CA6140方刀架加工工艺及其夹具设计（全套含CAD图纸）
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刀架
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机械制造技术 课程设计说明书 设计题目： 刀架 学 生： 学 号： 专 业： 班 级： 指导 教师 ： 目 录 序言 1 一 . 零件分析 2 件作用 5 件的工艺分析 5 二 . 工艺规程设计 5 定毛坯的制造形式 5 面的选择 5 定工艺路线 6 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 8 定切削用量及基本工时 11 序加工定位误差 22 三 夹具设计 23 序分析 23 位元件设计 23 位误差计算 24 削力及夹紧力计算 24 具体的设计 24 向键设计 25 具草图 25 设计小结 26 参考文献 27 第 1 页 共 27 页 序 言 机械制造工艺学课程设计是我们大学毕业设计前的最后一门设计，是对所学专业课知识的一次深入的综合性总复习，也是一次理论联系实际的训练。机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活 离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。所以作为机械专业的学生，我们应该做好这样的设计。 本次设计中我的题目是 床床尾底座 的加工工艺规程及其铣导规上面的工装夹具设计，是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保 证零件的加工质量。 本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。 学生设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师批评指正。 第 2 页 共 27 页 技术要求 1、 045 2、未注倒角 1 45。 3、材料 45。 零件图样分析 1） 15 对基准 2）图中左端面 (方刀架底面 )平面度公差为 3）图中左端面对基准 4） 045 5）材料 45。 方刀架机械加工工艺过程卡 第 3 页 共 27 页 工序号 工序名称 工序内容 工艺装备 1 下料 棒料 120135床 2 锻造 自由锻，锻件尺寸 135135823 热处理 正火 4 粗车 用四爪单动卡盘装夹工作，粗车右端面，见平即可。钻22孔至 33 35孔至 36 槽 37 3角 45 粗车 倒头，用已加工平面定位，四爪单动卡盘装夹工件，车左端面，保证厚度尺寸 73012.0 1 铣 以 36 夹 工件，铣 12512526126加工余量 1 合夹具 7 铣 以 36 及右端面定位，装夹工件，铣四侧面槽，保证距右端面 左端面 19面 保证 7504.07504.0362W 组合夹具 8 铣 以 36 及右端面定位重新装夹工件，精铣 C 面，保证尺寸距左端面 62W 组合夹具 9 铣 以 36 及右端面定位，装夹工件，倒八务边角 1 45 合夹具 10 热处理 04511 车 以 36 及右端面定位，装夹工件，车 25 环槽尺寸至 103 67端面有 倒 角 1 45 合夹具 12 磨 以 25 夹工件，磨右端面保证尺寸 3903.07120 组合夹具 13 磨 以右端面定位，装夹工作，磨左端面，保证尺寸 7202.087120 第 4 页 共 27 页 14 磨 以 25 夹工件，粗、精磨四侧面，保证 12506.012506.0要对 面要相互垂直 合夹具 15 钻 以 36 及右端面定位，一侧面定向，装夹工件，钻 8 螺纹 合夹具或专用钻模 16 钻 以 25 侧面定向，装夹工件，钻、扩、铰 4 15 合夹具或专用钻模 17 钻 36 及右端面定位，一侧面定向，装夹工件，钻 10 、铰至 10 入口深 18至 螺纹 合夹具或专用钻模 18 检验 按图样检查各部尺寸及精度 19 入库 涂油入库 第 5 页 共 27 页 一、 零件的分析 零件的作用 方刀 架是作用是通过用螺钉的紧固作用在机床上快速的实现车刀固定，夹紧、转换，为车工提供方便，同时也节省了大量的辅助时间，大大提高了生产效率 . 方刀架的主要功用就是通过装在刀架上的其它零件夹紧刀具，换刀时，在手柄转动下，带动方刀架回转，以达到换刀的目的 。 零件的工艺分析 本零件从零件图可知： 1）该零件为车床用方刀架，中间周圈槽用于装夹车刀，其 以要求有一定的硬度，因此表面淬火 4045 2）该零件左端面与车床拖板面结合，并可以转动， 15 保证刀架与主轴的位置，其精度直接影响机床的精度。 3）该零件为锻件，在设选定毛胚时锻件尺寸为 13513582据基准重合和多次加工的原则选择右端面和 36 证加工基准的统一，从而保证了工件的加工精度。 4）为了保证定位时的精度，工序中安排了四个侧面和左、右两端面均进行铣削。 5） 4 15 用钻床加工，其精度可以得到更好的保证。 6）根据表面粗糙 度要求我们采取粗铣 精铣的加工方式，既节省时间又能达到技术要求。 7） 25 端面与 25 孔、 36 孔有一定的位置要求。以 36 孔为中心加工的表面包括 : 25 孔的端面， 8条边的倒角 ,四方 ,四侧压刀槽 ,环型槽 , 25 孔及其倒 角。以 25 孔为中心加工的表面包括 : 45 孔与 9 8) 以两个端面为基准加工的表面包括 : 36 端面 , 25 孔端面 (互为基准 ),零件的四个侧面。 二、 工艺规程设计 确定毛坯的制造形式 该零件时属于箱壳类零件，结构比较简单规则，但某些加工面和孔的尺寸精度、平面度，垂直度、 位置精度、表面粗糙度要求比较高，铸件适用于制造复杂形状的毛坯，锻件适用于形状简单，强度要求高的毛坯。但因此零件并不是很复，因此该零件选择毛坯为锻件，锻件制造的方法有自由锻和模锻两种。自由锻毛坯精度低、加工余量大、生产率低，适用于单件小批量生产以及大型零件毛坯。模锻毛坯精度高、加工余量小，生产率高、适用于中批以上生产的中小型零件毛坯。常用的锻造材料为中、低碳钢及低合金钢。综上所诉；该零件应选择自由锻的方法制造毛坯。 基面的选择 定位基准的选择 定位基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。定位基准 选择得正确与合理 ,可以使加工质量得到保证 ,生产率得到提高。否则 ,加工工艺过程中会问题 第 6 页 共 27 页 百出 ,更有甚者 ,还会造成零件大批报废 ,使生产无法正常进行。 对于本零件而言 ,每个表面都要加工 , 故无法选取不加工表面为粗基准。由于工艺上的需要 ,粗加工阶段就要将 36+ 孔加工得很精确 ,故以毛坯四个侧面为粗基准 ,利用四爪卡盘夹紧定位 ,以消除 x, X,y,Y,建立的空间坐标系为 :以 36+ 内孔轴线和 25+ 内孔轴线方向为 两个 125边分别为 坐标原点为 25+ 孔与 25+ 孔端面的交点， X、 该零件时属于箱壳类零件，结构比较简单规则，但某些加工面和孔的尺寸精度、平面度，垂直度、位置精度、表面粗糙度要求比较高。因此方刀架的加工工艺为锻造 热处理 磨削 车 热处理 入库。 25 25 孔面）获得基准，然后经磨床磨削来达到所要求的尺寸精度。此零件的精基准是建立在粗基准之上的，主要以 36 及右端面（ 36孔面）和 25 m 制定工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。 工艺路线方案一 : 工序 备料 . 工序 模锻 ,锻出压力槽 . 工序 正火 . 工序 粗车 36+ 端面 ,钻 25+孔至 23 ,粗车 36孔至 36+ 孔深 390 ,切内槽 37 3 ,孔口倒角 1 45；掉头车底面 ,高度留加工余量 1 5 ， 粗车25+ 孔至尺寸 ,倒角 45， 精车 25孔。 工序 铣四方 1250 1250 ,去毛刺；铣四侧压刀槽 ,保证尺寸 24 ,；精铣 8 ；倒角 1 45 ,8 条边 . 工序 热处理 ,C 表面淬火 45. 工序 车环型槽 , 工序 磨 36+ 端面 ,保证 390 磨 25+ 端面 ,保证 720 磨四个侧面 . 工序 钻、铰 45+孔至尺寸； 钻 9 (8 第 7 页 共 27 页 个 )； 钻、 铰 10+ 至尺寸，扩 纹孔的小径 ,孔口倒角 1 45；攻 工序 检验 . 工艺路线方案二 : 工序 备料 . 工序 模锻 ,锻出压力槽 . 工序 正火 . 工序 粗车 36+ 端面 ,钻 25+孔至 23 ,镗 36孔至 36+ ,孔深 390 , 切内槽 37 3 ,孔口倒角 1 45；掉头车底面 ,高度留加工余量 1至 5 ； 车 25+ 端面 , 留加工余量 ,车环型槽 ,镗孔至尺寸 , 倒角 45 . 工序 铣四方 1250 1250 ,去毛刺；铣四侧压刀槽 ,保证尺寸 24 ,C 面留加工余量 ；精铣 C 面至尺寸 18 ；倒角 1 45 ,8条边 . 工序 钻、铰 45+ 孔至尺寸； 钻 9 (8 个 )； 钻、 铰 10+ 至尺寸 ,扩 纹孔的小径 ,孔口倒角 1 45；攻 纹 . 工序 热处理 ,45. 工序 磨 36 端面 ,保证 390 ；磨 25+ 端面 ,保证720 磨四个侧面 . 工序 检验 工艺路线方案三 : 工序 备料 . 工序 模锻 ,锻出压力槽 . 工序 正火 . 工序 粗车 36+ 端面 ,钻 25+至 23 ,镗 36孔至 36+ ,孔深 390 ,切内槽 37 3 ,孔口倒角 145；掉头车底面 ,高度留加工余量 1 5 . 工序 铣四方 1250 1250 ,去毛刺； 铣四侧压刀槽 ,保证尺寸 24 ,精铣 8；倒角 1 45 ,8条边 . 工序 车 25+ 端面 ,留加工余量 ,车环型槽 ,镗孔至尺寸 ,倒角 45 . 工序 钻、铰 45+ 孔至尺寸； 钻 9径至 10 (8 个 )； 钻、 铰 10+ 至尺寸 ,扩 纹孔的小径 ,孔口倒角 1 45；攻 纹 . 工序 热处理 ,45. 工序 磨 36 端面 ,保证 390 25+保证 720 四个侧面 . 工序 检验 . 工艺方案的比较与分析 : 比较可知，“ 工艺路线方案一”比较合理。 镗 36 孔时粗加工 、 精加工序合并，将 36 孔加工得很精确，这是工艺上的需要。以36 孔为精基准，在 一次安装下加工出来孔与端面保证了位置度。 25+ 第 8 页 共 27 页 端面技术要求较高，粗、精加工不能在同一台机床上完成。 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 坯尺寸及其公差 钢质模锻件的机械加工余量按 定。确定时，根据零件重量来初步估算零件毛坯锻件的重量，加工表面的加工精度，形状复杂系数 ,由工艺手册中的表 得除孔以外各内外表面的加工总余量 (毛坯余量 )。孔的加工余量由表 意表 的余量值为单边余量值。 本零件 “ 方刀架 ” 材料为 45 钢 ,硬度为 207 241坯重量估算约为7产类型为中批量生产 ,采用在锻锤上合模模锻毛坯 ,锻件材质系数为 M 1(表 (1) 25端面、 36 端面毛坯余量： 加工表面形状比较简单，由工艺设计中表 1；由锻件重量为 7、加工精度为 F 1、形状复杂系数为 S 1、由材质系数为 M 1、长度方向尺寸 72 ,查工艺手册表 单边余量为 Z=2 ,取Z=即可。另查表 长度方向公差为 + ,则长度方向毛坯尺寸为 77+。 (2)四个侧面 (125 125 )毛坯余量 : 由毛坯重为 7 、加工精度为 F 1、形状复杂系数为 S 1 、材质系数为 M 1、长度方向尺寸 125 ,查工艺手册表 单边余量为 Z=2 ,取Z=即可。另查表 长度方向公差 则长度方向毛坯尺寸为 130 。 (3) 四侧压刀槽毛坯余量 : 36孔端面侧压刀槽毛坯余量 : 由毛坯重为 7 、加工精度为 F 1、形状复杂系数为 S 1 、材质系数为 M 1、长度方向尺寸 24 ,查工艺手册表 单边余量为 Z=2 ,取Z=即可。另查表 长度方向公差 ,则长度方向毛坯尺寸为 -。 25孔端面侧压刀槽毛坯余量 : 同理：由 F 1、 S 1 、 M 1、长度方向尺寸 18 ,查工艺手册表 单边余量为 Z=2 ,取 Z=可。另查表 - ,则长度方向毛坯尺寸为 -。 (4)锻件重量为 7 、加工精度为 F 1、形状复杂系数为 S 1、由材质系数为 M 1、长度方向尺寸 75 ,查工艺手册表 单边余量为 Z=2 ,取Z=即可。另查表 长度方向公差为 ,则内槽长度方向尺寸为80 。 (5). 25孔、 25孔、 9纹孔、 45 孔、 85 环型槽均为实心 ,未冲出孔 工序尺寸及其公差 确定工序 (或工步 )尺寸的一般方法是 ,由加工表面的最后工序 (或工步 )往前推算 ,最后工序 (或工步 )的工序 (或工步 )尺寸按零件图样的要求标注。当无基准 第 9 页 共 27 页 转换时 ,同一表面多次加工的工序 (或工步 )尺寸只与工序 (或工步 )的加工余量有关。当基准不重合时 , 工序 (或工步 )尺寸应用工艺尺寸链解算。 前面根据有关资料已查出本零件各加工表面的加工总余 量，应将加工总余量分配给各工序（或工步）加工余量，然后由后往前计算工序（或工步）尺寸。 本零件各加工表面的加工方法 (即加工工艺路线 )已在前面根据有关资料已确定。本零件的各加工表面的各工序 (或工步 )的加工余量除粗加工工艺 (或工步 )加工余量之外 ,其余工序 (或工步 )加工余量可根据工艺手册表 确定 ,粗加工工序 (或工步 )加工余量不是由表中查出确定 ,而为加工总余量 (毛坯余量 )减去其余 (后续 )工序 (或工步 )各加工余量之和。 本零件各加工表面的工序 (或工步 )的经济精度 ,表面粗糙度的确定 ,除最后工序 (或工步 )是按零件图样要求确定外 ,其余工序 (或工步 )主要是根据工艺手册表 表面粗糙度。公差等级确定后 ,查工艺手册表 出公差值 ,然后按 “ 入体 ” 原则标注上下偏差。 本零件的各加工表面 (除内外圆倒角处 )的工艺路线、工序 (或工步 )余量 , 工序 (或工步 )尺寸及公差表面粗糙度如下表所示 (未注单位： ) 加工表面 工序（或工步）名称 工序（或工步）余量 工序（或工步 ）基本尺寸 工序（或工步）经济精度 工序（或工步）尺寸及其偏差 表面粗糙度（微米） 公差等级 公差值 25+孔 精 车 2Z= 25 25+ 车 2Z= 孔 2Z=23 23 23+ 坯 实心 36+孔 精车 2Z= 36 36+ 车 2Z= 孔 2Z=23 23 23+ 坯 实心 25+孔端面 磨削 Z=2 20 精车 Z=1 车 Z=坯 Z=+36+削 Z=2 20 车 Z=第 10 页 共 27 页 加工表面 工序（或工步）名称 工序（或工步）余量 工序（或工步 ）基本尺寸 工序（或工步）经济精度 工序（或工步）尺寸及其偏差 表面粗糙度（微米） 公差等级 公差值 0 端面 毛坯 Z=+内槽 37 车削 2Z= 37 37 孔 2Z= 孔 2Z=23 23 230 坯 实心 4个侧面 磨削 2Z=25 250 削 2Z= 1 坯 2Z=5 130 +30+4侧压刀槽（ 24侧 ） 铣削 Z=4 坯 Z= 4侧压刀槽（ 18侧） 精铣 Z=8 铣 Z= 坯 Z= 4- 15+ 孔 铰孔 2Z= 15 15+ 孔 2Z= 坯 实心 8攻螺纹 扩孔 2Z= 11 11 孔 2Z= 坯 实心 1攻螺纹 孔 2Z=1 10 10+ 孔 2Z=9 9 9+ 第 11 页 共 27 页 加工表面 工序（或工步）名称 工序（或工步）余量 工序（或工步 ）基本尺寸 工序（或工步）经济精度 工序（或工步）尺寸及其偏差 表面粗糙度（微米） 公差等级 公差值 毛坯 实心 环型槽 车削 2Z=2 2 坯 实心 确定切削用量及基本工时 在工艺文件中还要确定每一工步的切削用量 背吃刀量 给量 v c。 确定方法是先确定切削深度（由工序或工步余量确定切削深度 精、半 精加工全部余量在一次走刀中去除 ； 而粗加工全部余量也最好在一次走刀中去除，在中等功率机床上一次走刀 10）和进给量（按本工序或公步加工表面粗糙度确定进给量，对粗加工工序或工步， 按加工表面粗糙度初选进给量后还要校验机床进给机构强度），再确定切削速度。可用查表法或计算法得出切削速度 v c ,用公式（ 换算出查表或计算法所得的转速n c ,根据 n n 机 作为实际的转速 ,用公式（ 换算出实际的切削速度 入工艺文件中。对粗 加工，选取实际切削速度 实际进给量 f 机 和背吃刀量 要校验机床功率是否足够等，才能作为最后的切削用量填入工艺文件中。 0切削用量及其基本尺寸的确定： （ 1）加工条件： 工件材料： 45钢正火， b =600度为 207 241 加工要求：粗车 36 端面，钻 25 孔至 23 ，镗 36 孔至 36+ ，孔深 390 ，切内槽 37 3 ，孔口倒角 1 45 ;调头车底面。 机床为 件装夹在车床专用夹具上。 （ 2）切削用量及基本工时 ： 粗车 36 端面 ： 1）选择刀具 选择端面车刀（焊接式可转位车刀）。车床中心高 200 ，按切削手册表 6 25 （宽高），刀片厚度为 ；粗车毛坯（ 45钢锻件），选择 件合金刀具材料；选择刀具几何形状：前刀面形状为卷屑槽倒棱形， 0=10， 0=8， 90， K=10， s=0， =。 2）确定切削用量：（ 切削用量的确定全部采用查表法 ） a 背吃刀量 a 已知端面单边余量为 次走刀走完， a 。 b f 的确定 ：由切削手册表 工材料为 45 钢，车刀 B H=16 25 ， a 3 ，工件尺寸为 125 时： f=，修正系数 k=冲击加工）， f= /r， 参看切削手册表 向进给量取f=r。 c选择车刀磨钝标准及耐用度： 第 12 页 共 27 页 由切削手册表 车刀后面最大磨损量为 1 ，焊接车刀耐用度 T=60 d确定切削速度 V c： 由 切削手册表 用 b =560 620a 3 ， f ， V c=138m/ 由切削手册表 V c 的修正系数为： =138 1 查 =1000 / d=1000 72） = 选择与 337r/n 机 =305r/ 实际的切削速度为： = 691000 723051000 m/e校验机床功率 ： 车削时的功率 由切削手册表 b =60007 241， a ，f ， 86m/ 由切削手册表 削功率修正系数为： 实际切削时功率为： =1= 由切削手册表 n 机 =305r/，车床主轴允许功率 所选择的切削用量可在 f校验车床进给机构强度： 车削时的进给力 切削手册表 出： 当 b =600a ， f /r， 100m/30N， 由于实际车削过程使用条件的改变，由切削手册表 给力修正系数为： K 实际进给力为： =630 由 给机构的进给力 100N（横走刀）， 所选择的 f 机 = /后确定的切削用量为： （一次走刀）， f 机 =， n 机 =305r/ =69m/ 3）计算基本工时 ： 按工艺手册表 6272 ， 21l ， 52 l ， 03 l 。 mi 2361321 机机 钻 25孔 选择刀具：选择 23高速钢锥柄标准麻花钻（见工艺手册表 f 机 =（见切削手册表 工艺手册表 =14m/切削手册表 表 5类加工性考虑）。 n 查 =1000 /（ D） =1000 14/（ 23） =194 r/ 按机床选取 n 机 =185r/工艺手册表 实际切削速度： = m 0 0 185231 0 0 0 机 第 13 页 共 27 页 基本工时： (m 047221 （按工艺手册表 粗车 36 孔至 选择 高速钢车刀 ，单边余量 Z=，一次车 去全部余量， a ，进给量 f= /r。 n 机 =955r/ =100m/t=精车 孔至 选择 高速钢车刀 ，由于精镗与粗镗在同用一机床上加工，故 切削用量（不包括 a 基本 工时均与粗镗相同， a ， f 机 = /r。 根据有关手册，确定车床切削速度 00m/ n=1000 d） =1000200/（ 35） =1819r/ 由 实际使用的切削用量为： f 机 =， =132m/n 机 =1200r/ 基本工时： l=39 ， a =+5= t=机机 切内槽 37 3 选用刀具：偏头端面车刀（刀杆 16 25 ） 切削用量：单边余量 =，一次走刀切去全部余量， a f=,V c=156m/ n 查 =1000 d)=100 156/( 37)=1342r/ 取 f 机 = /r, 1200r/ 基本工时： t=l/(n 机 f)=3/(1200 际切削速度： =1200 d/1000=136m/孔口倒角 选择刀具： 45弯头外圆车刀 ,刀杆尺寸为 16 ,刀片厚度 , 前角 0=12 ,后角 0=8 ,主偏角 K r=45 ,副偏角 K r=45 ,刃倾角 s=0 ,刀尖圆弧半径 r=。 确定背吃刀量 ,一次走刀切完 . 确定进给量 :根据工艺手册表 加工材料为 45钢、车刀刀杆尺寸为 16 3、工件直径为 20 40 , 进给量 f= /削手册表 确定进给量 f 机 = /r. 确定切削速度 V c:根据 切削手册表 削速度为 V c=156 根据 切削手册表 削速度的修正系数为 :K ,K ,K ,K ,K V 查 =156 1 1 1 1 1=125( /n 查 =(1000 V 查 )/( d) =(1000125)/( 36)=1105(r/ 第 14 页 共 27 页 按 床的转速 (见 切削手册表 选择与 1105r/近的机床转速 (粗车偏低 ,精车偏高 )为 : n 机 =960r/实际的切削速度为 : V 机 =( n 机 d)/1000=( 960 36)/1000=109(m/计算基本工时：按 工艺手册表 l 1=( r)+2=(1/)+2=3, l=(36/2)=18 t=(18+3)/( f 机 n 机 ) =21/(调 粗 头车
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