机械制造技术课程设计-支座零件的工艺规程及钻8-M4螺纹孔夹具设计【全套图纸】 .pdf

1 设计说明书 题目：支座零件的工艺规程及钻题目：支座零件的工艺规程及钻 8- m4 螺纹孔夹具设计螺纹孔夹具设计 学 生： 学 号： 专 业： 班 级： 指导老师： 2 目录目录 摘 要 . 1 abstrct . 2 序 言 . 3 一 零件的分析 . 4 1.1 零件的作用 4 1.2 零件的工艺分析 . 4 二. 工艺规程设计 5 2.1 确定毛坯的制造形式 5 2.2 基面的选择 5 2.3 制定工艺路线 7 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 9 2.5 确立切削用量及基本工时 9 三 夹具设计 . 18 3.1 问题的提出 18 3.2 定位基准的选择 19 3.3 切削力和夹紧力的计算 19 3.4 定位误差分析 20 3.5 夹具设计及操作的简要说明 20 总 结 . 22 致 谢 . 23 参 考 文 献 . 24 1 摘摘 要要 本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切 削机床、公差配合与测量等多方面的知识。 支座加工工艺规程及其夹具设计是包括零件加工的工艺设 计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先 对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择 好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工 步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切 削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成 部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接 部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹 具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。 关键词关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。 全套图纸，加全套图纸，加 153893706 2 abstrct this design content has involved the machine manufacture craft and the engine bed jig design, the metal- cutting machine tool, the common difference coordination and the survey and so on the various knowledge. the reduction gear box body components technological process and its the jig design is includes the components processing the technological design, the working procedure design as well as the unit clamp design three parts. must first carry on the analysis in the technological design to the components, understood the components the craft redesigns the semi finished materials the structure, and chooses the good components the processing datum, designs the components the craft route; after that is carrying on the size computation to a components each labor step of working procedure, the key is decides each working procedure the craft equipment and the cutting specifications; then carries on the unit clamp the design, the choice designs the jig each composition part, like locates the part, clamps the part, guides the part, to clamp concrete and the engine bed connection part as well as other parts; position error which calculates the jig locates when produces, analyzes the jig structure the rationality and the 3 deficiency, and will design in later pays attention to the improvement. keywords: the craft, the working procedure, the cutting specifications, clamp, the localization, the error 序序 言言 机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品， 并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接 供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各 种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业， 因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展 的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低 是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。 支座的加工工艺规程及夹具设计是在学完了机械制图、机械 制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的 下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以 及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保 证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。 因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中 既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有 将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。 本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评 4 指正。 一一 零件的分析零件的分析 1.1 零件的作用零件的作用 支座的作用，装轴承，保证轴承的旋转精度。 1.2 零件的工艺分析零件的工艺分析 支座有 2 组加工面他们没有有位置度要求。 5 这 2 组加工面的分别为 1， 以下端面为基准的加工面， 这组加工面包括钻 4-8 孔锪孔 12。 2：以 2- 8 孔和底面为基准的加工面，这组加工面主要是铣36 孔 2 端面，镗18h7 孔，铣12 孔端面，钻 m6 螺纹孔，钻 2 端 8-m4 螺纹孔，钻 2-5 孔。 二二. 工艺规程设计工艺规程设计 2.1 确定毛坯的制造形式确定毛坯的制造形式 零件的材料为 zl201，根据生产纲领以及零件在工作过程中 所受的载荷情况，选用砂型机铸造。 2.2 基面的选择基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的 正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则， 加工工艺过程中会问题百出。 （1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证 加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好 几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度 要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹 等。 （2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如： 机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选 择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加 工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而 6 细致的组织，以增加耐磨性。 （3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。 这样可以保证 该面有足够的加工余量。 （4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基 准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表 面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。 （5） 粗基准应避免重复使用， 因为粗基准的表面大多数是粗 糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。 粗基准的选择： 支座这样的零件来说， 选择好粗基准是至关重要。 我们选择不加工的底面为粗基准。 精基准的选择应满足以下原则： （1） “基准重合” 原则 应尽量选择加工表面的设计基准为定 位基准，避免基准不重合引起的误差。 （2） “基准统一” 原则 尽可能在多数工序中采用同一组精基 准定位， 以保证各表面的位置精度， 避免因基准变换产生的误差， 简化夹具设计与制造。 （3） “自为基准” 原则 某些精加工和光整加工工序要求加工 余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他 表面之间的位置精度由先行工序保证。 （4）“互为基准” 原则 当两个表面相互位置精度及自身尺寸、 形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。 （5） 所选的精基准 应能保证定位准确、 夹紧可靠、 夹具简单、 操作方便。 以 2-8 孔（一面 2 销）为定位精基准，加工其它表面及孔。 主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时 候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不 再重复。 7 2.3 制定工艺路线制定工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精 度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。通过仔细考虑零件 的技术要求后，制定以下两种工艺方案： 方案一 1 铸造 铸造 2 时效 处理 时效处理 3 铣 铣下端面 4 钻 钻 4-8 孔锪孔12 5 铣 铣36 孔 2 端面 6 镗 镗18h7 孔 7 铣 铣12 孔端面 8 钻 钻 m6 螺纹孔 9 钻 钻 2 端 8-m4 螺纹孔 10 钻 钻 2-5 孔 11 检验 检验 12 入库 入库 方案二 1 铸造 铸造 2 时效 处理 时效处理 3 镗 镗18h7 孔 4 钻 钻 4-8 孔锪孔12 5 铣 铣下端面 6 铣 铣36 孔 2 端面 8 7 铣 铣12 孔端面 8 钻 钻 m6 螺纹孔 9 钻 钻 2 端 8-m4 螺纹孔 10 钻 钻 2-5 孔 11 检验 检验 12 入库 入库 工艺方案一和方案二的区别在于方案一先加工底面，然后以 加工 好的底面定位，加工 2-8 孔，这样后续的工序，我们可以 用已经加工好的其中的 2-8 孔作为定位基准加工后面的工序， 这样能很好的保证加工质量，提高加工效率，综合考虑我们选择 方案一 具体的工艺路线如下 1 铸造 铸造 2 时效 处理 时效处理 3 铣 铣下端面 4 钻 钻 4-8 孔锪孔12 5 铣 铣36 孔 2 端面 6 镗 镗18h7 孔 7 铣 铣12 孔端面 8 钻 钻 m6 螺纹孔 9 钻 钻 2 端 8-m4 螺纹孔 10 钻 钻 2-5 孔 11 检验 检验 12 入库 入库 9 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 支座零件材料为 zl201 生产类型为批量生产，采用砂型机铸造毛坯。 1、支座的上端面 因为支座的上下和左右端面没有精度要求，粗糙度要求也不高， 其加工余量为 2.5mm。 2、支座的孔 毛坯为空心，铸造出孔。孔的精度要求介于 it7it8 之间，参照 参数文献，确定工艺尺寸余量为单边余量为 2.5 2.5 确立切削用量及基本工时确立切削用量及基本工时 工序 一：铣下端面 1. 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金套式端铣刀，刀片采用 yg8, mmap5 . 1=，mmd40 0 =，min/125mv =，4=z。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则 mmap5 . 1= 2）决定每次进给量及切削速度 根据 x51 型铣床说明书，其功率为为 7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 齿/2 . 0 mmfz=，则 min/39.1137 40 12510001000 r d v ns= = 10 按机床标准选取 w n 1450min/r min/35.159 1000 145040 1000 m dn v w = = 当 w n 1450r/min 时 rmmznff wzm /1160145042 . 0= 按机床标准选取rmmfm/1160= 3）计算工时 切削工时：mml75=，mml5 1 =，mml3 2 =，则机动工时为 min1747 . 0 475 3575 21 = + = + = fn lll t w m 工序二：钻 4-8 孔锪孔12 (1)钻 8mm 孔 机床：z525 立式钻床 刀具：根据机械加工工艺手册表 10- 61 选取高速钢麻花 钻 8 1)进给量 取 f=0.13mm/r 2)切削速度 v=2434m/min. 取 v=30m/min 3)确定机床主轴转速 ns= w d 1000 c v = 1000 30 8 1194r/min 与 1194r/min 相近的机床转速为 1450r/min。现选取 w n =1450r/min。 所以实际切削速度 c v = 1000 s dn =min/3.25 1000 14508 m= 5) 切削工时，按工艺手册表 6.2- 1。 11 tm= fn l w 21 ll + i ;其中 l=13mm; 1l=4mm; 2 l=3mm; tm= fn l w 21 ll + = 0.131450 3413 + =0.1601min) 工步二：锪孔 12mm 孔 根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削 速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量与切削速度之关系为 钻 ff)8 . 12 . 1 (= 钻 vv) 3 1 2 1 (= 式中的 钻 f、 钻 v 加工实心孔进的切削用量. 现已知 钻 f=0.36mm/r (切削手册)表 2.7 钻 v =42.25m/min (切削手册)表 2.13 1) 给量 取 f=1.50.36=0.51mm/r 按机床选取 0.5mm/r 2) 削速度 v=0.442.25=16.9m/min. 3) 定机床主轴转速 ns= w d 1000 c v = 1000 16.9 12 271.8r/min 与 271.8r/min 相近的机床转速为 275r/min。现选取 w n =275r/min。 所以实际切削速度 c v = 1000 s dn = 12 275 17.4/ min 1000 m = 12 5) 削工时，按工艺手册表 6.2- 1。 tm= fn l w 21 ll + i ;其中 l=2mm; 1l=6mm; 2 l=0mm; tm= fn l w 21 ll + = 0.5275 8 =0.058(min) 工序：钻 2-5 孔 (1)钻 5m 孔 机床：z525 立式钻床 刀具：根据机械加工工艺手册表 10- 61 选取高速钢麻花 钻 5 1)进给量 取 f=0.13mm/r 2)切削速度 v=2434m/min. 取 v=30m/min 3)确定机床主轴转速 ns= w d 1000 c v = 5 301000 2388r/min 与 2388r/min 相近的机床转速为 2012r/min。现选取 w n =2012r/min。 所以实际切削速度 c v = 1000 s dn =min/ 3 . 25 1000 20125 m= 5) 切削工时，按工艺手册表 6.2- 1。 t m = fn l w 21 ll + i ;其中 l=5m; 1 l=4mm; 2 l=3mm; tm= fn l w 21 ll + = 0.132012 3413 + =0.07646 工序：铣36 孔 2 端面 13 1. 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金套式端铣刀，刀片采用 yg8, mmap5 . 1=，mmd50 0 =，min/75mv =，4=z。 2. 决定铣削用量 4）决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则 mmap5 . 1= 5）决定每次进给量及切削速度 根据 x51 型铣床说明书，其功率为为 7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 齿/2 . 0 mmfz=，则 min/477 50 7510001000 r d v ns= = 按机床标准选取 w n 475min/r min/202.52 1000 47535 1000 m dn v w = = 当 w n 52r/min 时 rmmznff wzm /37547542 . 0= 按机床标准选取rmmfm/375= 6）计算工时 切削工时：mml50=，mml5 1 =，mml3 2 =，则机动工时为 min122 . 0 475 3550 21 = + = + = fn lll t w m 工序：镗18h7 孔 1.加工条件 14 加工要求：镗孔18mm 机 床：卧式铣镗床 t616 刀 具：高速钢刀头 2.计算切削用量 查简明手册表 4.2-19 和 4.2-20,4.2-21 得 v =25mm/min m f =0.07mm/z p a =9.6mm min/442 1814.3 251000 14.3 1000 r d v n= = 根据 t616 镗床说明书，取 w n =500 r/min 切削工时：l=16mm min457.0 07.0500 16 = = f m v l t 工序：钻 2 端 8-m4 螺纹孔 钻 m4 纹底孔3 确定进给量 f ：根据参考文献表 2- 7，当 钢的mpa b 800，mmd3 0 =时，rmf/47 . 0 39 . 0 =。由 于本零件在加工mm3孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系 数 0.75，则 ()rmmf/35 . 0 29 . 0 75 . 0 47 . 0 39 . 0 = 15 根据 z525 机床说明书，现取rmmf/25 . 0 = 切削速度：根据参考文献表 2- 13 及表 2- 14，查得切削速度 min/18mv =所以 min/ 6 . 1061 3 1810001000 r d v n w s = = 根据机床说明书，取min/965rnw=，故实际切削速度为 min/ 3 . 16 1000 9653 1000 m nd v ww = = 切削工时：mml12=，mml7 1 =，mml0 2 =，则机动工时为 min7875 . 0 25 . 0 965 0712 21 = + = + = fn lll t w m 工步二：攻丝 m4 攻螺纹 m4 。 mmmv/15= min/217rns= 按机床选取min/195rnw=，则mmrv/4 .13= 机动时 mml10=，mml5 1 =，mml0 2 = 攻 m4 min7692 . 0 1 . 0195 )0510()( 21 = + = + = nf lll tm 工序：铣12 孔端面 1. 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金套式端铣刀，刀片采用 yg8, 16 mmap5 . 1=，mmd40 0 =，min/125mv =，4=z。 2. 决定铣削用量 7）决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则 mmap5 . 1= 8）决定每次进给量及切削速度 根据 x51 型铣床说明书，其功率为为 7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 齿/2 . 0 mmfz=，则 min/39.1137 40 12510001000 r d v ns= = 按机床标准选取 w n 1450min/r min/35.159 1000 145040 1000 m dn v w = = 当 w n 1450r/min 时 rmmznff wzm /1160145042 . 0= 按机床标准选取rmmfm/1160= 9）计算工时 切削工时：mml15=，mml5 1 =，mml3 2 =，则机动工时为 min04842 . 0 475 3515 21 = + = + = fn lll t w m 工序：钻 m6 螺纹孔 确定进给量 f ：根据参考文献表 2- 7，当 钢的mpa b 800，mmd8 . 6 0 =时，rmf/47 . 0 39 . 0 =。 17 由于本零件在加工mm4孔时属于低刚度零件， 故进给量应乘以系 数 0.75，则 ()rmmf/35 . 0 29 . 0 75 . 0 47 . 0 39 . 0 = 根据 z525 机床说明书，现取rmmf/25 . 0 = 切削速度：根据参考文献表 2- 13 及表 2- 14，查得 切削速度min/18mv =所以 min/6.1061 4 1810001000 r d v n w s = = 根据机床说明书，取min/965rnw=，故实际切削速度为 min/3.16 1000 9654 1000 m nd v ww = = 切削工时：mml12=，mml9 1 =，mml3 2 =，则机动工时为 min09948 . 0 25 . 0 965 3912 21 = + = + = fn lll t w m 攻丝 m8 攻螺纹 m8mm 。 mmmv/15= min/217rns= 按机床选取min/195rnw=，则mmrv/4 .13= 机动时 mml12=，mml5 1 =，mml3 2 = 工时计算 min0256 . 1 1 . 0195 ) 3512()( 21 = + = + = nf lll tm 18 三三 夹具设计夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要 设计专用夹具。 由指导老师的分配的任务我们设计钻2端8-m4螺纹孔的钻床 夹具。 3.1 问题的提出问题的提出 在机械制造中，用以装夹工件（和引导刀具）的装置，称为 夹具。它是用来固定加工对象，使之占有正确位置，接受施工或 检测的装置。 在机械加工过程中，为了保证加工精度，首先要使工件在机 床上占有正确的位置，确定工件在机床上或夹具中占有正确的位 置的过程，称为工件的定位。定位后将其固定，使其在加工过程 中始终保持定位位置不变的操作称为夹紧。工件在机床或夹具上 定位、夹紧的过程称为工件的装夹。用以装夹工件的装置称为机 床夹具，简称夹具。 本夹具主要用于钻 2 端 8-m4 螺纹孔， 精度要求不高， 和其他 面没有任何为主度要求，为此，只考虑如何提高生产效率上，精 度则不予考虑。 19 3.2 定位基准的选择定位基准的选择 拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必 须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工 出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合 理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别 是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保 证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。 本道工序加工钻 2 端 8-m4 螺纹孔， 精度不高， 因此我们采用 已加工好的18 孔和8 孔及端面定位，采用心轴和定位挡销定 位，下端面限制 3 个自由度，心轴限制 2 个自由度，定位挡销限 制 1 个自由度，这样空间的六个自由度就限制完全了，因为孔径 自身较小，切削力较小，因此不在采用其他的辅助定位，开口垫 圈的压紧力即可以满足要求。 3.3 切削力和夹紧力的计算切削力和夹紧力的计算 由于本道工序主要完成工艺孔的钻孔加工，钻削力。由切 削手册得： 钻削力 6 . 08 . 0 26hbdff = 式（5-2） 钻削力矩 6 . 0 8 . 09 . 1 10hbfdt = 式（5-3） 式中：4=dmm ()() maxmaxmin 11 187187 149174 33 hbhbhbhb= 1 0.20fmm r=代入公式（5-2）和（5-3）得 0.80.6 f26x4x0.20x174514n= 20 190.80.6 t10x4 x0.20x17422841n.m= 本道工序加工工艺孔时，夹紧力方向与钻削力方向相同。因 此进行夹紧立计算无太大意义。只需定位夹紧部件的销钉强度、 刚度适当即能满足加工要求。 3.4 定位误差分析定位误差分析 本工序选用的工件以圆孔在心轴上定位，心轴为水平放置， 由于定位副间存在径向间隙，因此必将引起径向基准位移误差。 在重力作用下定位副只存在单边间隙，即工件始终以孔壁与心轴 上母线接触，故此时的径向基准位移误差仅存在 z 轴方向，且向 下，见下图。 0.0160.0280.0360.07 2 + =+= d yz ttd 式中 定位副间的最小配合间隙（mm） ； d t 工件圆孔直径公差（mm） ； td心轴外圆直径公差（mm） 。 21 图 心轴水平放置时定