻孔时的 1/21/3 根据文献 4表 得 根据文献 3表 取 F=r 取 v =18m/据资料 按照机床型号选取 00 r/所以，实际切削速度为 m /切削工时： 3. 攻丝 2 攻丝 ， v = s=6m/所以， 根据文献 3表 按照机床型号选取 25 r/所以，实际切削速度为 m /切削工时： 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 工序 精铣叉口侧面 在工序 粗铣叉口侧面时两个面剩余的加工余量是相同的，所以计算一个面即可。现在以其中一个面为精基准，对另一个面进行精加工，切削用量和切削工时如下： 根据文献 3表 可得知 式铣床的电动机功率为 因此，再根据资料文献 4表 查得 f z =z （采用不对称端铣，以提高进给量） 切削速度：参照有关手册资料，确定 v=s 即 27m/ 选用 质合金刀片 直径 125 齿数为 z=12 则： 根据文献 3表 按照机床型号选取 n w =75 r/故实际切削速度为： m /当 n =75 r/，工作台每分钟进给量 为： 根据文献 3表 按照机床型号选取 f m =190 铣削加工时间： 由于是精铣，故整个刀盘必须过整个工件，利用作图法，可知总行程为 =165其中：入切量为 10 超切量为 5则： 三、夹 具 设 计 三、 夹具设计 在机械制造中，用以装夹工件（和引导刀具）的装置，称为夹具。它是用来固定加工对象，使之占有正确位置，接受施工或检测的装置。 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 在机械加工过程中，为了保证加工精度，首先要使工件在机床上占有正确的 位置，确定工件在机床上或夹具中占有正确的位置的过程，称为工件的定位。定位后将其固定，使其在加工过程中始终保持定位位置不变的操作称为夹紧。工件在机床或夹具上定位、夹紧的过程称为工件的装夹。用以装夹工件的装置称为机床夹具，简称夹具。 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。 由指导老师的分配钻 的钻床夹具。 题的提出 本夹具主要用于 钻 ，精度要求不高，和其他面没有任何为主度要求，为此，只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑。 位基准的选择 机器零 件是由若干个表面组成的。 这些表面之间的相对位置关系包括两方面的要求 ：表面见的位置尺寸精度和相对位置精度。研究零件表面的相对位置关系，是离不开基准的。不明确基准就不无法确定表面的位置。 基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。 根据基准的不同功能 ，基准分为设计基准和工艺基准两大类。 1. 设计基准 在零件图样上所采用的基准，称为设计基准。 2. 工艺基准 零件在工艺过程中所采用的基准，称为工艺基准。工艺基准按用途不同， 又分为装配基准 、测量基准、工序基准和定位基准。 （ 1）装配 基准 装配时用以确定零件在部件或产品中的位置的基准，称为装配基准。 （ 2）测量基准 测量时用以检验已加工表面尺寸几 位置的基准，称为测量基准。 （ 3）工序基准 在加工工序中，用以确定本工序被加工表面家工后的尺寸、形状及位置的基准， 称为工序基准 。 （ 4）定位基准 工件定位时所采用的基准，称为定位基准。 需要说明的是，作为基准的点、线、面在工件上并不一定具体存在。如轴心线、 对称面等 ，它们是由某些具体表面来体现的。用以体现基准的表面称为定位基准。 购买后包含有 纸和说明书 ,咨询 Q 197216396 本道工序加工 2 孔，精度不高，因此我们采用已加工好的端面定位， 采用支承钉和挡销定位，因为孔径自身较小，切削力较小，因此不在采用其他的辅助定位即可以满足要求。 削力和夹紧力的计算 在机械加工中，工件的定位和夹紧是相互联系非常密切的两个工作过程。工件定位以后需要通过一定的装置把工件压紧夹牢在定位元件上，使工件在加工过程中，不会由于切削力、工件重力、离心力或惯性力等的作用而发生位置变化或产生振动，以保证加工精度和安全生产。这样把工件压紧夹牢的装置，即称为夹紧装置。 确定夹紧力就是确定夹紧力的大小、方向和作同点。在确定夹紧力的三要素时要分析工件的结构特点、加工要求、切 削力及其他外力作用于工件的情况，而且必须考虑定位装置的结构形式和布置方式。夹紧力的三要素对夹紧结构的设计起着决定性的作用。只有夹紧力的作用点分布合理，大小适当，方向正确才能获得良好的效益。 1. 夹紧力方向的确定 （ 1）夹紧力方向应垂直于主要定位基准面 （ 2）夹紧力的方向最好与切削力、工件重力方向一致 2. 夹紧力作用点的选择 （ 1）应能够保持工件定位稳定可靠，在夹紧过程中不会引起工件产生位移或偏转。 （ 2）应尽量避免或减少工件的夹紧变形 （ 3）夹紧力作用点应尽量靠近加工部位 3. 夹紧力大小的估算 （ 1） 首先假设系统为刚性系统，切削过程处于稳定状态。 （ 2）常规情况下，只考虑切削力（矩）在力系中的影响；切削力（矩）用切削原理公式计算。 （ 3）对重型工件应考虑工件重力的影响。在工件做高速运动场合，必须计入惯性力。 （ 4）分析对夹紧最不利的瞬时状态，按静力平衡方程计算此状态下所需的夹紧力即为计算夹紧力 由于本道工序主要完成工艺
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