仓库管理作业程序(更改).doc

文件类型程序文件仓储管理作业程序编号制定部门资材部版次HZ-R-03-30-00制定日期2011-4-15页次第 5 页 共 5 页1. 目的：本程序对物料（原材料、电镀零件、标准件、加工零件、五金、辅助料、电器、半成品、成品）进行收、发、贮存作出规定，以控制物料浪费，降低生产成本。2. 范围：本程序适用于公司范围内所有采购物资、半成品、成品的收、发、贮存的仓储管理。3. 职责：3.1仓库：负责原材料、半成品、成品之签收，送验、储存、发料、退料、报废料、盘点以及出货管理。 3.2品质部：负责供应商以及外发加工厂商来料及生产退料、半成品、成品之验证。3.3生产部门：负责领料、退料、补料、半成品进仓，成品进仓作业。3.4 PMC：负责物料生产计划指令下达、生产用料采购申请、成品出货指令下达。3.5 采购部：负责生产所需材料的采购，物料的跟进。4. 工作内容：4.1仓储区域、物料管理:4.1.1依物料品质状况将仓储区域内分为：待检区、合格品区（原材料区和成品区）、不良品退货区、报废料区、呆料存放区、报废料区和不良品存放区应用红色标示隔离。4.1.2 依物料类型将仓库分为：标准件仓库、电器元件仓库、辅助材料仓库、成品仓库。4.1.3标示：仓库内每个货架和区域都要做好物料类别的仓位标示信息。4.1.4物料存卡:物料存放区域内的各种物料均以物料存卡写明该种物料之品名称、规格、单位、仓位，并在物料存卡上记录每天的收入数量、发出数量、结存数量，以利于储存和现场追查库存状况。4.15定位：物料入库依仓储区域规划，将物料存放至指定区域并做好物料存卡的填写。4.16存放：依材料不同，使用塑料框、编织袋、纸箱等防护用品包装，堆放栈板或胶框内，摆放时依据物料材质、形状堆积，堆积高度不得超过2.4米。5 收料管理：5.1供应商送货至厂区后，将送货单交给仓库管理员处，由供应商自行卸货并将货物送至待检区，如是特殊物料（如大件物料、其他部门自行申购的物料、危险品物料等）则将物料送至特别指定区域或危险品仓库保存。供应商必须按照我司要求贴好物料标签，填写品名、名称及规格、数量、采购订单以及PO号、厂商名称等方可办理验收手续，如不按我司要求的可拒绝收货，待供应商按要求做好相关工作后方可办理验收手续。5.2低值消耗品仓库管理员按照15%-25%的抽检比例对供应商所送物料进行数量抽检，检验数量若与供应商所送物料有误差时，以仓库管理员实际收料数量为准或通知供应商确认并补回短装物料的数量，送货单上数据的更改需供应商确认并在送货单上签名。对供应商所送高价值物料，仓库管理员必须百分百验收数量。5.3 仓库管理员依据采购订单核对供应商送货单，并交至品质部门，由品质部依送货单内容对供应商送来的物料进行检验。5.4仓库管理员依据送货单上判定签名，将供应商送货单或货物与采购单进行物料品名、名称及规格、数量、完工日期进行核对，无误后方可办理入库手续。5.5委外加工物料依据委外加工单办理入库手续，进仓验收按6.1 6.2 6.3 6.4项规定办理。5.6 对不合格品验收按不合格品控制程序办理物料进仓手续。5.7 物料验收完毕将物料存放于指定仓位,并在物料存卡上作好相关记录。仓库管理员必须将当天检验合格入库产品的账目完成，并将送货单保存。 5.8 仓库管理员每个星期做物料入库汇总表和物料出库汇总表交至财务核算成本。6. 发料、补料、退料、欠料管理6.1发料管理：6.1.1 生产或其他领料，仓库管理员均以先进先出原则发放物料，避免物料放置超出保管期，限制其品质发生变异。6.1.2 PMC根据订单和生产状况应提前2日开立生产发料单，并写明机型、物料名称、图号/规格、订单数量开立生产发料单经部门主管审核后交至仓库进行备料。6.1.3 仓库接PMC生产发料单后审核并备料，办理出仓手续，不得超出订单所需的物料出仓。6.1.4出仓物料需与生产领料人员进行品名、名称及规格、数量的交接，交接完成后生产领料人员需签名确认，方可领走物料。6.1.5 其他部门非生产指令单的领料需主管或以上级别经理签字确认并注明领料之用途，方可发料。6.2 补领物料管理：6.2.1 生产部门不良品退仓而补领时，需填写领料单，由生产部主管审核、PMC批准并注明领料订单号码、领料原因、需求时间，且所需补物料的不良品先退仓，凭退货单相对应的补料单仓库方可发料，补料数量不得超出退货单不良品数量。6.2.2 生产部门计划订单之外物料领用时，需填写领料单（订单数量已领购，没有不良品退仓或提供不出生产现场订单内不良品数据时）。对超出生产订单计划数量之外的物料进行超领申请经生产主管审核、PMC批准后仓库放可发料。6.2.3 生产领料时，仓库库存除有计划采购的物料以外，若无多余的库存时，由仓库请购。6.3 退料管理：6.3.1 生产部门或其他部门良品与不良品退料需分类汇总，作好产品防护、并经品质部门人员判定产品状态并签名，仓库方可办理良品或不良品的入库手续。6.3.2 生产部门或其他部门需拆除退仓不良品物料上附属的配件，仓库方可办理不良品入库手续。6.4 物料欠料管理：6.4.1根据物料采购计划和外发加工计划日期，以实际收到来料物料的数量填写物料欠料跟踪表通知到PMC和采购部门及时跟踪所欠物料的进度，并注明此物料属于急料处理。6.4.2 采购根据物料欠料跟踪表应及时追回所欠物料，物料进厂后按6、7项规定办理，并注明此物料属急料处理。 7.物料请购管理：7.1 生产用的易损耗料，由仓库根据库存量按照易各种机型的易损耗清单由计划的进行请购。7.2常用的损耗材料，仓库管理员按照常用损耗料最低库存表根据仓库库存请购物料，确保物料足够供应生产。8生产入库管理：81 半成品、成品入仓需有品质部检验合格，由生产部门填写半成品或成品入库单，并经部门主管和品质部在入库单上签字审核。8.2 生产部门物料员将验收合格之半成品、成品与入库单送至仓库，仓库管理员确认入库数量、品质合格后在单据上签名并将半成品、成品放入指定仓位并做好物料存卡的记录和相关标示（特别指定用于某台机器的生产和成品特别出货于每个客户等）。8.3 对经品质检验合格进仓，但有混装现象时，仓库管理员将拒收并将此批物料退回生产部门。9. 出货管理9.1 PMC下达出货通知单，由运营副总审核，总经理批准出货通知单，仓库出货。9.2 仓库管理员接PMC下达的出货通知单并依据附带的出货清单填写送货单办理成品出货手续。9.3 成品仓库管理员要严格监控成品出货过程，防止混装漏装现象发生。10.退货管理依据退货管理程序进行。11.呆料、滞料、报废物料管理：11.1 物料入仓半年未动之材料，属于存仓过期物料。11.2 仓库于每月26日前依类别将6-12个月无异动存仓过期物料填至存仓过期处理表并把物料交至品管部进行检验。11.3 品管进行检验后，由仓库管理员将存仓过期处理表结果通知计划部与滞料处理部门协商并将结果反馈至仓库，仓库在收到处理结果报告后，应在账卡上标明处理方式。11.3 若物料属于呆料，则把物料放到指定呆料区域，并记录于呆料明细表和做好相关记录。 11.4 若滞料处理方式属于出售、交换即由行政部门或采购部门办理。11.5 若拟报废方式处理的由仓库开具报废单经核准权限人员批准后进行报废处理。12. 盘点管理：12.1 仓库月盘点管理12.1.1 每天各仓位仓管员在收发物料完成时，应及时对当日进出物料作一次实物和卡的日盘点，核对动作，确保收发物料之后库存数据的准确性。12.1 .2盘点分为初盘、抽盘，初盘为仓库管理员自行盘点各自管辖范围内的所有物料，并将盘点结果记录于盘点表。12.1.3 抽盘由仓库主管或财务安排其他协助人员对各仓位物料按照物料种类的比例进行抽盘，各仓管员协助抽盘人员盘点并将抽盘结果记录于盘点表上。12.1.4对抽盘结果有争议时，应同相关人员查找原因，防止下次出现相同的原因。12.1.5 在盘点中如发现有损坏、变质等现象应办理物资盘盈、盘亏报告手续，填制物料盘点盈亏分析表，并开物料申领单经公司领导批准，据以列账，并报财务部一份、需送总经理阅示。12.2 年度盘点管理：12.2.1 每年进行两次年度大盘点，即对公司所有财产进行全盘点，应在每年的6月底和12月底进行，具体时间根据公司生产状况决定。12.2.2年度盘点计划下达，仓库根据盘点计划应停止所有物料出仓和账目的出入。11.2.3由各部门自行初盘各部门的物料和固有资财，并贴上盘点标签，把盘点结果记录于盘点表上。12.2.4 初盘结束后，将盘点表交至仓库主管处，再由仓库主管根据年度盘点计划的具体时间分发到各盘点小组手中进行复盘工作。12.2.5年度盘点由仓库主管负责，其他具体事项按照盘点管理作业指导书和年度盘点计划进行。12.2.6年度盘点表和物料盘点盈亏明细表需报财务部一份、行政总务部一份，需经理阅示。12.2.7盘点结束后，把本次盘点结果、初盘情况、复盘情况、盘点差异原因分析、以后的工作改善措施等做盘点报告并上交经理阅示。13.账目表单的管理：13.1 各仓位仓管员每天收入和发出的单据应每天及时做好账目的记录。13.2 所有单据、账本和物料存卡不得无故更改或涂改，如账目有变动更改时，需有单据凭证，仓库所有物料要随时做到卡、物、帐的一致。13.3 所有出入库单据有财务需要联时，应在收发物料出入库账记录好后应及时送至财务处。13.4仓库所有单据要急时按类型、时间分类保存与分发至相关部门，并做好相关的标示。13.5仓管应把每天收、发之物料做收发日报表以电子档形式置于公共文件夹。13.6 所有单据保存时间按照公司文件和资料的控制程序进行。14. 相关文件：14.1不合