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大长径比脚套注塑模设计说明书.doc

大长径比脚套注塑模设计【一模四件注塑模具】[5张CAD图纸+文档]

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关键词：: 一模四件 5张CAD图纸+文档长径注塑设计 cad 图纸文档

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绪论…………………………………………………….1

模具工艺规程的编制………………………………………3

塑件的工艺性分析………………………………………….3

塑件的体积和质量的计算………………………………….4

塑件注塑工艺参数的确定………………………………….4

二、注塑模的机构设计……………………………………………5

2.1 分型面的选择………………………………………………...5

2.2 确定型腔的排列方式………………………………………...6

2.3 浇注系统的设计……………………………………………...7

2.4 抽芯机构的设计…………………………………………….10

2.5 成型零件的结构设计……………………………………….10

三、模具设计的有关计算………………………………………..11

四、模具加热和冷却系统的设计………………………………..12

五、模具闭合高度的确定………………………………………..14

六、注塑机有关参数的校核……………………………………...14

七、模具装配图和非标准零件图的绘制…………………………15

八、注塑模具的装配和审核………………………………………15

8.1 注塑模的装配技术要求…………………………………….15

8.2 注塑模的审核……………………………………………….16

8.2.1基本结构方面……………………………………………….16

8.2.2计图纸方面………………………………………………….16

8.2.3射模设计质量……………………………………………….17

8.2.4安装及搬运条件方面……………………………………….17

九、注塑模主要零件加工工艺规程的编制……………………..17

十、设计心得……………………………………………………..18

　　　参考文献……………………………………………………..19

　　　致谢…………………………………………………………..20

附录：非标准零件结构图

摘要

　　　【摘要】通过对大长径比脚套工艺的正确分析，设计了一副一模四腔的塑料模具。详细地叙述了分型面的选择,模具型腔数目的确定,型腔的排列方式,冷却水道的布局,浇口位置的设置,模具工作零件的结构设计,推出机构的设计以及重要零件的工艺参数的选择与计算，推出机构与浇注系统以及其它结构的设计过程，并对模具的装配和审核作了介绍。

【关键词】塑料型芯型腔点浇口

Abstract

【Abstract】 A set of mould with one module and four cavities has been designed through the correct analysis of the technology of insulated pastern support of motor in the graduate design. The design and machining technology process of its molding part including the front moulding plate、front mould kernel、back mould plate、back mould kernel、back mould set piece、incline guide pin、slide steatite etc, and the choice and calculation of technology parameters of the impotent part, the design process of extrusion outfit, inject system and other makeup are specified in detail; Test and product have been introduced.

【Keyword】 Plastic Core Cavity Pin-Point gate

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内容简介：: 大长径比脚套注塑模设计绪论一、我国塑料工业发展状况塑料制品工业作为我国轻工业的支柱产业之一，近年来又取得了突飞猛进的发展。产量大幅度增加，质量和档次不断提高，新产品层出不穷，应用领域日益扩大，出口创汇每年以30%以上的速度增长。1978年，我国塑料制品的产量只有90多万吨，经过20年的高速发展，目前已超过1500万吨，进入了世界十大塑料制品生产大国的行列。我国塑料制品工业的发展历史不长，属于新兴工业。由于原有的生产技术较长，起点不高，产品结构以中低档次产品便移，普通制品的加工能力过大，低水平延伸比较普遍。近20年来，我国塑料制品工业从国外引进了一批先进的技术设备，带动了全行业生产水平的提高，但是由于引进设备的加工能力仅占总能力的25%左右，大多数企业的生产水平仍然十分落后，急需通过加快技术进步来优化产品结构，提高生产工艺，技术装备和管理水平。尽管近年来我国塑料机械行业通过自主开发和消化吸收引进的关键设备和制造技术，使我国的塑料机械和模具制造水平有了较大幅度的提高，但与国外塑料工业发达国家相比，在控制系统及装备成套等方面还有很大的差距，开发新产品所需要的设备和一些大型精密加工设备以及高档和大型复杂模具尚需依赖进口。总体而言，我国的塑料制品工业进入新世纪后的首要任务是在“质”的优化上有新的提高。二、国外塑料工业发展状况国外塑料制品工业经历了本世纪70年代至80年代的飞速发展以后，进入了90年代以来，发展速度已明显趋缓。90年代初期，世界塑料原料的年产量一直在近亿吨水平徘徊。这主要是由于四个方面原因造成的：1、世界塑料工业进入了成熟期，消费市场相对稳定。2、世界经济不景气，加上推动塑料工业发展的汽车、家电、建筑等市场在发达国家出现饱和动荡。3、多功能塑料的不断开发，产品质量的提高，使用寿命延长，导致消费增长量相对减少。4、为了适应保护环境，减少废弃物品数量的要求，产品在满足应用性能的前提下，产品结构向轻、薄、短、小方向发展，树脂消费量减少。从主要国家生产情况分析，美、日、德、俄、法、意、英等7个国家中，除美国的塑料产品仍继续增长外，其他国家均有不同程度的下降。1997年在世界产量中居前10名的国家和地区是美国、日本、德国、韩国、法国、荷兰、中国台湾省、俄罗斯、中国大陆、意大利，从生产速度看，增速最快的是韩国，中国大陆及台湾省。由以上可以看出，我国塑料行业是极富生命力的新兴行业，现已逐步发展成独立完整的工业体系，这一新行业虽然取得了长足进步，但与发达国家相比，在生产技术、产品档次和花色品种上还有一定的差距，许多领域还待开发，研制高科技产品成为当前一项迫切任务。而我们模具行业的人士，应当肩负着推动国家工业发展的责任，要认真学习研究，期待会有一次改变自己和社会的创举。三、毕业设计的意义、目的和要求毕业设计总的来说，是对所学专业课程知识的总结和考核，也是对所学塑料模设计与制造的知识的贯穿和复习，做好一门毕业设计也标志着学业的顺利完成。所以做毕业设计一定要做到认真、细心和耐心。要求所做的毕业设计具有可能性，为此我也翻阅了大量的资料，并向辅导老师和同学请教。在他们的指导和帮助下，我顺利的完成了这份设计。我的设计题目为大长径比脚套注塑模，特点为大长径，采用材料为聚氯乙烯。由于该设计中制件无凹槽和凸台，结构简单。只需要一型芯、型腔就可以成型制件，不需要进行设计侧向抽芯机构。对于中间型芯的抽出，可以有开模行程来实现。由于经验少，水平有限，所做的毕业设计中难免有错误之处，希望老师批评改正，以便有进一步的提高！一模具工艺规程的编制该模具为大长径比脚套，其零件图如下图。本塑件的材料采用 SPVC ，生产类型为大批量生产。1、塑件的工艺性分析1）塑件的原材料分析：塑件的材料采用聚氯乙烯。属热塑性塑料。从使用性能上看，该塑料具有刚度好、耐水、耐热性强。是理想的绝缘材料。从成型性能上看，该塑料吸水性小、熔料的流动性较好、成型容易，但在使用前要烘干，因此，在成型时应注意控制成型温度，浇注系统应较缓慢散热，冷却速度不易过快。2）塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析（1）结构分析：从零件图上分析，该零件总体形状为圆锥形，没有任何的凸台和侧凹，形状比较简单，不需要设置侧向分型抽芯机构，仅需要一个型腔、型芯就可以。但是由于该塑件本身材料的性质，要求本模具的浇注系统要设计热流道。（2）尺寸精度分析：该零件的重要尺寸。如、R12、R13，等尺寸精度为MT1级（GB/T14486-1993）。次重要尺寸，如97mm、102mm等的尺寸精度为MT3级（GB/T1486-1993）。由以上的分析可见，该零件的尺寸精度中等偏上，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。从塑件的壁厚上看，壁厚比较均匀，有利于零件的成型。（3）表面质量分析。该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺、内部不得有导电杂质外，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。综上分析可以看出，注射在工艺参数控制的较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。2、计算塑件的体积和质量计算塑件的质量为了选用注塑机及确定模具型腔数。计算塑件的体积：V=计算塑件的质量：根据设计手册查得聚氯乙烯的密度。故塑件的质量为：W= = =采用一模四腔的模具结构。考虑到其外形尺寸，注塑时所需的压力，故初步选用注塑机为：XS-ZY-125型。3、塑件注塑工艺参数的确定查表1-62可知XS-ZY-125型注塑机的工艺参数如下：注塑温度：包括料筒温度和喷嘴温度。料筒温度：后段温度选用中段温度选用前段温度选用喷嘴温度：选用成型温度：选用注塑压力：选用成型压力：选用注塑时间：选用保压时间：选用保压：选用冷却时间: 选用二、注塑模的结构设计注塑模结构设计主要包括:分型面的选择,模具型腔数目的确定,型腔的排列方式,冷却水道的布局,浇口位置的设置,模具工作零件的结构设计,推出机构的设计等内容.1、分型面的选择如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则：1）、分型面应选在塑件外形最大轮廓处。2）、便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。3）、保证塑件的精度要求。4）、满足塑件的外观质量要求。5）、便于模具加工制造。6）、对成型面积的影响。7）、对排气效果的影响。8）、对侧向抽芯的影响。其中最重要的是第5）和第2）、第8）点。为了便于模具加工制造，应尽是选择平直分型面工易于加工的分型面。考虑到上述注意的事项，采用上图所示的分型面。既可以降低模具的复杂程度,减少模具加工的难度,又便于成型后取出塑件.2、确定型腔的排列方式本塑件在注塑时采用一模四件,即模具需要四个型腔,综合考虑浇注系统,模具结构的复杂程度的因素,采用下图所示的型腔排列方式.上图所示的型腔排列方式,考虑到熔料从塑件较厚的地方入料,虽然熔料进入型腔后到另一端的料流长度较长,但因塑件较小,壁厚较小,故对成型没有太大的影响.3、浇注系统的设计浇注系统在整个模具结构中的作用是使塑料熔体平稳且有顺序地填充到型腔中，并在填充和凝固的过程中把压力充分传递到各个部位，以获得组织紧密、外形清晰的塑料制件。浇注系统一般有主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。在设计浇注系统的时候，应遵循浇注系统的设计原则：排气良好、流程短、防止型芯和嵌件变形、整修方便、合理设计冷料穴或溢料槽。除满足以上各点外，浇注系统的断面积和长度应尽量取最小值，以减少浇注系统占用的塑料量，从而减少回收料。1)、主流道设计主流道设计应注意下列事项：（1）、主流道截面积的大小最先影响到塑料熔体的流速和充模时间。（2）、为了便于取出主流道凝料，主流道应呈圆锥形，锥角约取。对流动性差的塑料可取到。（3）、主流道出口端应有圆角，圆角半径R越取0.3-3。（4）、主流道表壁的表面粗糙度应小于。（5）、在保证制品成型的条件下，主流道长度应尽量短，以减小压力损失和废料量。（6）、主流道进口端与喷嘴头部接触应做成凹下的球面，以便与喷嘴头部的球面半径匹配，否则容易造成漏料，给脱卸主流道凝料造成困难。由于制件的材料为聚氯乙烯,考虑到材料的使用性能和成型性能,浇注系统的流道采用热流道.根据设计手册查得XS-ZY-125型注塑机喷嘴的有关尺寸.喷嘴的孔径: 喷嘴前端球面半径:根据模具主流道与喷嘴之间的关系: 取主流道球面半径取主流道的小端直径为了便于将凝料从主流道中拔出,应将主流道设计成圆锥形,锥角去.本塑件设计中选取锥角,经换算主流道大端直径。为了使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计半径的圆弧过度。主流道表壁的表面粗糙度为。2）主流道衬套设计由于注塑成型时主流道要与高温塑料熔体和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，所以一般不将主流道直接开在定模上，而是将它单独开设在一个嵌套中，然后将此套再嵌入定模内，该嵌套称为主流道嵌套。对于设计主流道衬套时应注意以下事项：（1）、对于小型注塑模，可将主流道衬套与定位环设计成一个整体，但在多数情况下均分开设计。（2）、主流道衬套应选择优质钢材，加热后硬度为53-57HRC。（3）、衬套的长度应与定模配合部分的厚度一致，主流道出口处的端面不得突出在分型面上，否则不仅会造成溢料，而且还会压坏模具。（4）、衬套与定模之间的配合采用H7/m6。考虑到上述注意的问题，主流道衬套选材料T8A，热处理后的硬度为53-57HRC。为了便于维修方便，主流道衬套与定位环分开设计，选择A型，衬套和定模之间的配合采用H7/m6。3）分流道设计由于分流道可将高温高压的塑料熔体流向从主流道转换到模腔，所以，设计时不仅要求熔体通过分流道时的温度下降和压力损失都应尽可能小，而且还要要求分流道能平稳均衡地将熔体分配到各个模腔。从这些要求出发，分流道应设计得很短而粗，但过短过粗时又会增加塑料的消耗量，并使冷却时间延长，另外还会使模腔布置发生困难。根据制品的体积、壁厚、形状复杂程度、模腔的数量、型腔的排列方式、所用塑料的性能和为了便于加工，选用截面形状为圆形的分流道，取。分流道的内表面粗糙度为，长度。结构形式见附录。4）浇口的设计浇口是流道和型腔之间的连接部分，其基本作用使从流道来的熔融塑料以最快的速度进入并填充型腔，充满后，并能迅速的冷却封闭，以防止型腔内还未冷却的热料回流。因为该塑件采用的材料是聚氯乙烯，其流动性很好。在本模具设计中，浇口形式采用点浇口。因为点浇口的长度很短，不超过其直径，所以脱模后塑件上的浇口痕迹不明显，不需要修正浇口痕迹。5）喷嘴的设计由于该模具的浇注系统中，分流道离浇口较远，所以要在分流道和浇口之间增加喷嘴，以增大注塑力，加快熔料的流动速度。本模具采用的是热流道模具，所以喷嘴的形式为延伸式喷嘴。如下图：4、抽芯机构的设计由于该设计中制件无凹槽和凸台，结构简单。只需要一型芯、型腔就可以成型制件，不需要进行设计侧向抽芯机构。对于中间型芯的抽出，可以有开模行程来实现。5、成型零件的结构设计模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。1）型芯的结构设计型芯主要是与型腔相结合构成制件的形状，来完成制件的成型，其结构图见附录。其材料选择40Cr,GB3077,热处理后HRC40-45。HB216-260。2）型腔的结构设计该模具采用一模四件的结构形式，考虑到加工的难易程度和材料的价值利用率等因素，型腔采用整体式结构，其结构图见附录。三、模具设计的有关计算本设计中成型零件工作尺寸计算时均采用平均尺寸、平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量来计算的。查设计手册的聚苯乙烯的收缩率，故平均收缩率为，模具制造公差取。型腔和型芯的工作尺寸计算型腔、型芯的工作尺寸计算见下表：型芯、型腔工作尺寸计算表类型塑件尺寸计算公式工作尺寸型芯的计算型腔的计算四、模具加热和冷却系统的设计本塑件在注射成型时不要求有太高的模温，因而在模具上不需要设加热系统。但是，设计冷却系统要遵循以下的设计原则：1）、在保证模具材料有足够的机械强度的前提下，冷却水道尽可能设置在靠近型腔表面。2）、在保证模具材料有足够的机械强度的前提下，冷却水道应安排得尽量紧密。3）、冷却水道的直径应优先采用大于，并且各个水道的直径应尽量相同，避免由于水道直径不同而造成的冷却液流速不均。4）、对于大、中型模具，由于冷却水道很长，会造成较大的温度梯度变化，导致在冷却水道末端温度上升很高，从而影响冷却效果。5）、冷却液在模具中的流速，以尽可能高一些好，但就其流动状态来说以湍流为佳。6）、制品较厚的部位应特别加强冷却。7）、充分考虑所用的模具材料的热传导率。考虑到以上要注意的原则，决定是否需要设计冷却系统可作如下设计计算：设定模具平均工作温度为，采用的常温水作为模具冷却介质，其出口温度为，产量为。（1）求塑件在硬化时每小时释放的热量，查有关文献得聚苯乙烯的单位热量为（2）、求冷却水的体积流量V 有体积流量V查表可知所需的冷却水道直径非常小。有上述计算可知，因为模具每分钟所需要的冷却水体积流量很小，故可以不设计冷却系统，依靠模具本身的间隙及空冷的方式来冷却模具即可。五、模具闭合高度的确定在支承与固定零件的设计中，根据前人的设计经验确定：定模座板：；型芯固定板：；滑块厚度：；固定板：；垫板：；动模座板：。因而模具的闭合高度：六、注塑机有关参数的校合本模具的外形尺寸为。XS-ZY-125型注塑机模板最大的安装尺寸为，故能满足模具的安装要求。由上述计算模具的闭合高度，XS-ZY-125型注塑机所允许的模具最小闭合厚度，最大厚度，即模具满足的安装条件。经查资料XS-ZY-125型注塑机的最大开模行程，满足顶出要求。此外，由于侧分型抽芯距较短，不会过大增加开模距离，注塑机的开模行程足够。经过验证，XS-ZY-125型注塑机能满足使用要求，可以采用。七、绘制模具装配图和非标准零件工作图模具的总装配图和非标准零件工作图见图形附录。本模具的工作原理：模具安装在注塑机上，定模部分固定在注塑机的定模具板上，动模固定在注塑机的动模板上。合模后，注塑机通过喷嘴将熔料经流道注入型腔，经保压、冷却后塑件成型。开模时动模部分随动模一起运动渐渐将分型面打开，当分型面打开一定距离的时候，动模停止运动，在注塑机顶出装置的作用下，推动推杆运动将塑件顶出。合模时。随着分型面的闭合通过导柱复位至型腔，同时复位杆也对推杆进行复位。八、注塑模具的装配和审核一、注塑模的装配技术要求1）、定模和动模安装平面的平行度按GB/T12556.2和GB/T12555.2的规定。2）、导柱、导套对定、动模的垂直度按GB/T12555.2和GB/T12556.2的规定。3）、模具所有的活动部分应保证位置准确、动作可靠、不得有歪斜和卡滞现象，要求固定的零件不得相对窜动。4）、注塑件的嵌件或机外脱模的成形零件在模具上的安放位置应定位准确、安放可靠，具有防止错位措施。5）、流道转弯处，应光滑圆弧连接镶拼处应密合，浇注系统表面粗糙度参数最大允许值。6）、热流道模具其浇注系统不得有泄漏现象。7）、滑块运动应平稳，合模后滑块与楔块应压紧接触面积不少于，开模后，定位应准确可靠。8）、冷却和加热系统应畅通，不应有泄漏现象。9）、气动或液压系统应畅通，不应有泄露现象。10）、电气系统应绝缘可靠，不允许有漏电或短路现象。11）、在模具上装有吊环螺钉时，应符合GB825的规定。二、注塑模的审核1、基本结构方面1）、注射模的结构和基本参数是否与注塑机匹配。2）、注射模是否具有合模导向机构，机构是否合理。3）、分型面选择是否合理、有无产生飞边的可能。塑件是否滞留在没有顶出机构的动模（或定模）一侧。4）型腔的布置与浇注系统的设计是否合理。浇口是否与塑料原料相适应。浇口位置是否恰当。浇口与流道的几何尺寸及形状是否合理。5）、成型零部件设计是否合理。6）、顶出机构与侧向分型或抽芯机构是否合理、安全、可靠。7）、是否有排气机构，其形状是否合理。8）、是否需要温度调节系统。温控元件是否足够，精度等级如何，寿命长短如何，加热和冷却质量的循环回路是否合理。9）、支承零部件结构是否合理。10）、外形尺寸能否保证安装。固定方式选择得是否合理、可靠。安装用的螺栓孔是否与注射机、动、定模固定板上的螺孔一致。2、设计图纸方面1）、装配图：零部件的装配关系是否明确，零件的标注是否齐全，与名细表中的序号是否对应。2）、零件图：零件号、名称、加工数量是否有确切的标注。尺寸公差和形位公差是否合理齐全。成型零件容易磨损的部位是否预留了修磨量。各个零件的材料选用是否恰当。表面粗糙度和热处理要求是否合理。3）、制图方法：制图方法是否正确。是否符合国家标准。图面表达的几何形状与技术要求是否容易理解。3、注射模设计质量 1）、设计注射模时，是否正确地考虑到塑料原料的工艺特性、成型性能，注射机类型可能对成型质量产生的影响，对成型过程中可能产生的缺陷。2）、是否考虑到塑件对注射模导向精度的要求，导向机构设计是否合理。3）、成型零部件的工作尺寸计算是否正确。能否保证产品的精度。其本身是否有足够的强度和刚度。4）、支承零部件能否保证模具具有足够的整体刚度和强度。5）、是否考虑到试模和修模要求。4、安装及搬运条件方面有无便于装拆时用的撬槽、装拆孔、牵引螺钉和起吊装置，对其是否做了标记。九、注塑模主要零件加工工艺规程的编制设计心得毕业设计是我们完成大学全部基础课和专业课后进行的，它是对我们所学课程的一次深入系统的综合性的总复习，也是一次理论联系实践训练。因此在我们的大学的三年的课程中占有重要地位。就我个人而言，这次的毕业设计使我学的了许多的知识，对后来一些一知半解的理论也有了比较清楚的认识，特别是过去所学的专业课程。对于塑料模设计，首先选材，材料的性能对制件有直接的影响，要合理选材，既能满足使用要求，又不

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