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数控车床
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1 绪论 文研究的目的和意义 随着生产和科学技术的飞速发展，社会对机械产品多样化的要求日益强烈，产品更新越来越快，多品种、中小批量生产的比重明显增加，同时随着汽车工业和轻工业消费品的高速增长，机械产品的结构日趋复杂，其精度日趋提高，性能不断改善，激烈的市场竞争要求产品研制生产周期越来越短，传统的加工设备和制造方法已难以适应这种多样化、柔性化、高效和高质量复杂零件加工要求。因此 具有高精度、高效率、高自动化和高柔性化等优点的 数控机床就是在这样的背景下产生和发展起来的。当前 数控机床的技术水平高低及其在金 属切削加工机床产量和总拥有量的百分比是衡量一个国家国民经济发展和工业制造整体水平的重要标志之一。 而 数控车床是数控机床的主要品种之一，它在数控机床中占有非常重要的位置，几十年来一直受到世界各国的普遍重视并得到了迅速的发展。 因此，研究数控车床是非常有必要的。 内外研究现状 数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对国计民生的一些重要行业 (车、轻工、医疗等 )的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已 是现代发展的大趋势。 目前，国内外数控机床产品技术发展方向主要体现在高速、复合、精密、智能、环保等方面。 精度化 现代科学技术的发展 、新材料及新零件的出现，对精密加工技术不断提出新的要求，提高加工精度，发展新型超精密加工机床，完善精密加工技术，适应现代科技的发展，已经成为数控机床的发展之一。其精度已从微米级到亚微米级，乃至纳米级。提高数控系统的加工精度，一般可通过减少数控系统的误差和采用机床误差补偿技术来实现提高数控机床的加工精度。 速化 提高生产率是数控机床追求的基本目标 之一。数控机床高速化可充分发挥现代刀具材料的性能，不但可大幅度提高加工效率，降低成本，而且还可提高零件 的表面加工质量和精度，对 实现 高效 、优质、低成本生产具有广泛的适用性。 柔性化 采用柔性自动化设备或系统，是提高加工精度和效率，缩短生产周期，适应市场变化需求和提高竞争力的有效手段。数控机床在提高单机柔性化的同时，朝着单元柔性化和系统柔性化方向发展。 自动化 高自动化是指在全部加工过程中尽量减少人的介入而自动完成规定的任务，它包括物料流和信息流的自动化。 能 化 随着人工智能在计算机领域的不断渗透与发展，为适应制造业自动化发展需要，智能化正成为数控机床研究和发展的热点，它不仅贯穿在生产加工的全过程（如智能编程、智能数据库、智能监控），还贯穿在 产 品的售后 服务和维修中。 合化 复合化包含工序复合化和功能复合化。数控机床的发展已模糊了粗、精加工工序的概念。 可靠性 数控机床的可靠性一直是用户最关心的。数控系统将采用更高集成度的电路芯片，利用大规模或超大规模的专用及混合式集成电路，以减少元器件的数量，提高可靠性。 络 化 为了适应 进的 统为用户提供了强大的联网能力，除有 带有远程缓冲功能的 以实现几台数控机床之间的数据通信和直接对几台数控机床进行控制。 放式体系结构 20世纪 90年代以后，计算机技术的飞速发展推动数控机床技术更快地更新换代，世界上许多数控系统生产厂家利用 丰富的软硬件资源开发开放式体系结构的新一代数控系统。 论 综上所述 ， 随着计算机技术的发展，数字控制技术已经 广泛应用于工业控制的各个领域，尤其是机械制造业中，普通机械正逐渐被高效率、高精度、高自动化的数控机械所代替。随着我国机制行业新技术的应用，我国世界制造业加工中心地位形成 ，数控机床将会起着前所未有的作用。 论文的研究工作 为了能够更好地、直观地了解 和研究 数控车床的机械系统，本课题以数控车床 要设计任务为： (1)主运动参数的确定 ； (2)主运动传动设计 ； (3)主运动带轮直径和齿轮齿数的确定 ； (4)主运动传动件的估算和验算 ； (5)纵向进给运动 滚珠丝杆副的选择 ； (6)纵向进给运动 驱动电机的选用 。 主要的技术要求以及技术参数参照 技术参数进行设计 。为了更好的进行设计工作，本文所有的图纸利用 者 行绘制，因此，需要学生掌握以上软件的熟练使用。 结 本章主要介绍了 数控车床 研究的目的和意义。第一 节描述了数控车床的地位及应用， 第二节就该课题国内外研究现状进行了 叙述 ， 第三节说明了本论文的一个研究思路。 2 主运动参数的确定 寸 参数 床身最大工件回转直径 410刀架上最大工件回转直径 224工件最大长度 7501000主轴通孔直径 36主轴头号 6 主轴锥孔 莫氏六号 动参数 轴转速的确定 主轴转速 n 由切削速度 (工件回转直径 )(确定 m (10 00 rd 机床设计手册 得 硬质合金刀具半精 车 钢件 00m a x , .0(m D 为床身工件最大回转直径 , d m i n/1 6 0 0m i n/1 5 5 34 1 0 01 0 0 01 0 0 0m i nm a xm a x 速钢刀具粗车铸铁断面 0m in , 5.0(m ， m i n/ 01 0 0 01 0 0 0m a xm i nm i n rd 转速数列的确定 a x 速范围比 和级数 Z 的关系 5 查标准公比转速列表 得以下转速数列： 50， 67， 100， 140， 200， 280， 400， 560， 800， 1120， 1600 力参数 机床中 各 个传动件 的尺寸是根据其传动功率决定的，如果传动功率定的过大，将是传动件的尺寸粗大而造成浪费 ，电动机常在低负载下工作，功率因数很小而造成能源浪费。如果定的过小，将限制机床的切削加工能力 而降低生产力。因此，必须准确合理的确定主传 动功率。 切削力的切向分力 查资料得床身工件最大回转直径为 400轻型车床数据如下： 背吃刀量 进给量 f 是 ，切削速度 v 是 80 m 切削功率 60000 80302660000F z 切 估算主电机功率 主运动传动效率一般可取 =控车床的主运动多采用 调速电动机和有限的机械变速传动来实现，传动链较短，因此效率可取较大值 ： 总切 据常用电机资料，选用 机。额定功率 定转速1440r/ 3 主运动传动设计 速图的拟定 速组和传动副数定 Z=12 级 的传动系统，可有以下几种传动方案： 12 3 2 212 2 3 212 2 2 312 3 412 4 3 前 三 个方案有 三 个变速组，后 两个 个则为 两个变速组，变速组传动副数较前三 个要 多 。当变速组的传动副过多时，使传动轴的轴向尺寸增大，操纵机构笨重、复杂。因此每一变速组中传动副数目宜取为 2 或 3。所以采取 前三种方案，每 一方案均有三个变速组，各变速组的传动副数均为 2 或 3。 根据前多后少原则，从电动机到主轴，一般为降速运动。接近电动机的零件，转速较高从而转矩较小，尺寸也就较小。因此选用 12 3 2 2 方案较好。 定结构式和结构网 a） 当传动系统 的变速组及传动副数确定后，基本组合扩大组的顺序不同，可有六种不同方案。 1 3 61 6 32 1 62 6 14 1 24 2 11 2 3 2 21 2 3 2 21 2 3 2 21 2 3 2 21 2 3 2 21 2 3 2 2 b） 传动副的极限传动比和变速组的极限变速范围 在降速时，为防止齿轮直径过大而使纵向尺寸过大，常限制最小传动比4/1u 。 在 升速时，为防止产生过大的振动和噪声，常限制最小传动比2u 。因此主传动链任一变速组的最大变速范围 8r 。 检查变速组的变速范围是否超过极限时 ，只需检查最后扩大组。 前四个 方案 第二扩大组的变速范围： m a x)12(6)1(2 rr 乎要求 后两个 方案第二扩大组变速范围： m a x)13(4)1(2 rr 合乎要求 c)基本组和扩大组的排列顺序 根据前密后疏原则， 第一个 方案 最佳 d)分配传动比 对 于小型数控车床，中间轴转速不宜过高，否则将引起过大振动、发热和噪声。根据“前慢后快”原则，首先分配最大降速线路图上各传动副的传动比，再根据各变速组的级比、级比指数确定其它各传动副传动比。 根据前面的数据，画出主运动转速图 图 主运动 转速图 动图的 拟定 轮直径的确定 a)选择三角 带 型号 查工况系数表（机械设计基础）得 工况系数 K ，则计算功率为 根据小带轮转速选定 A 型普通 V 带。 b)确定带轮的最小直径 皮带轮的直径越小，带的弯曲应力就越大，为提高带的使用寿命小带轮直径不宜过小， 要求大于最小许用带轮直径， 根据皮带型号，查表（机械设计基础）可得到： 100D c)确定大带轮直径 )1(1 m a x 角带的滑动率 1% 2% ，选择 2% 。在保证最小包角大于 120 度的前提下，传动比可取 1/ 7 3u ， 因此 大带轮直径取 200 d)确定三角带转速 0 060 1 4 4 01 0 0 060 1 额定 为 5m/sT=20000h 故轴承校核合格 、轴跟轴承的验算跟轴一样，这里就不再多做叙述，经检验满足设计要求。 轴 组件设计 选主轴直径 前端 直径 轴 电机功率）如下 表 3.2( 表 主轴直径选取表 功率（ 床 11 车床 40 80 50 90 55 95 65 100 70 120 铣床及加工中心 50 90 60 90 60 95 75 100 90 105 外圆磨床 50 60 55 70 70 80 75 90 由上 表可取 6此可知由式子 1 后端直径 6* 整后取 60轴内径 d=36轴内孔径与机床类型有关，主要用来通过棒料，镗杆，拉杆，或顶尖。确定内孔径原则是为减轻主轴重量，在满足对空心主轴孔径要求和最小壁厚要求下，应取最大值。 主轴的内径是通过刀具夹具装置固定刀具、传动气动或液压卡盘等。 主轴 孔径 越大，主轴部件的相对重量就越轻。主轴的孔径大小主要受主轴刚度的制约。主轴的孔径与主轴直径之比，小于 于 0%；大于 心主轴的刚度就急剧下降。一般可取其比值为 内径直径为（ 35 主轴本身刚度 4111 ）（实空实空 孔径的 最大 直径1d 此时若孔径再大，刚度急剧下降 根据推荐值 d/ d/ d=36 轴悬伸量 a 确定 初选 表 伸梁长度的确定 计算得悬伸量为 80 主轴跨距的确定 主轴跨距是决定主轴系统动静刚度的重要影响因素，目的是找出在切削力作用下，主轴前端的柔度值最小的跨距称为最优跨距（0l）。实验证明，动态作用下最优跨距很接近与推得最优值，因此设计时尽量达到最优值。 前端角接触球轴承的刚度（主要为轴向刚度） / 52 中0 e 内径为 75表 25 20z d 查轴承样本额定动载荷 4 取 10/4003800 代入上式即可 车床和主轴类型 11/精密车 床、自动车床用滚动轴承支承，适用高精度和普通精度要求 等长度和较长主轴端的车床和铣床，悬伸不太长（不是细长）的精密镗床和内圆磨床，用滚动轴承和滑动轴承支承适用于绝大部分普通生产要求 计算得主轴跨距为 410 主 轴的刚度计算 如果主轴前后轴承颈由数段组成，则当量直径 d . . . . . . 中 、 nn .） l 总长， )(.n 如果前后轴承颈的直径相 差不大，也可把前后轴承颈直径的平均值近似地作为当量直径 d。 主轴的前悬伸部分较粗，刚度较高，其变形可以忽略不记，后悬伸部分不影响刚度，也可不计算。如主轴前端作用一外载 主轴外载图 则挠度： 080(1280132743 445 22 式中 F 外载荷（ N）； a 前悬伸，等于载荷作用点至前支承点间的距离（ l 跨距，等于前后支承的距离（ E 弹性模量，钢的 52 1 0 ( )E M P a ； I 截面惯性距 , 4 4 40 . 0 5 ( ) ( )iI d d m m; d 、 主轴的外径和孔径（ 又因为孔的影响可以忽略由此可得主轴钢度满足要求 。 轴轴承的选择 a) 轴承的选型 主轴轴承是主轴组件的重要组成部分，它的类型、结构、配置、精度、安装、调整、润滑和冷却都直接影响了主轴组件的工作性能。在数控机床上主轴轴承常用的有滚动轴承和滑动轴承。 滚动轴承摩擦阻力小，可以预紧，润滑维护简单，能在一定的转速范围和载荷变动范围下稳定地工作。滚动轴承有专业化工厂生产，选购维修方便，在数控机床上被广泛采用。与滑动 轴承相比，滚动轴承的噪声大，滚动体的数目有限，刚度是变化的，抗震性略差，但总体来说，数控机床主轴组件在可能的条件下，应尽量使用滚动轴承，特别是大多数立式主轴和主轴在套筒内能够作轴向移动的主轴。这时用滚动轴承可以用润滑脂润滑，以避免漏油。滚动轴承根据滚动体的结构分为球轴承、圆柱滚子轴承、圆锥滚子轴承三大类。 主轴支承分径向和推力（轴向）支承。角接触轴承（包括角接触球轴承和圆锥滚子轴承）兼起径向和推力支承的作用。 推力支撑应位于前支撑内，原因是数控机床的坐标原点常设在主轴的前端。为了减少热膨胀造成的坐标原点移动 ，应尽量缩短坐标原点至推力支撑之间的距离。 主轴轴承可以选用圆柱滚子轴承、圆锥滚子轴承由于滚子大端面与内圈挡边之间为滑动摩擦，发热较多，故转速受到限制。 由于滚动轴承有许多优点，加之加工精度的提高，所以，一般情况下数控机床应尽量采用滚动轴承，只有要求加工表面粗糙度数值较小时，且主轴又是水平的机床时才用滑动轴承，而本设计内容为车床主轴组件设计，所以要选用滚动轴承。 主轴轴承主要应根据精度、刚度和转速来选择，为了提高精度和刚度，主轴轴承间的间隙应该是可调的。线接触的滚子轴承比点接触的球轴承的刚度高，但一定温升下 允许的转速较低，下面就简述几种常用的数控机床主轴的轴承及适用 范围： b)角接触球轴承 这种轴承既可以承受径向载荷又可以承受轴向载荷。常用的接触角主要有 两种： =25， =15，其中 =25的编号为 7000（旧代号为 46100型），属于特轻型；或编号为 7190（旧代号为 46900 型），属于超轻型。=15的编号为 7000C 型（旧代号为 36100 型），属于特轻型；或编号为 7190编号为 7190C 型（旧代号为 1036900 型），属于超轻型。如图 图 角接触轴承 角接触球轴承多用于高速主轴，随接触角的不同有所区别， =25的轴向刚度较高，但径向刚度和允许的转速略低，多用于车、镗、铣加工中心等主轴； =15的转速可更高一些，轴向刚度较低，常用于轴向载荷较小、转速较高的磨床主轴或不承受载荷的车、镗、铣主轴后轴承。这种轴承为点接触，刚度较低。为了提高刚度和承载能力，常用多联组配的方法。所以本设计前支承采用双联组配的方式，代号为 支承采用也采用双联组配方式，代号是 图 角接触轴承 c)圆柱滚子轴承 图 它的特点是内孔为 1： 12的锥孔，与主轴的锥行轴径相配合。轴向移动为内圈，可把内圈胀大，以消除径向间隙或预 紧，这种轴承只能承受径向载荷。 图 圆柱滚子轴承 d)轴承间隙调整和 预 紧 主轴轴承的内部间隙，必须能够调整。多数轴承，还应能够在过盈状态下工作，使滚动体和滚道之间有一定的欲变形，这就是轴承的预紧。轴承预紧后，内部无间隙，滚动体从各个方向支承主轴，有利于提高运动精度。滚动体的直径不可能绝对相等，滚道也不可能绝对正圆，因而预紧前只有部分滚动体和滚道接触。预紧后，滚动体和滚道都有了一定的变形，参加工作的滚动体将更多，各滚动体的受力将更均匀。这都有利于提高轴承的精 度、刚度和寿命。如主轴产生振动，则由于各个方向都有滚动体支承，可以提高抗振性。但是，预紧后发热较多，温升较高；且太大的预紧将使轴承的寿命降低，故预紧要适当。本设计为数控车床主轴组件设计，功率相对较小，所以取中预紧。 根据以上计算过程，画出主轴 组件 图 轴零件图 主轴 组件 图 图 主轴零件图 磁离合器的选择 摩擦电磁离合器目前在数控机床中应用十分广泛，因为它可以在运转中自动的接通或脱开，且具有结合平稳，没有冲击 、构造紧凑的特点，部分零件已经标准化，多用于机床主传动。选用时应作必要的计算。 根据初步的计算可从离合器的选择与运用一书中选取，所有的作图和计算尺寸都见书中的表。 扭矩选择 一般应使用和设计的离合器的额定静扭矩和额定扭矩满足工作要求，由于普通车床是在空载下启动和反向的，故只需按离合器结合后的静负载扭距来选。即： 9 5 5 0 于需要在负载下启动和变速，或启动时间有特殊要求时， 应按动扭距设计离合器。 择 步骤 a)决定外摩擦片的内径 d。 根据结构需要，如为轴装式时，摩擦片的内径 6mm。b)选择摩擦片尺寸： 可以在参考书中选择，具体的型号见图纸。 c)计算摩擦面对数 z 3120 中： 表可选）； p 表可选）； 表可选）； 表可选）； 表可选）； 表可选）； 表可选）。 代入数值得：取 Z=9。 4 纵向进给 伺服 系统设计 经济型数控车床的改造一般是步进电机经减速驱动丝杠 ,螺母固定在溜板箱上 ， 带动刀架左右移动 ,其结构示意图见图 图 纵向结构示意图 纵向进给系统的基本参数 如下： 从相关资料上确定一下基本参数 工作 台重量 00 滚珠丝杆基本导程 行程 50 脉冲当量 快速进给运动 a x 下轨道（ Z）向采用的是双排两列 4个滚动轴承来实现滑动平台的支撑。 动链的 确定 取步进电动机的步距角 ，滚珠丝杠的基本导程0 6L 进给传动链的脉冲当量 ，则有 0 0 0 最小惯量条件，查得应该采用 1 级传动 ，传动比 i=据结构需要确定齿轮齿数 Z=32、 40，模数 m=2，齿宽 b=20 珠丝杆副的计算选择 削力的计算 由机床设计手册得切削功率 N 主电机 功率， N= 主传动系统效率，一般为 进给系统功率系数，取 K= 因为 6120/所以 6120取 V=100m/削线速度 ) 主切削力 Z 2 0 80100 20/6 1 20 机床设计手册 可知 一般外 圆车削时 车床参数如下表 外圆车削时车床参数 2 2 2 2 2 2 1125 1524 1891 1687 2287 2837 0 4 2 4 导轨摩擦力的计算 导轨受到垂向切削分力 2080 N，纵向切削分力 1248N， 工作台 重力 W=800N，查表得镶条紧固力 2000取导轨动摩擦系数 ，则 ()g v f F F . 1 5 ( 8 0 0 2 0 0 0 2 0 8 0 1 2 4 8 ) 计算在不切削状态下的导轨摩擦力0F和0 ) 0 . 1 5 ( 8 0 0 2 0 0 0 ) 4 2 0 f N 0 ( ) 0 . 2 ( 8 0 0 2 0 0 0 ) 5 6 0 f N 滚珠丝杠设计计算 由 数控机床设计手册 得知 计算 综合导轨车床丝杆的轴向力 其中 K=f ，取 则 . 8 5 68 0 02 0 8 4 ）（）（x 4.9 a)强度计算 ： 当车床以线速度 00 m ，进给量 ，车削 D=100外圆时 丝杠转速为： m 6610014,3 0 01 0 0 00 命值 （0000h）： 0 0 0 016601060 66 it 算 最大动负载 查表得，运转系数1 最大动负载 Q 值 可选择滚珠丝杆的型号，滚珠丝杆型号为 54006 滚珠丝杆副的几何参数 如表 滚 珠丝杆副几何参数 滚珠丝杠副型号 公称直径 基本导程 钢球直径 丝杠外径 0 6 纹底径 循环圈数 额定动载荷 额定静载荷 接触刚度 28771 95970 2191 b)传动效率计算 滚动丝杠螺纹的传动效率 为： )( tg 中： 为丝杠螺纹升角 ,可根据初选型号查出 ， = 滚动摩檫系数f=摩檫角 约等于 10，则 。 c)刚度的验算 滚珠丝杠工作时受轴向力和扭矩的作用 ,他将引起导程0因滚珠丝杠受扭时引起的导程变化量很小 ,可忽略不计 ,故工作负载引起的导程变化量为 : 1 中0L=6E 为 弹性模量，对刚 26 /102 0. 6=E 滚珠丝杆截面面积 222 ()2/( 601 656 杠因受扭矩而引起的导程变化量很小，可以忽略。所以导程变化总误差为 0 表知 E 及精度丝杠引 起的螺距误差为 5 ，所以刚度足够了 。 d)压杆稳定性计算 滚珠丝杠通常属于受轴向力的细长杆 ， 若轴向工作载荷过大 ， 将使丝杠失去稳定而产生纵向屈曲 。 即失稳 ， 失稳时的临界载荷为： 中： E 为丝杠材料弹性模量 ,对钢 26 /102 0. 6=E ， I 为截面惯性矩 ,对丝杠圆截面 I= 41d /64( 1d 为丝杠 外 径 )， L 为丝杠最大工作长度 ( 丝杠支承方式系数 I = ( / 64 = 119437， 2(一端固定一端简支 )， L=18602 ( )2 = 1 7 5 2 0 N= 1 8 6 0 ) 1 1 9 4 3 7 / ( 2 10 2 0 . 6 3 . 1 4 242 定性足够。 通过以上选择，纵向进给系统使用型号为 54006 滚珠丝杠副。 动机选择 动惯量的计算 小齿轮的转动惯量1 2 4 1 2 2110 . 7 7 1 0 0 . 7 8 6 4 2 0 1 0 2 6 . 2J D b N c m 齿轮转动惯量2 2 4 1 2 2220 . 7 8 1 0 0 . 7 8 8 0 2 0 1 0 6 4J D b N c m 作台质量折算到电机轴上的转动惯量 222 0()1 8 0( 杠的转动惯量 244144 6 s 此总转动惯量 122 ( 2 2/ 算折算到电动机轴上的切削负载力矩a x 1 6 5 6 . 8 N，丝杠每转一圈，机床执行部件轴向移动的距离 L=6给传动系统的传动比 i=效率 =有 1 6 5 6 . 8 0 . 0 0 6 1 . 9 52 2 3 . 1 4 0 . 6 5 1 . 2 5 m N 计算折算到电动机上的 摩擦负载力矩 T已知在不切削状态下的轴向负载力矩0 420，则有 0 4 2 0 0 . 0 0 6 0 . 52 2 3 . 1 4 0 . 6 5 1 . 2 5 计算由滚珠丝杠预紧力， 滚珠丝杠螺母副的预紧力m a 2 2 . 33 N 2205 2 2 . 3 0 . 0 0 6(1 ) (1 0 . 9 8 ) 0 . 0 2 42 2 3 . 1 4 0 . 6 5 1 . 2 5 算到电动机轴上的负载力矩 T 的计算 空载时（快进力矩），为 ( 0 . 5 0 . 0 2 4 ) 0 . 5 2 4K J T N m N m 削时（工进力矩），为 (1 . 9 5 0 . 0 2 4 ) 1 . 9 7 4G J c T N m N m 选定电动机 根据以上计算结果和查表初选 130反应式步进电动机， ， 最大静转矩， ， 其转动惯量 24 kg ；而进给传动系统的负载惯量 23 . 0 8 8dJ k g c m， 最高空载启动频率， 3000运行频率，10600对于开环系统，一般取加 速时间 当机床以最快进给速度2 0 0 0 / m m m 运动时电动机的最高转速为： m a x 2000 1 . 2 5 / m i n 4 1 6 . 6 / m i r r m a )6 0 9 8 0a p m 2 3 . 1 4 4 1 6 . 6 1 . 2 5 ( 4 . 6 3 . 0 8 8 )6 0 9 8 0 0 . 0 5 8 . 5 0 . 8 5k g c m N m 计算空载启动力矩) ( 0 . 5 2 4 0 . 8 5 ) 1 . 3 7 4q a p T T N m N m 定最大静转矩 机械传动系统空载启动力矩 1 . 8 7 4 1 . 9 70 . 9 5 1 0 . 9 5 1 m N m 械传动系统空载启动力矩 2 1 . 9 7 4 6 . 5 80 . 3 0 . 3T N m N m 1本电动机的最大静转矩为 ，大于以在规定的时间内正常启动，故满足要求。 验算惯量匹配，为了使机械传动的惯量达到较合理的匹配 ，系统的负载惯量 0 1 为 3 . 0 8 8 0 . 6 7 0 . 2 5 , 1 4 . 6 ，故满足惯量匹配要求。 结 论 毕业设计是对我们大学期间所学知识的一次总结与运用，是对以前每门 课程设计的综合，是对所学知识的彻底检验。刚开始选择课题的时候， 因为 我 对数控车床比较感兴趣，所以选择了关于数控车床方面的课题。我所在的组设计的是一台数控车床，我主要对 主运动 系统及纵向进给系统进行设计。开始设计之前，我首先上网搜索了有关车床方面的知识，对数控车床的发展现状和发展趋势有了进一步的了解，也让我学习到了很多新的知识。设计的时候，我们对学校的一些数控车床进行了观察，我主要观察了机床的进给系统结构，同时并结合自己的课题对机床的总体布局做了进一步的研究，并通过查阅资料和相关图册，设计出了满足数控车床需要的 主 运动 系统及纵向进给系统。 毕业设计是我们走向工作岗位的最后一次练兵，是一次理论和实践完美结合的过程。在近三个月的毕业设计当中，使我更加认识到理论联系实际的重要性，只有理论而不去进行实践是不行的。在设计过程中，我参考了一些图纸，在参考的基础上，理解并分析其优缺点，取长补短，对自己其中不合理的部分进行了充分改进。通过这次设计，自己在查阅资料、运用资料、中英文翻译、运用专业知识及 如何将机、电互相结合起来有了较深刻的认识，弥补了原来学习中的很多不足之处，为以后从事机械方面的工 作打下了一定的基础，积累了一定的经验，对设计工作有了一定的认识。 总之，这次设计顺利完成使我受益匪浅，不但巩固了我以前学习的东西，而且学到了很多新东西，为我走向社会打下了深厚的基础。同时也使我懂得了一个真正设计的步骤以及方法。 致 谢 经过 3 个月 的忙碌和工作，本次毕业设计已经接近尾声，作为一个本科生的毕业设计，由于经验的匮乏，难免有许多考虑不周全的地方，如果没有导师的督促指导，以及一起工作的同学们的支持，想要完成这个设计
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